Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
ABSTRAK BaliMed Karangasem Bali dengan Pendekatan Lean Tahun 2018 Proses pemulangan pasien rawat inap merupakan proses kompleks yang melibatkan banyak unit dalam pelaksanaannya. Pendekatan lean merupakan pendekatan terhadap proses yang menembus sekat antar unit dan dapat memberikan gambaran jelas pelaksanaan proses dari awal sampai akhir serta dapat memberikan pembenahan. Penelitian ini dilakukan untuk menganalisis proses pemulangan pasien rawat inap BPJS Kesehatan naik kelas perawatan di Rumah Sakit BaliMed Karangasem dengan pendekatan lean. Hasil penelitian kualitatif yang menggunakan metode pengumpulan data observasi, telaah dokumen dan wawancara mendalam ini mendapatkan lama proses pemulangan pasien BPJS Kesehatan naik kelas perawatan mencapai 192,9 menit dengan kegiatan value added sebesar 29,6 % dan non value added sebesar 70,4% dengan 15 kegiatan yang merupakan waste. Usulan perbaikan yang dilakukan dengan pendekatan lean mampu meningkatkan persentase kegiatan value added menjadi 70,2 % dan menekan kegiatan non value added menjadi 29,8% serta merampingkan kegiatan proses pemulangan dari 21 kegiatan menjadi 15 kegiatan.

---

ABSTRACT Karangasem Bali With Lean Approach in 2018 The discharge process of inpatients is a complex process that involves many units in its implementation. The lean approach is an approach to production processes that penetrate the boundaries between units and can provide a clear picture of the process from the beginning to the end and can provide improvements. This study was conducted to analyze the discharge process of inpatients BPJS Kesehatan upgrade class patients at BaliMed. Hospital Karangasem with a lean approach. The results of the qualitative research using observational data collection methods, document review and in-depth interviews received a long process of discharge process reaching 192.9 minutes with 29.6% value added activities and 70.4% non value added activity with 15 activities which are waste. The proposed improvements made with a lean approach were able to increase the percentage of value added activities to 70.2% and suppress non value added activities to 29.8% and streamline the return process activities from 21 activities to 15 activities.

Abstrak :
Penundaan pada proses pemulangan pasien berkaitan dengan ketersediaan jumlah tempat tidur pada pasien yang akan masuk dirawat inap. Hal ini mengakibatkan pelayanan menjadi tidak efisien. Metode Lean merupakan suatu metode yang diharapkan dapat meningkatkan efisiensi pada proses pemulangan pasien rawat inap. Penelitian kualitatif dengan menggunakan prinsip Lean thinking untuk menggambarkan alur proses pemulangan pasien, menghitung Lead time dan Cycle Time, dan menganalisis waste yang terjadi. Hasil penelitian menunjukkan waktu rata-rata yang diperlukan untuk pasien metode pembayaran BPJS sebesar 153,5 menit, Cash sebesar 127 menit , dan asuransi sebesar 264 menit. Total persentase non value added activity pada proses pemulangan pasien dengan metode pembayaran BPJS sebesar 76,4%, cash sebesar 72,4%, dan asuransi sebesar 84,1%. Usulan perbaikan dengan metode Lean dapat menurunka persentase non value added activity menjadi sebesar 56,6% untuk pasien BPJS, 46,6% untuk pasien cash, dan 56,8% untuk pasien asuransi. ...... Delays in the process of discharge related to the availability of the number of beds for patients who are going to be hospitalized. This resulted inefficiency of services. Lean method is a method that is expected to improve efficiency in the process of discharge process. A qualitative study using the principles of lean thinking to describe the process of discharge flow, calculate the lead time and cycle time, and analyze the waste that occurs. The results show the average time required for patient used BPJS payment method is 153.5 minutes, cash is 127 minutes, and insurance is 264 minutes. The total percentage of non-value added activity in the process of discharge process with BPJS payment method is 76.4%, cash is 72.4%, and insurance is 84.1%. Suggestions for improvements with lean methods can reduce the percentage of non-value added activity by 56.6% for BPJS patients, 46.6% for cash patients, and 56.8% for insured patients.

