Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Lini Quality Gate merupakan sebuah seksi pada Divisi Stamping Production, PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang memiliki deskripsi pekerjaan untuk memeriksa kualitas komponen dan mereparasi komponen yang cacat yang diproduksi Lini Press. Permasalahan yang terjadi pada Lini Quality Gate adalah rendahnya efisiensi proses akibat kurang baiknya pengaturan beban pekerjaan antar karyawan dan rendahnya kualitas komponen yang diproduksi oleh Lini Press. Selain itu, ketrampilan karyawan Lini Quality Gate belum memadai yang ditandai dengan jumlah jam kerja yang jauh melampaui waktu standar sehingga sering terjadi lembur. Sistem Produksi Toyota diimplementasikan untuk mengatasi permasalahan tersebut sehingga efisiensi proses dan tenaga kerja dapat ditingkatkan.

---

Quality Gate Line is a section at Stamping Production Division, PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia which responsible for checking components quality and repairing defect components which produced by Press Line. The problems faced by Quality Gate Line were low process efficiency due to improper workload among man powers and low components quality that produced. Also, man power skills at Quality Gate Line were less competent which indicated by high overtime. Toyota Production System was implemented to solve the problems in order to improve process and man power efficiency."

"Penelitian ini bertujuan untuk memberikan rekomendasi terkait dengan adanya ketidakefisienan proses internal khususnya dalam kredit yang diberikan di sektor SME di PT X dengan menggunakan McKinseys 7S Model. Penelitian ini menggunakan metode kualitatif, dengan instrument penelitian berupa wawancara kepada staf dan manajer di PT X. Data yang digunakan pada penelitian ini menggunakan data primer (wawancara dan observasi) dan data sekunder (dokumen terkait proses kredit). Metode analisis yang digunakan adalah content analysis untuk menganalisis wawancara yang telah dilakukan dan descriptive analysis untuk mendeskripsikan gambaran umum mengenai proses pemberian kredit di PT X. Hasil dari penelitian ini adalah bahwa terdapat empat permasalahan utama yang dihadapi oleh PT X yaitu dari sisi karyawan, aplikasi, prosedur, dan proses. Dari sisi karyawan, permasalahan utama adalah terkait dengan KPI. Dari sisi aplikasi, permasalahan utama adalah terkait dengan tidak terintegrasinya aplikasi yang ada. Dari sisi prosedur, permasalahan utama adalah terkait dengan ketidakseragaman dalam menjalankan prosedur yang ada. Terakhir, dari sisi proses, permasalahan utama adalah banyaknya proses manual yang terjadi. Untuk itu, PT X harus merancang strategi yang lebih kuat utamanya terkait dengan penggunaan teknologi sehingga PT X dapat menghadapi persaingan yang ada di pasar. Selain itu, sistem kerja yang ada di PT X harus sejalan dengan strategi yang digunakan, sehingga sistem yang ada ini dapat mendukung implementasi atas strategi yang digunakan.

---

The purpose of this study is to provide recommendations related to credit processing sistem for SME sector in PT X using McKinseys 7S Model.This case study used qualitative method with interview as a research instrument to staff and manager in PT X. Data used in this study are both primary data (interview and observation) and secondary data (loan documents). Analytical method used in this study was content analysis to analyse the interview and descriptive analysis to describe the general loan process in PT X. The result from this study is that there are four main problem in PT X namely staff, application, procedure, and process. In terms of employee, the main problem is related to KPI. In terms of application, the main problem is related to the non-integration of existing applications. In terms of procedures, the main problem is related to non-uniformity in carrying out existing procedures. Finally, in terms of process, the main problem is the number of manual processes that occur. For this reason, PT X must design a stronger strategy mainly related to the use of technology so that PT X can face competition in the market. In addition, the work system in PT X must be in line with the strategy used, so that the existing system can support the implementation of the strategies used."

"

Produksi otomotif di Indonesia terus berkembang sehingga memicu peningkatan demand bagi industri komponen otomotif. PT X, sebagai salah satu perusahaan komponen otomotif, dituntut untuk bisa melakukan pemenuhan demand dengan tepat, tetapi masih sering mengalami keterlambatan pengiriman dalam memenuhi demand customer-nya. Keterlambatan pengiriman ini disebabkan oleh adanya hambatan pada proses sebelum pengiriman yang menandakan terjadinya penurunan efisiensi proses. Dengan demikian, diperlukan adanya peningkatan efisiensi proses produksi, yang salah satunya dapat dilakukan dengan menerapkan konsep lean. Penelitian ini bertujuan untuk meningkatkan efisiensi proses produksi PT X melalui pengurangan pemborosan dengan metode value stream mapping dan VALSAT tools. Pengurangan pemborosan dilakukan terhadap lima pemborosan terkritis, yaitu waiting, unnecessary motion, inappropriate processing, transportation, dan defects. Strategi perbaikan yang dibangun dari akar masalah kelima pemborosan tersebut adalah audit dan pergantian supplier raw material, pendeteksian pola produksi, serta pembuatan standar jumlah pengambilan produk pada proses packing. Dampak penerapan strategi menunjukkan bahwa efisiensi produksi meningkat dari 14% menjadi 22%, waktu aktivitas NVA berkurang sebesar 42%, dan total production lead time berkurang sebesar 15%.

