Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Divisi Produksi pada suatu Perusahaan Radiator mengalami masalah keterlambatan mencapai 34%. Sebesar 69.23% penyebab keterlambatan diakibatkan oleh hambatan pada stasiun kerja. Hambatan-hambatan ini diidentifikasi sebagai suatu pemborosan yang tidak memberi nilai pada produk yang dihasilkan. Kegiatan observasi pada penelitian bertujuan untuk mengetahui pemborosan apa saja yang terjadi pada proses produksi. Pendekatan VSM dan FMEA digunakan untuk menyelesaikan permasalahan pemborosan pada proses produksi. Penelitian menghasilkan rancangan proses produksi yang dapat menurunkan lead time sebesar 26.12% dari `1321.18 menit menjadi 976.15 menit. Penurunan lead time berpengaruh terhadap penurunan reschedule pada Divisi Produksi sebesar 8.88% dari 34% menjadi 25.12%. Penurunan reschedule pada Divisi Produksi berpengaruh terhadap penurunan persentase jumlah unit radiator yang mengalami reschedule sebesar 11.24% dari 43% menjadi 31.76%.

---

Production Division in Radiator Company having reschedule problems reached 34%. 69.23% of the reschedule caused by barriers at the work station. These barriers are identified as a waste that doesn?t give value of the product. Observation in this research aims to determine waste of production process. VSM and FMEA tools are used to solve problems related to waste, which present in the production.

The research resulted in the design of production process improvements that can reduce 26.12% of lead time from 1321.18 minutes to 376.15 minutes. Decreased lead time of the processes resulted in the decreased of reschedule in Production Division from 34% to 25.12%, which is 8.88%. Decreased reschedule in Production Division resulted in the decreased of unit radiator rescheduled from 43% to 31.76%, which is 11.24%."

"Penelitian ini dilakukan pada gudang perusahaan radiator di Indonesia. Salah satu aktivitas utama operasional gudang yaitu aktivitas pengambilan material. Namun, aktivitas pengambilan material yang dibutuhkan untuk proses produksi ini belum efektif. Hal ini dikarenakan lamanya waktu yang dibutuhkan dalam setiap aktivitas pengambilan material. Penelitian ini bertujuan untuk membuat rancangan perbaikan aktivitas pengambilan material di gudang agar dapat meningkatkan nilai tambah dan mengurangi pemborosan pada aktivitas pengambilan material di gudang. Metode Value Stream Mapping, prinsip lean, root causes analysis, FMEA digunakan sebagai usulan perbaikan. Berdasarkan analisis yang dilakukan, terdapat usulan perbaikan yang dapat menurunkan lead time pada gudang satu sebesar 23.61%, gudang dua sebesar 31.22%, dan gudang tiga sebesar 48.65%. Penurunan lead time berpengaruh terhadap peningkatan sasaran mutu gudang. Sasaran mutu ketiga gudang mencapai target 100% yang ditetapkan perusahaan.

---

This study is conducted at radiator company in Indonesia. One if the major warehouse operational activity is material issuing activity. In contrast, material issuing activity less than effective. It is because the length of time needed for each material issuing activity.

This research aims to make a design of material issuing activity improvement in warehouse to increase value added and reduce waste. Value Stream Mapping, Lean Approach, Root Cause Analysis and FMEA are used to solve problems as a proposed improvement.

Based on the analysis, there are several proposed improvements reduced the lead time of first warehouse is 23.61%, the second warehouse is 31.22%, and the third warehouse is 48.65%. Decreased of lead time effect on warehouse quality objectives improvement. All of the warehouse reach 100% target set by the company."