Abstrak :
ABSTRAK
Pelayanan rawat jalan merupakan salah satu andalan bagi rumah sakit dalam meningkatkan pemasukan bagi unit-unit lainnya. Tujuan penelitan ini adalah untuk mempercepat pelayanan rawat jalan di Poliklinik Spesialis Penyakit Dalam RSUD Koja dengan mengetahui lead time waktu tunggu pelayanan rawat jalan dan mengetahui cycle time (value added dan non value added) di masing-masing tahapan pelayanan rawat jalan serta membuat simulasi penerapan Lean Hospital untuk menghilangkan atau meminimalisasi pemborosan (waste). Desain penelitian ini dilakukan dengan operational research melalui pendekatan Lean Hospital. Waktu tunggu pelayanan rawat jalan di Poliklinik Spesialis Penyakit Dalam RSUD Koja sebesar 71.18 menit yang berarti masih melebihi standar yang ditetapkan oleh Kementrian Kesehatan dalam Keputusan Menteri Kesehatan Nomor 129/Menkes/SK/II/2008 tentang Standar Pelayanan Minimal Rumah Sakit. Demikian pula waktu tunggu di unit farmasi sebesar 256.8 menit (obat racik) dan 154.27 menit (obat jadi). Waktu tunggu di unit pelayanan laboratorium sudah sesuai dengan standar dari Kementrian Kesehatan yaitu ≤ 140 menit. Penerapan upaya perbaikan pelayanan rawat jalan di Poliklinik Spesialis Penyakit Dalam RSUD Koja adalah dengan menghilangkan waste waiting, defect/rework, transportation, overprocessing dan overproduction di masing-masing tahapan pelayanan. Kesimpulan penelitan ini adalah dengan menghilangkan atau meminimalisir pemborosan (waste) dan membuat desain perpanjangan pelayanan rawat jalan dapat mengurangi waktu tunggu pelayanan rawat jalan di Poliklinik Spesialis Penyakit Dalam RSUD Koja.

---

ABSTRACT
Outpatient care is one of the mainstays for hospitals in increasing income for other units. The purpose of this research is to accelerate the outpatient service in Polyclinic Specialist Disease Inside Koja Hospital by knowing the lead time waiting time of outpatient service and knowing the cycle time (value added and non value added) in each stage of outpatient service and make simulation of Lean application Hospital to eliminate or minimize waste (waste). This research design is done by operational research through Lean Hospital approach. Outpatient service waiting time in Polyclinic Specialist of Internal Disease of Koja Hospital amounted to 71.18 minutes which means it still exceeds the standard set by Ministry of Health in Decree of Minister of Health Number 129 / Menkes / SK / II/ 2008 regarding Minimum Service Standard of Hospital. Similarly, waiting time in the pharmacy unit is 256.8 minutes (racik drug) and 154.27 minutes (finished medicine). The waiting time in the laboratory service unit is in accordance with the Ministry of Health's standard of ≤ 140 minutes. Implementation of outpatient service improvement efforts in Polyclinic Specialist Disease In RSUD Koja is to eliminate waste waiting, defect / rework, transportation, overprocessing and overproduction in each stage of service. The conclusion of this research is to eliminate or minimize waste and make the design of service outpatient extension can reduce waiting time of outpatient service in Polyclinic Specialist of Disease in Koja Hospital.

Abstrak :
Standar Pelayanan Minimal Kemenkes No 129 Tahun 2008 yaitu respon time dankepuasan pelanggan. Salah satu cara untuk meningkatkan kinerja denganmenerapkan metode Lean. Penelitian ini menggunakan operasional researchdengan pendekatan kualitatif bertujuan untuk melihat kinerja pelayanan IGDRumah Sakit Umum Daerah Cilincing sebelum dan sesudah penerapan metodeLean. Hasil penelitian menunjukkan sebagian besar waktu pelayanan merupakannon value added waste sebesar 65.39 sedangkan kegiatan value added sebesar34,61. Setelah penerapan metode Lean di IGD menghasilkan perbaikan kinerjapelayanan IGD dengan menurunkan kegiatan non value added menjadi 38,6 danmeningkatkan kegiatan value added menjadi 61,4 . Perbaikan respon time dari30,37 menjadi 10,4 menit dan kepuasan pelanggan dari 60,28 menjadi 77,78 .Keynote :Metode Lean, Value Added, Non Value Added, Kinerja, Respon Time, KepuasanPelanggan