---

Automotive production in Indonesia continues to grow, resulting in the increased demand of the automotive component industry. PT X, as an automotive component company, is required to be able to fulfill customer demand correctly, but they often experience delivery delays while fulfilling customer demand. This delivery delay is caused by an obstacle in the process before delivery, which indicates a decrease in process efficiency. Therefore, it is necessary to increase the efficiency of the production process, one of which can be done by applying the lean concept. This study aims to increase the efficiency of PT X's production process by reducing waste using the value stream mapping method and VALSAT tools. Waste reduction is carried out on the five most critical wastes, namely waiting, unnecessary movements, improper processing, transportation, and defects. Strategies that were developed by the root cause of these wastes are audits and changing raw material suppliers, detecting production patterns, and standardizing the amount of product taken in a packing process. By implementing these strategies, the production efficiency was increased from 14% to 22%, NVA activity time was reduced by 42%, and total production lead time was reduced by 15%.

 

"

"Tesis ini membahas tentang pelaksanaan business coaching yang dilakukan penulis dengan Smart Kid, UKM yang memproduksi mainan edukasi yang terbuat dari kayu. Tujuan utama dari tesis ini adalah pengembangan model bisnis lama menjadi model bisnis baru dengan fokus utama menyelesaikan permasalahan utama dari kegiatan bisnis UKM. Pengembangan model bisnis yang dilakukan adalah efisiensi proses produksi, manajemen sumber daya manusia, mengatasi permasalahan pada lingkungan kerja dan meningkatkan brand awareness pada masyarakat. Pengembangan ini bertujuan guna mengurangi tingkat keterlambatan produksi sehingga UKM dapat meningkatkan pangsa pasar. Hasil yang diperoleh dari tesis ini adalah model bisnis yang baru, efisiensi proses produksi sebesar 48%, standard operating procedure (SOP), sistem administrasi yang saling terintegrasi, perubahan sistem kompensasi, tindakan pengendalian keselamatan dan kesehatan kerja (K3), perubahan nama dan logo UKM, pembuatan website dan media sosial.

---

This thesis discusses about business coaching process conducted by writer and Smart Kid, SMEs that produce educational toys made of wood. The main objective of this thesis is the development of old business model into a new business model, with main focus to solve the major problem from SME business activities.

The business model development consists of production processes efficiency, human resource management, working environment and increase brand awareness. The purpose of the development is to reduce the production delay time, to enable SMEs to increase their market share.

The results of this thesis are new business model, production process efficiency about 48%, standard operating procedure, integrated administration system, changes of compensation system, health and safety preventive action, changes of brand name and logo, website and social media."

"Lean Thinking merupakan sebuah prinsip yang bertujuan untuk menghilangkan pemborosan (waste) yang diikuti oleh kemajuan dalam produktivitas proses. Prinsip Lean Thinking dapat dikombinasikan dengan metode Value Stream Mapping untuk meningkatkan efisiensi dari sebuah proses operasional yang ada pada perusahaan melalui eliminasi waste, termasuk masalah efisiensi proses inbound dan outbound pada gudang logistik berikat. Dengan kondisi peningkatan permintaan pada layanan logistik berikat dan ketatnya kompetisi, para perusahaan logistik berikat nyatanya belum memprioritaskan efisiensi proses yang ada pada pergudangan. Di sisi lain, proses pergudangan menjadi hal penting untuk diperhatikan terkait efisiensi waktunya. Diikuti dengan kondisi pada yang masih terjadi pemborosan (waste) yang cukup menghambat proses khususnya waste kategori waiting, transport, dan inappropriate processing. Oleh karena itu, digunakan metode Value Stream Mapping pada tahapan awal untuk memetakan proses maupun aktivitas operasional yang ada, lalu dilakukan analisis akar masalah yang terjadi menggunakan Ishikawa Diagram, kemudian diakhiri dengan penerapan Lean Thinking untuk dapat mewujudkan eliminasi pemborosan (waste) yang ada pada proses. Penelitian ini bertujuan untuk membuat rekomendasi Future State Map proses inbound hingga outbound barang dan merancang strategi implementasi perbaikan untuk mencapai prinsip lean. Dengan menggunakan Lean Thinking, Value Stream Mapping, dan Ishikawa Diagram didapatkan rancangan perbaikan pada proses untuk mengeliminasi pemborosan yang terjadi, yaitu penerapan SOP Technical, SOP Scheduling, dan Prinsip Lean 5S pada gudang. Hasil menunjukkan perbaikan process time yang berkurang sebesar 36%, lead time berkurang sebesar 39%, serta total waktu pemborosan (non-value added dan necessary but non-value added) berkurang 68%, dan efisiensi proses (value added ratio) proses pergudangan meningkat sebesar 21%.

---

Lean Thinking is a principle that aims to eliminate waste followed by progress in process productivity. The principle of Lean Thinking can be combined with the Value Stream Mapping method to increase the efficiency of an existing operational process in the company through waste elimination, including the problem of inbound and outbound process efficiency in bonded logistics warehouses. With the condition of increasing demand for bonded logistics services and intense competition, bonded logistics companies have in fact not prioritized the efficiency of existing processes in warehousing. On the other hand, the warehousing process is an important thing to consider regarding time efficiency. This is followed by conditions where waste still occurs which is quite hampering the process, especially waste in the categories of waiting, transport, and inappropriate processing. Therefore, the Value Stream Mapping method is used in the early stages to map existing processes and operational activities, then analyze the root problems that occur using the Ishikawa Diagram, then end with the application of Lean Thinking to be able to realize the elimination of waste in the process. . This study aims to make recommendations for the Future State Map of the inbound to outbound process of goods and to design improvement implementation strategies to achieve lean principles. By using Lean Thinking, Value Stream Mapping, and Ishikawa Diagrams, it is obtained the design of improvements to the process to eliminate waste that occurs, namely the application of Technical SOPs, Scheduling SOPs, and Lean 5S Principles in warehouses. The results show that the process time is reduced by 36%, the lead time is reduced by 39%, and the total waste time (non-value added and necessary but non-value added) is reduced by 68%, and the process efficiency (value added ratio) of the warehousing process is increased. by 21%."