"Industri kemasan kantong plastik sebagai bagian dari industri pengolahan merupakan sektor yang berperan penting bagi kelangsungan kegiatan bisnis dan pertumbuhan perekonomian nasional. Namun, di tengah kondisi persaingan bisnis yang semakin kompetitif dan tuntutan pelanggan yang semakin tinggi, PT Plastik X sebagai salah satu pabrik kantong plastik masih belum optimal dalam menjalankan kegiatan usahanya yang ditunjukkan dari sejumlah pemborosan yang dihadapi, seperti waktu proses produksi yang lama, produk yang tidak sesuai spesifikasi, kesulitan memenuhi target produksi, serta kesalahan dalam pelaksanaan kegiatan proses produksi. Penelitian ini bertujuan untuk merancang perbaikan aktivitas proses produksi kantong plastik melalui pemetaan aliran nilai dengan melihat kepada penyebab kegagalan yang terjadi sehingga dapat mengurangi pemborosan dan meningkatkan kinerja produksi. Metode Value Stream Mapping dengan pendekatan lean digunakan dalam penelitian ini untuk memetakan aliran informasi, material, dan waktu proses produksi secara keseluruhan. Kemudian, dilakukan analisis akar penyebab permasalahan dengan diagram fishbone dan analisis risiko potensi kegagalan dengan FMEA untuk penentuan prioritas perbaikan. Rancangan perbaikan sebagai solusi untuk mengurangi pemborosan pabrik kantong plastik meliputi penerapan konsep lean 5S, penerapan sistem FIFO, digitalisasi sistem pencatatan terintegrasi, pembentukan SOP, serta penerapan maintenance dan peningkatan Quality Control. Hasil penelitian menunjukkan bahwa terjadi peningkatan kinerja produksi pada future state VSM dengan pengurangan total lead time sebesar 31,8%, pengurangan total processing time sebesar 24,5%, pengurangan waktu non-value added dan necessary non-value added sebesar 69,99% dan 54,35%, serta peningkatan value added ratio untuk keseluruhan proses produksi sebesar 23,59%.

---

The plastic bag packaging industry as a part of the processing industry is an important sector for business continuity and national economic growth. However, in the face of increasingly competitive business conditions and high customer demands, PT Plastik X as a plastic bag factory is still not performing optimally, as evidenced by the amount of waste, such as long production process times, products that do not meet specifications, difficulties in meeting production targets, and mistakes in production process activities. This study aims to design improvements for plastic bag production process by mapping the value stream and looking at the causes of failures to reduce waste and increase production performance. The Value Stream Mapping method with a lean approach is used in this study to map the flow of information, materials, and the overall production process time. Then, analyze the root cause of the problem with a fishbone diagram and analyze the risk of potential failure with FMEA to determine priority improvements. The improvement plans designed to reduce plastic bag factory waste, include implementing the lean 5S concept, implementing the FIFO system, digitizing an integrated recording system, creating SOP, implementing maintenance and improving the Quality Control. The results of this study show an improvement in production performance in the future state VSM, with a total lead time reduction of 31.8%, a total processing time reduction of 24.5%, a reduction of non-value added and necessary non-value added time by 69.99% and 54.35%, respectively, and an increased value-added ratio for the entire production process by 23.59%."

"Penelitian ini dilakukan pada perusahaan spons pencuci di Indonesia. Masalah yang dialami oleh perusahaan ini adalah meningkatnya lead time proses produksi spons pencuci. Penyelesaian masalah ini dilakukan dengan menggunakan value stream mapping dan prinsip lean sebagai usulan perbaikan. Berdasarkan analisis yang dilakukan, terdapat beberapa usulan perbaikan yang diajukan. Hasil penerapan usulan perbaikan tersebut mengurangi total lead time dari 5,72 hari menjadi 2,03 hari, serta mengurangi total cycle time dari 7,74 detik menjadi 2,47 detik.

---

This study is conducted in a sponge company in Indonesia. Problem starts when the lead time of sponge production increased. This study applies Value Stream Mapping method to solve the problem and Lean Principle for improvement proposal. Based on the analysis, there are several proposed improvements to be implemented. The results of the implementation of the proposed improvements reduce total lead time of 5.72 days to 2.03 days, as well as reducing the total cycle time of 7.74 seconds to 2.47 seconds."