---

Name Netty SiahaanStudy Program Hospital Administration StudyJudul Application of Lean Method on Improving Service Performanceof IGD at Cilincing Hospital 2017The performance of service at IGD Cilincing Hospital still under MinimumService Standard Kemenkes No 129 2008 that is the response time and customersatisfaction. One way to improve performance by applying the Lean method. Thisresearch uses operational research with qualitative approach aims to see serviceperformance of IGD Cilincing Hospital Area before and after application of Leanmethod. The result of research shows that most of service time is non value added waste equal to 65.39 while value added activity is 34,61. After theapplication of Lean method in IGD resulted in improved performance of IGDservices by decreasing non value added activities to 38.6 and increasing valueadded activities to 61.4. Improved response time from 30.37 to 10.4 minutes andcustomer satisfaction from 60.28 to 77.78 .Keywords Lean Method, Value Added, Non Value Added, Performance, Response Time,Customer Satisfaction.

Abstrak :
Keterlambatan waktu mulai sebuah operasi elektif dapat mengakibatkan penundaanmulainya operasi berikutnya, mengurangi utilisasi kamar operasi, serta risikomenimbulkan keluhan pasien dan operator. Metode penelitian ini adalah action research,yaitu dengan melakukan observasi untuk mengamati alur proses pelayanan operasi elektifagar diperoleh rekomendasi dan usulan perbaikan dalam upaya mengurangiketerlambatan waktu mulai operasi elektif dan meningkatkan utilitas kamar operasidengan pendekatan lean thinking dan six sigma. Hasil penelitian menunjukkan bahwaaktivitas yang tidak memberi nilai tambah non value added selama proses operasi elektifadalah sebesar 62,92 pada pasien yang menggunakan jaminan asuransi, 59,80 padapasien umum, dan 52,34 pada pasien rawat inap. Usulan perbaikan denganmenggunakan pendekatan lean thinking dan six sigma menghasilkan perbaikan padaproses pelayanan operasi elektif dengan menurunkan kegiatan non value added secaraberturut-turut menjadi 34,62 untuk pasien asuransi, 36,41 untuk pasien umum, serta14,50 untuk pasien rawat inap.Kata kunci: waktu mulai operasi, metode lean thinking, six sigma, kegiatan value added,kegiatan non value added. ......The delayed time of starting an elective operation can cause delay to the next scheduledoperation, decrease utilization of an operating room, increase risk of complaint frompatients and operator doctors. This study was an action research study by observing toanalyzing the current state of elective operating room process and value flow, in purposeto reduce the delayed starting time of elective operation and increasing the utilization ofoperating room using lean thinking and six sigma approach. The result of this study showsthat the non value added activities of elective operation process is 62,92 for patientwho use insurance, 59,80 for the out of pocket patient, and 52,34 for inpatientcategory. By the implementation of recommended solution for the operation process ableto decrease the non value added activities to 34,62 for patient with insurance, 36,41 for out of pocket patient, and 14,50 for inpatient category.Keyword start time of operation, lean thinking and six sigma method, value added, nonvalue added.

Abstrak :
Metode lean pada akhir ini telah banyak dikembangkan untuk efisiensi kerja. Langkah awal dalam mengimplementasikan lean adalah meningkatkan produktivitas semua sumberdaya yang ada. Rekam medis adalah salah satu sarana pendukung untuk pelayanan kesehatan pasien di rumah sakit, pemborosan yang paling umum di pelayanan rekam medis berhubungan dengan dokumen dan pengolahan data. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis penerapan metode lean lama waktu tunggu pada pelayanan rekam medis rawat jalan di RSUD dr. HM Rabain Muara Enim tahun 2016. Pada penelitian ini metode yang digunakan adalah observasional action process research, menggunakan pedoman metode lean untuk melihat dan memotret kondisi alur proses pelayanan pasien rekam medis rawat jalan. Hasil penelitian setelah melakukan analisis projected future state dengan usulan alur pelayanan kedepan disertai simulasi metode lean yaitu 5S, Kanban inventory, visual management, dan takt time maka diperoleh cycle time diperpendek 16.4% dan eliminasi waste sebesar 98%. Saran untuk senantiasa menerapkan metode lean di unit kerja masing-masing dengan semangat Kaizen (continuous improvement) dan Heijunka (pemerataan beban kerja). ......Nowadays, lean method has been developed for work–efficiency. The first step in implementing lean is increasing of resources. Medical record is one of supporting facility in hospital healthcare services, which the most wasted is correlated with document and data process. The aim of this study is to analyze the implementation of lean method on waiting time of medical record services at dr. HM. Rabain Hospital Muara Enim in 2016. The study method is observational action process research using lean method guideline to see and capture the flow of outpatient medical record. After analyzing projected future state with the purpose of future service using lean method simulation; 5S, Kanban Inventory, Visual management and takt time, so the result of this study are 16.4% of shortened cycle time and 98% of eliminating waste. It is always advisable to implementate lean method in several units by Kaizen (continuous improvement) and Heijunka (Keeping average workload)

