Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Divisi Produksi pada suatu Perusahaan Radiator mengalami masalah keterlambatan mencapai 34%. Sebesar 69.23% penyebab keterlambatan diakibatkan oleh hambatan pada stasiun kerja. Hambatan-hambatan ini diidentifikasi sebagai suatu pemborosan yang tidak memberi nilai pada produk yang dihasilkan. Kegiatan observasi pada penelitian bertujuan untuk mengetahui pemborosan apa saja yang terjadi pada proses produksi. Pendekatan VSM dan FMEA digunakan untuk menyelesaikan permasalahan pemborosan pada proses produksi. Penelitian menghasilkan rancangan proses produksi yang dapat menurunkan lead time sebesar 26.12% dari `1321.18 menit menjadi 976.15 menit. Penurunan lead time berpengaruh terhadap penurunan reschedule pada Divisi Produksi sebesar 8.88% dari 34% menjadi 25.12%. Penurunan reschedule pada Divisi Produksi berpengaruh terhadap penurunan persentase jumlah unit radiator yang mengalami reschedule sebesar 11.24% dari 43% menjadi 31.76%.

---

Production Division in Radiator Company having reschedule problems reached 34%. 69.23% of the reschedule caused by barriers at the work station. These barriers are identified as a waste that doesn?t give value of the product. Observation in this research aims to determine waste of production process. VSM and FMEA tools are used to solve problems related to waste, which present in the production.

The research resulted in the design of production process improvements that can reduce 26.12% of lead time from 1321.18 minutes to 376.15 minutes. Decreased lead time of the processes resulted in the decreased of reschedule in Production Division from 34% to 25.12%, which is 8.88%. Decreased reschedule in Production Division resulted in the decreased of unit radiator rescheduled from 43% to 31.76%, which is 11.24%."

"Penelitian ini dilakukan pada gudang perusahaan radiator di Indonesia. Salah satu aktivitas utama operasional gudang yaitu aktivitas pengambilan material. Namun, aktivitas pengambilan material yang dibutuhkan untuk proses produksi ini belum efektif. Hal ini dikarenakan lamanya waktu yang dibutuhkan dalam setiap aktivitas pengambilan material. Penelitian ini bertujuan untuk membuat rancangan perbaikan aktivitas pengambilan material di gudang agar dapat meningkatkan nilai tambah dan mengurangi pemborosan pada aktivitas pengambilan material di gudang. Metode Value Stream Mapping, prinsip lean, root causes analysis, FMEA digunakan sebagai usulan perbaikan. Berdasarkan analisis yang dilakukan, terdapat usulan perbaikan yang dapat menurunkan lead time pada gudang satu sebesar 23.61%, gudang dua sebesar 31.22%, dan gudang tiga sebesar 48.65%. Penurunan lead time berpengaruh terhadap peningkatan sasaran mutu gudang. Sasaran mutu ketiga gudang mencapai target 100% yang ditetapkan perusahaan.

---

This study is conducted at radiator company in Indonesia. One if the major warehouse operational activity is material issuing activity. In contrast, material issuing activity less than effective. It is because the length of time needed for each material issuing activity.

This research aims to make a design of material issuing activity improvement in warehouse to increase value added and reduce waste. Value Stream Mapping, Lean Approach, Root Cause Analysis and FMEA are used to solve problems as a proposed improvement.

Based on the analysis, there are several proposed improvements reduced the lead time of first warehouse is 23.61%, the second warehouse is 31.22%, and the third warehouse is 48.65%. Decreased of lead time effect on warehouse quality objectives improvement. All of the warehouse reach 100% target set by the company."

"Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi berbagai pemborosan yang terjadi pada proses produksi tahu isi milik UKM TAISI, dengan menggunakan salah satu lean tool yaitu value stream mapping (VSM) demi tercapainya prinsip lean manufacturing. Untuk dapat memahami dan menggambarkan proses bisnis dan kegiatan produksi tahu isi, diperlukan observasi dan wawancara dengan beragam operator produksi dan nonproduksi. Penelitian ini menggunakan pendekatan VSM untuk merancang solusi produksi yang dapat mengeliminasi berbagai pemborosan. Hasil dari penelitian ini adalah telah diidentifikasi enam pemborosan utama yaitu menunggu, produk tidak sesuai spesifikasi, produksi berlebih, transportasi tidak efisien, pergerakan (motion) yang tidak perlu, dan proses yang tidak perlu. Solusi yang dihasilkan antara lain menjaga konsistensi kualitas dan datangnya bahan baku, automasi alat produksi, pemesanan bahan baku maksimal 2% melebihi permintaan harian, menggunakan conveyor/troli, penerapan paletisasi, penerapan aktivitas quality control di proses pembelahan, dan penerapan kanban system antara proses pembelahan dan pengisian. Pada future state map, solusi tersebut ditargetkan mengurangi total cycle time dari 30,74 menit menjadi 10,47 menit, total nonvalue added cycle time dari 2,92 menit menjadi 0,8 menit, dan penghematan biaya pemesanan bahan baku hingga 60%. Penelitian ini juga memberikan saran dan implementasi berbagai solusi improvement yang dijelaskan pada action plan dengan membaginya kedalam tiga kelompok aktivitas yaitu supplier loop, processing loop, dan pacemaker loop.

---

This study is purposed to identify and eliminate wastes in filled tofu production of UKM TAISI, by using one of lean tools called value stream mapping, to achieve lean manufacturing. To understand and map the process correctly, observations and interview techniques with workers from various types of work were done. This study using VSM approach is to propose solution regards on production process to eliminate wastes. Major findings resulted from the study are six wastes being identified which are waiting, defect, overproduction, inefficient transportation, unnecessary motion, and overprocessing. The proposed solutions are maintaining the consistency of raw material?s quality and arrival, automating production equipment by using automatic machine, ordering raw material maximum 2% more than demand on daily basis, using conveyor/trolley, installing palletization system, proceeding quality control on cutting process, and adopting kanban system between cutting and filling process. In future state map, those improvements are targeted to achieve reduction on total cycle time from 30,74 minutes to 10,47 minutes, total nonvalue added cycle time from 2,92 minutes to 0,8 minutes, and reduction on raw material ordering cost by 60%. This study also suggests implementation showed in annual action plan by dividing improvements plan into three loop of activities which are supplier loop, processing loop, and pacemaker loop."

"Proses produksi memiliki peran yang penting dalam pemetaan aliran proses agar dapat memenuhi kebutuhan pelanggan. Penelitian ini membahas cara mengidentifikasi waste pada perusahaan yang bergerak dibidang manufaktur yang memproduksi produk speaker aktif dengan pendekatan Lean Manufacturing menggunakan metode Value Stream Mapping. Metode ini digunakan untuk mengukur kinerja aliran informasi dan material yang terjadi di gudang bahan baku, lantai produksi, dan gudang barang jadi. Seluruh data yang sudah dikumpulkan digambarkan dalam bentuk current mapping. Terdapat 4 dari 7 indikator waste yang akan dijadikan acuan dalam melakukan improvement untuk mereduksi waste yang terjadi. Strategi yang perlu dilakukan adalah Line Balancing, Pull System, Kanban system, dan konsep Just-In-Time (JIT) yang digambarkan dalam bentuk proposed mapping. Output yang diharapkan pada penelitian ini adalah meningkatkan nilai tambah untuk pelanggan serta kepuasan pelanggan.

---

The production process plays an important role in mapping the process flow to meet customer needs. This study uses the Value Stream Mapping method to identify waste in a manufacturing company that produces active speaker products with a Lean Manufacturing approach. This method measures the performance of information and material flow that occurs in the raw material warehouse, production floor, and finished goods warehouse. All data that has been collected is described in the form of current mapping. There are 4 of the 7 waste indicators that will be used as a reference in making improvements to reduce the waste that occurs. The strategies that need to be carried out are Line Balancing, Pull System, Kanban system, and the Just-In-Time (JIT) concept which is described in the form of proposed mapping. The expected output of this study is to increase added value for customers and customer satisfaction."