"

Produksi otomotif di Indonesia terus berkembang sehingga memicu peningkatan demand bagi industri komponen otomotif. PT X, sebagai salah satu perusahaan komponen otomotif, dituntut untuk bisa melakukan pemenuhan demand dengan tepat, tetapi masih sering mengalami keterlambatan pengiriman dalam memenuhi demand customer-nya. Keterlambatan pengiriman ini disebabkan oleh adanya hambatan pada proses sebelum pengiriman yang menandakan terjadinya penurunan efisiensi proses. Dengan demikian, diperlukan adanya peningkatan efisiensi proses produksi, yang salah satunya dapat dilakukan dengan menerapkan konsep lean. Penelitian ini bertujuan untuk meningkatkan efisiensi proses produksi PT X melalui pengurangan pemborosan dengan metode value stream mapping dan VALSAT tools. Pengurangan pemborosan dilakukan terhadap lima pemborosan terkritis, yaitu waiting, unnecessary motion, inappropriate processing, transportation, dan defects. Strategi perbaikan yang dibangun dari akar masalah kelima pemborosan tersebut adalah audit dan pergantian supplier raw material, pendeteksian pola produksi, serta pembuatan standar jumlah pengambilan produk pada proses packing. Dampak penerapan strategi menunjukkan bahwa efisiensi produksi meningkat dari 14% menjadi 22%, waktu aktivitas NVA berkurang sebesar 42%, dan total production lead time berkurang sebesar 15%.

---

Automotive production in Indonesia continues to grow, resulting in the increased demand of the automotive component industry. PT X, as an automotive component company, is required to be able to fulfill customer demand correctly, but they often experience delivery delays while fulfilling customer demand. This delivery delay is caused by an obstacle in the process before delivery, which indicates a decrease in process efficiency. Therefore, it is necessary to increase the efficiency of the production process, one of which can be done by applying the lean concept. This study aims to increase the efficiency of PT X's production process by reducing waste using the value stream mapping method and VALSAT tools. Waste reduction is carried out on the five most critical wastes, namely waiting, unnecessary movements, improper processing, transportation, and defects. Strategies that were developed by the root cause of these wastes are audits and changing raw material suppliers, detecting production patterns, and standardizing the amount of product taken in a packing process. By implementing these strategies, the production efficiency was increased from 14% to 22%, NVA activity time was reduced by 42%, and total production lead time was reduced by 15%.

 

"

"Value stream mapping adalah metode dari konsep lean manufacturing yang bertujuan untuk memetakan aliran material dan informasi pada sebuah proses. Dibantu dengan metode waste relationship matrix, jenis-jenis waste pada peta value stream dapat teridentifikasi sehingga dapat dimitigasi dengan value stream mapping analysis tool yang sesuai. Riset ini bertujuan untuk menerapkan value stream mapping pada proses perbaikan rotating equipment yaitu pompa jenis Pump P04-CD3 yang merupakan equipment untuk menyokong aktivitas produksi minyak. Setelah penerapan metode, jenis-jenis waste yang menjadi akar permasalahan dari proses perbaikan equipment tersebut adalah transportation waste, process waste dan motion waste. Setelah dilakukan improvement, lead time perbaikan berkurang sebanyak 46.7%, cycle time perbaikan berkurang sebanyak 3.8% dan non-value-added time berkurang sebanyak 57.9%.

---

Value stream mapping is a method derived from the lean manufacturing concept which aims to map the flow of material and information of a process. Assisted by the waste method relationship matrix, the types of waste on the value stream map can be identified so that it can be mitigated with an appropriate value stream mapping analysis tool. This research aims to apply value stream mapping to the repair process of rotating equipment, namely Pump P04-CD3 which is equipped to support oil production activities. After the application of the method, the types of waste that become the root cause of the equipment repair process problem are transportation waste, process waste and motion waste. After improvement, the repair lead time was reduced by 46.7%, the repair cycle time decreased by 3.8%, and the non-value-added time decreased by 57.9%."

"Studi ini meneliti bagaimana menerapkan Lean Manufacturing untuk menurunkan waktu pada proses jahit dalam industri konveksi. Lean Manufacturing adalah pendekatan yang bertujuan untuk meningkatkan efisiensi produksi dan mengurangi pemborosan. Metode VSM memetakan aliran nilai dari awal hingga akhir proses produksi untuk menemukan area yang perlu diperbaiki. Fokus penelitian adalah proses jahit di sebuah perusahaan konveksi. Analisis VSM mengidentifikasi jenis pemborosan seperti waktu tunggu, transportasi, dan proses yang tidak efisien. Untuk mengurangi atau menghilangkan pemborosan, metode perbaikan seperti teknik 5S, pengaturan tata letak yang lebih efisien, dan juga pembuatan Standar Operasional Prosedur (SOP). Penelitian ini menunjukkan bahwa penerapan Lean Manufacturing dengan metode VSM dapat menurunkan waktu produksi, yang ditandai dengan penurunan waktu proses, penurunan lead time, kenaikan waktu proses dengan nilai tambah, dan juga pengurangan waktu proses yang tidak memberikan nilai tambah.