Abstrak :
Takeda merupakan perusahaan farmasi global yang telah berdiri selama 235 tahun. Dalam memenuhi kebutuhan konsumen masyarakat Indonesia, PT. Takeda Indonesia berupaya untuk meningkatkan produk dengan kualitas dan mutu terjamin. Dari observasi di lapangan, terdapat beberapa hal yang menjadi perhatian diantaranya terjadinya proses pengambilan bahan baku pada waktu yang mundur dari waktu yang seharusnya sehingga waktu operator produksi bagian penimbangan memulai proses selanjutnya juga mundur. Waktu yang mundur tersebut akan berpengaruh terhadap ketelitian karena dalam jam kerja yang sama harus sudah selesai dengan target yang telah ditentukan. Penelitian ini merupakan penelitian deskriptif dengan metode multimoment observation langsung yang diambil dalam 2 minggu. Dari hasil pengamatan secara langsung dan wawancara dapat disimpulkan pemborosan (Value Added, Non Value Added but Necessary, dan Non Value Added) pada proses pengambilan bahan baku dari Gudang oleh operator produksi yang paling banyak mengambil banyak waktu yaitu transportasi sebanyak 2,99 jam. Jumlah waktu paling sedikit yaitu pada tanggal 22 Juli 2022 sebanyak 0,91 jam, terbanyak yang dibutuhkan dalam pengambilan bahan baku yaitu 1,3 jam pada tanggal 26 Juli 2022. Presentase waktu terbanyak yang dibutuhkan untuk melakukan pengambilan bahan baku yaitu pada kategori Non Value Added but Necessary sebesar 68,14%; 72,31%; 50,26%; 69,23%; 61%; 76%; dan 48,72% dari keseluruhan total waktu dari tanggal 19-26 Juli 2022. ......Takeda is a global pharmaceutical company that has been around for 235 years. In meeting the needs of Indonesian consumers, PT. Takeda Indonesia strives to improve products with guaranteed quality and quality. From observations in the field, there are several things that are of concern, including the occurrence of the process of taking raw materials at a later time than it should be so that when the production operator of the weighing division starts the next process it is also backwards. The backward time will affect the accuracy because in the same working hours it must be completed with a predetermined target. This research is a descriptive research with direct multi-moment observation method taken in 2 weeks. From the results of direct observations and interviews, it can be concluded that the waste (Value Added, Non Value Added but Necessary, and Non Value Added) in the process of taking raw materials from the Warehouse by production operators takes the most time, namely transportation of 2.99 hours. The minimum amount of time was 0.91 hours on 22 July 2022, the most needed in collecting raw materials was 1.3 hours on 26 July 2022. The highest percentage of time needed to collect raw materials was in the Non Value Added but Necessary category of 68.14%; 72.31%; 50.26%; 69.23%; 61%; 76%; and 48.72% of the total time from 19-26 July 2022.