"Proses produksi memiliki peran yang penting dalam pemetaan aliran proses agar dapat memenuhi kebutuhan pelanggan. Penelitian ini membahas cara mengidentifikasi waste pada perusahaan yang bergerak dibidang manufaktur yang memproduksi produk speaker aktif dengan pendekatan Lean Manufacturing menggunakan metode Value Stream Mapping. Metode ini digunakan untuk mengukur kinerja aliran informasi dan material yang terjadi di gudang bahan baku, lantai produksi, dan gudang barang jadi. Seluruh data yang sudah dikumpulkan digambarkan dalam bentuk current mapping. Terdapat 4 dari 7 indikator waste yang akan dijadikan acuan dalam melakukan improvement untuk mereduksi waste yang terjadi. Strategi yang perlu dilakukan adalah Line Balancing, Pull System, Kanban system, dan konsep Just-In-Time (JIT) yang digambarkan dalam bentuk proposed mapping. Output yang diharapkan pada penelitian ini adalah meningkatkan nilai tambah untuk pelanggan serta kepuasan pelanggan.

---

The production process plays an important role in mapping the process flow to meet customer needs. This study uses the Value Stream Mapping method to identify waste in a manufacturing company that produces active speaker products with a Lean Manufacturing approach. This method measures the performance of information and material flow that occurs in the raw material warehouse, production floor, and finished goods warehouse. All data that has been collected is described in the form of current mapping. There are 4 of the 7 waste indicators that will be used as a reference in making improvements to reduce the waste that occurs. The strategies that need to be carried out are Line Balancing, Pull System, Kanban system, and the Just-In-Time (JIT) concept which is described in the form of proposed mapping. The expected output of this study is to increase added value for customers and customer satisfaction."

"Permintaan akan mesin Hydraulic Excavator (HEX) dengan kapasitas kerja 20 ton sangat tinggi di pasar Asia, hampir sebagian besar produk alat berat dari PT ABC saat ini diarahkan ke pasar Indonesia. Saat ini, PT ABC membutuhkan proses perbaikan bisnis untuk meningkatkan kapasitas produksi dalam rangka mendukung pertumbuhan pasar. Kemampuan terpasang di PT ABD adalah 660 mesin dalam satu tahun, sedangkan rencana alokasi dari pusat saat ini adalah 1080 mesin pada 2011 dan 1700 mesin pada 2012, melihat situasi yang ada PT ABC belum dapat memenuhi permintaan tersebut.Setelah melihat proses kerja, disimpulkan bahwa ada banyak peluang perbaikan untuk meningkatkan kapasaitas produksi dengan cara menghilangkan prosesproses yang tidak perlu serta penerapan sistim lean manufacturing untuk mencapai target perbaikan sebesar 10 % di 2010. Setelah proses kerja maksimal, akan dilihat kebijakan untuk investasi serta kemungkinan bisnis di ASEAN. Sebuah kebijakan investasi yang tepat akan meyakinkan sebuah perusahaan hanya membuat investasi yang dibutuhkan memberikan dampak cost yang lebih murah dan bernilai pada saat penyaluran product ke pasar asia tenggara.

---

The requirement of Hydraulic Excavator (HEX) machines with the operating weight 20 tons very significant in Asia Market, while most of PT ABC products currently supplies only for Indonesia market. Currently, PT ABC required the business improvement process to support with the investment strategy identified which will provide production capacity to support the requirements of HEX 20 Ton growth. Current demonstrated capacity is 660 machines while the allocation production from corporate is 1080 per year on 2011 and 1700 per year on 2012, with this condition PT ABC production line does not capable meet with the customer demand.After reviewed to the production process flows, found the opportunities to improve the current production capacity by eliminating waste, and implementing lean concepts to achieve targeted capacity improvement for 10% in 2010.The investment strategy reviewed after maximized the production capacity and looking the business opportunity in ASEAN. An intelligent investment strategy will insure that the company only makes the investment requirement that would delivered lowest product cost and made the benefit to supply South East Asia market."

"Hasil produksi yang tidak stabil, yang diakibatkan oleh tingkat cacat produk yang tinggi dan penerapan push system menghasilkan pemborosan-pemborosan seperti, banyaknya jumlah inventori dan jumlah produk cacat, penanganan material yang berlebihan, dan gerakan-gerakan kerja yang tidak perlu. Dalam penelitian ini Value Stream Mapping digunakan untuk memetakan kondisi proses yang aktual, dengan tujuan untuk menemukan pemborosan-pemborosan yang ada. Dari peta lama disusunlah peta baru yang dirancang untuk meminimalkan proses-proses yang tidak menambah nilai pada produk yang dibuat Perilaku dari peta yang baru kemudian diperiksa dengan menggunakan simulasi. Pembuatan Detail Process Chart dari proses yang sekarang berjalan digunakan untuk memahami pemborosan dalam proses penanganan produk cacat yang tinggi. Solusi dari masalah ini dirancang dalam proposed detail process chart sebagai panduan operasi yang baru. Kelebihan dari process chart ini adalah kemampuan dalam menggambarkan langkah proses dengan sangat detail, yang memudahkan untuk menganalisa dan membuat perbaikan terhadap proses yang sedang berjalan. Dari future map yang telah disimulasikan, didapatkan pengurangan production lead time sebesar 60,58%, dan pengurangan waktu pengerjaan 1000 unit produk, sebesar 29,88%.

---

Production output variation, that caused by high defect rate and push production system, produces wastes like, high inventory, defect product, poor material handling, and unnecessary motion. In this study Value Stream Mapping used for mapping current process, to find wastes. Future map is build based on current condition, which is designed for minimizes process that not add value to the product, after that the behavior of proposed production system is checked by using simulation. Detail process chart is used for understanding the wastes that related to high defect rate.

The solution for this problem is constructed in proposed detail process chart as a new guidance for the operation. This process chart is able to visualize in detail, steps in a process that it will make easier to analyze and propose improvement in current condition. From the simulated future state, we got 60,58% reduction in production lead time, and 29,88% reduction in process time to produce 1000 unit product."

"Lean System adalah system produksi yang berfokus pada identifikasi secara sistematis dan penghapusan waste (pemborosan) dari suatu proses dan melibatkan perubahan, meningkatkan proses, produktivitas dan memberikan produk bermutu kepada produsen dan konsumen dengan biaya terendah. Proses produksi yang tidak efektif dan efisien menghasilkan pemborosan yang dibebankan sebagai biaya produksi. Oleh karena itu melalui penelitian ini, aktual proses produksi dipetakan ke dalam sebuah peta "VSM" (Value Stream Mapping) sehingga terlihat semua aktivitas yang menambah nilai dan yang tidak menambah nilai pada produk setelah itu menetukan area mana yang akan kita analisa dengan menggunakan 7 tools dan Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) untuk melakukan perbaikan dalam penelitian ini di area produksi stamping di line small press. Untuk memecahkan permasalahan di dalam tempat kerja memerlukan perhatian manajemen. baik untuk pemecahan masalah langsung dan untuk mendukung's peran manajer dalam berkomunikasi, pembinaan dan pengajaran pemecahan masalah untuk pekerja (member) produksi. Jishukens terus mengembangkan keterampilan interpersonal's manajemen sehingga mereka memahami cara yang tepat untuk melatih dan mendukung kaizen. fungsi organisasi Jishuken adalah untuk berkomunikasi, mempertahankan dan memperkuat nilai-nilai perusahaan, keyakinan dan perilaku (dikenal sebagai Toyota Way).

---

Lean Production System is a system that focuses on systematic identification and elimination of waste from a process, involving a change; improve processes, productivity and providing quality products to the and consumers with the lowest cost.