Abstrak :
ABSTRAK
Nama : Selly MarisdinaProgram Studi : Kajian Administrasi Rumah SakitJudul : Manajemen lean terhadap proses pelaksanaan CT Scan kepalapasien stroke iskemik di Instalasi Gawat Darurat RSUP Dr. Moh.Hoesin PalembangWaktu tunggu proses pelaksanaan CT Scan kepala pasien stroke iskemik diIntalasi Gawat Darurat RSUP Dr. Moh Hoesin belum standar. Tujuan penelitianadalah menerapkan manajemen lean terhadap proses pelaksanaan CT Scan kepalapasien stroke iskemik di IGD. Penelitian ini menggunakan metode operationalresearch. Hasil penelitian didapatkan lead time Current Visual Stream Map VSM adalah 175,41 menit. Pada Simulated VSM didapatkan penurunan lead timeyang signifikan menjadi 30,09 menit, peningkatan persentase Value AddedActivities dan penurunan Non Value Added activites. Disimpulkan bahwapenerapan manajemen lean telah berhasil memperbaiki waktu tunggu prosespelaksanaan CT Scan kepala pasien stroke iskemik di IGD.Kata kunci: lean, value added, non value added but neccessary, non value added,current, lead time value streaming map, simulated value streaming map

---

ABSTRACT
Name Selly MarisdinaStudy Progam Hospital Adiministration ProgramJudul Lean management in Head CT Scan Proses of Ischemic StrokePatients inMohammad Hoesin Hospital PalembangThe waiting time of head CT Scan prosess of ischemic stroke patient inEmergency Departement of Mohammad Hoesin Hospital Palembang has not beenstandard yet. The objectives was to apply lean management in this process byoperational research. We found that lead time of Current Visual Stream Map is175,41 minutes and in Simulated VSM, there were a significant decrease of leadtime to 30,09 minutes, increase of Value added Activites percentage and decreaseof Non Value Added Activites. Lean management has been successfully improvedthe waiting time of head CT Scan proses of ischemic stroke patient in ED.Key word lean, value added, non value added but neccessary, non value added,current, lead time value streaming map, simulated value streaming map

Abstrak :
Value Stream Mapping harus dilakukan untuk menentukan kondisi arus proses perusahaan saat ini. Penelitian ini dilakukan di PT. X yang telah menjadi produsen pelumas sejak 1996. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah Value Stream Mapping (VSM) sebagai kerangka kerja untuk aliran proses, Value-Added dan Non- Value-Added (VA-NVA) untuk memahami dan menentukan setiap kegiatan dalam aliran proses. Identifikasi limbah berdasarkan pada Seven Waste (7 Waste) kategori, dan Manufacturing Cycle Efficiency (MCE) untuk membandingkan peningkatan yang dilakukan dari Current VSM dan Proposed VSM. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui efisiensi siklus manufaktur perusahaan. Ada 4 proses utama yang akan diukur dalam VSM; Delivery, Re-refinery, Blending, dan Filling. Perbaikan dapat dilakukan dengan mengikuti aturan lean thinking untuk mengurangi pemborosan yang terjadi. VSM saat ini menunjukkan, MCE dari PT. X hanya mencapai 0,62% sementara aktivitas Non-Value-Added mereka melebihi 1200 jam. Menggunakan 7 Waste, pemisahan limbah dan kemungkinan strategi peningkatan dibuat, yaitu; Pull System, arus informasi yang disederhanakan, dan pemeriksaan bahan secara teratur. Dengan menggunakan strategi, VSM yang diusulkan dibuat dan mampu mengurangi waktu Non-Value-Added menjadi 654 jam dan menaikkan MCE menjadi 1.17%. ......Value stream mapping should be done to determine the condition of the current company process flow. This research conducted at PT. X which has been a lubricant industry producer since 1996. The methods use in this research are Value Stream Mapping (VSM) as a framework for the process flow, Value-Added and Non-Value- Added (VA-NVA) to understand and specified each activity within the flow of process. Identifying waste based on the seven waste (7 Waste) category, and Manufacturing Cycle Efficiency (MCE) to compare the improvement being made from the current and future VSM. The purpose of this research is to determine the company manufacturing cycle efficiency. There are 4 main process that are going to measure in the VSM; Delivery, Re- refinery, Blending, and Filling. Improvement can be made by following the rules of lean thinking in order to reduce the waste that occurs. Current VSM shows, MCE of PT. X is 0.62% while their non-value-added activities exceed 1200 hours. Using 7 Waste, separation of waste and possible improvement strategy was made, namely; pull system, simplified information flow, and regular material check. Using the strategy, proposed VSM was build and able to decrease non-value-added time into 654 hours and increase MCE into 1.17%.