The production process that is not effectively and efficiently produces waste will be charged as cost of production. Therefore, through this research, the actual production process mapped into a map of "VSM" (Value Stream Mapping) so it looks all activities that add value and which do not add value to the product after it determines which areas we will analyze with 7 tools & Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) to make improvements in this research in the area of production in line small stamping presses. To solve the problems in the workplace require management attention. Good for solving immediate problems and to support the manager's role in communication, coaching and teaching problem solving to employee (member) production.

Jishukens continue to develop interpersonal skills management so that they understand the proper way to train and support kaizen. Jishuken organization function is to communicate, maintain and strengthen the company's values, beliefs and behaviors (known as the Toyota Way)."

"Penelitian ini dilakukan pada perusahaan spons pencuci di Indonesia. Masalah yang dialami oleh perusahaan ini adalah meningkatnya lead time proses produksi spons pencuci. Penyelesaian masalah ini dilakukan dengan menggunakan value stream mapping dan prinsip lean sebagai usulan perbaikan. Berdasarkan analisis yang dilakukan, terdapat beberapa usulan perbaikan yang diajukan. Hasil penerapan usulan perbaikan tersebut mengurangi total lead time dari 5,72 hari menjadi 2,03 hari, serta mengurangi total cycle time dari 7,74 detik menjadi 2,47 detik.

---

This study is conducted in a sponge company in Indonesia. Problem starts when the lead time of sponge production increased. This study applies Value Stream Mapping method to solve the problem and Lean Principle for improvement proposal. Based on the analysis, there are several proposed improvements to be implemented. The results of the implementation of the proposed improvements reduce total lead time of 5.72 days to 2.03 days, as well as reducing the total cycle time of 7.74 seconds to 2.47 seconds."

"Gudang merupakan entitas yang memiliki peran penting dalam rantai pasok, dalam konteks penelitian ini, untuk menunjang kebutuhan ketersediaan barang untuk memenuhi permintaan pelanggan. Lean warehousing adalah konsep yang digunakan untuk meminimalisasi atau mengeliminasi adanya pemborosan dalam proses pergudangan. Salah satu metode dari konsep lean adalah Value Stream Mapping (VSM). VSM membantu memetakan aliran material dan informasi dalam suatu proses untuk mengidentifikasi pemborosan dan mengefisiensi proses sehingga memberikan nilai tambah kepada pelanggan. Semakin kompetitifnya persaingan dalam industri elektronika mendorong perusahaan yang bergerak dalam bidang tersebut harus mampu memberikan yang terbaik dari segi kualitas produk dan fleksibilitas waktu. Untuk itu, VSM diimplementasikan pada gudang assy industri elektronika untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi pemborosan sehingga mencapai lean dan mempertahankan kepuasan pelanggan. Penerapan metode VSM menghasilkan beberapa rencana perbaikan, yaitu penerapan lean 5S, pembuatan Standard Operational Procedure (SOP) pembongkaran material, penambahan lift dan perubahan tata letak serta aliran pergudangan, dan penambahan handlift beserta SOP penggunaan alat penanganan material. Hasilnya adalah penurunan lead time dari 3,03 jam menjadi 2,07 jam.

---

Warehouse is an entity that has an important role in the supply chain, in the context of this study, to support the availability of goods to meet customer demand. Lean warehousing is an concept to minimize or eliminate waste in the warehousing process. One method of the lean concept is Value Stream Mapping (VSM). VSM helps to map the flow of material and information in a process to identify waste and make process more efficient to provide added value to customers. The competitive environment in electronic industry makes the companies in these field must be able to provide the best in terms of product quality and time flexibility. Therefore, VSM was implemented in assy warehouse of electronic industry to identify and eliminate waste in order to achieve lean and maintain customer satisfaction. The application of the VSM method resulted in several improvement plans, namely the implementation of lean 5S, the creation of a Standard Operational Procedure (SOP) for unloading material, the addition of lift and changes of layout and warehousing flow, and the addition of handlift and the creation of material handling SOP. The result is a decrease in lead time from 3,03 hours to 2,07 hours."