---

This study examines how to apply Lean Manufacturing to reduce sewing process time in the convection industry. Lean Manufacturing is an approach that aims to improve production efficiency and reduce waste. The VSM method maps the value stream from the beginning to the end of the production process to find areas that need improvement. The focus of the research is the sewing process at Convection Company. VSM analysis identified types of waste such as waiting time, transportation, and inefficient processes. To reduce or eliminate waste, improvement methods such as 5S techniques, more efficient layout arrangements, and also the creation of Standard Operating Procedures (SOPs). This study shows that the application of Lean Manufacturing with the VSM method can reduce production time, which is characterized by a decrease in process time, a decrease in lead time, an increase in process time with added value, and also a reduction in process time that does not provide added value."

"Dalam ketatnya persaingan dalam industri cat domestik, perusahaan dituntut untuk mengejar perbaikan dalam segala aspek, termasuk efisiensi operasional. Peningkatan efisiensi produksi melalui pengurangan pemborosan merupakan salah satu solusi untuk meningkatkan efisiensi perusahaan secara keseluruhan. Penelitian ini bertujuan untuk meningkatkan efisiensi proses produksi cat waterbased di PT X melalui identifikasi dan eliminasi pemborosan. Metode Value Stream Mapping (VSM), Waste Assessment Model (WAM), dan Process Activity Mapping (PAM) diterapkan untuk mencapai tujuan tersebut. Ditemukan bahwa overproduction, inventory, dan defect merupakan jenis pemborosan yang paling dominan dalam current state proses produksi. Berdasarkan analisis bersama pihak perusahaan, rekomendasi perbaikan yang dirumuskan dengan metode 5W-1H berupa penggunaan kemasan jumbo untuk bahan tertentu, penerapan metode organisasi 5S, perubahan layout pada floor produksi atas, penerapan papan Kanban di area forklift, perubahan pada bon resmi permintaan RM, dan penerapan pergantian peran dalam proses filling. Alhasil, pada future state, value ratio meningkat 1,7%, cycle time berkurang 6,56%, standard time berkurang 7,25%, lead time berkurang 6,55%, waktu kegiatan value adding berkurang 3,06%, waktu kegiatan non-value adding berkurang 13,82%, dan waktu kegiatan necessary nonvalue adding berkurang 3,64%.

---

As the competition in the domestic paint industry intensifies, companies are required to pursue improvements in all aspects. Increasing production efficiency through waste reduction is one of the possible ways to improve a company’s overall operational efficiency. This study aims to improve the efficiency of water-based paint production process at PT X through the elimination of waste. Value Stream Mapping, Waste Assessment Model, and Process Activity Mapping are applied to achieve this goal. Based on a joint analysis with the company, the recommendations for improvement formulated using the 5W-1H method include the use of jumbo packaging for certain materials, the application of the 5S organizational method, changes to the layout on the upper production floor, the application of Kanban boards in the forklift area, changes to the official receipt for RM requests, and role shuffling in the filling process. As a result, in the future state, the value ratio increased by 1.7%, cycle time decreased by 6.56%, standard time decreased by 7.25%, lead time decreased by 6.55%, value added activity time decreased by 3.06%, non-value adding activity time is reduced by 13.82%, and necessary but non-value adding activity time is reduced by 3.64%."

"Dalam persaingan industri makanan yang semakin ketat, perusahaan dituntut untuk terus meningkatkan daya saingnya dan mampu memenuhi permintaan pelanggan yang terus meningkat. Pemborosan pada proses produksi menjadi salah satu faktor yang mempengaruhi pemenuhan permintaan pelanggan sehingga perlu dieliminasi untuk meningkatkan efisiensi proses. Penelitian ini dilakukan pada salah satu perusahaan manufaktur makanan ringan dengan menerapkan konsep Lean Manufacturing dan metode Value Stream Mapping, serta metode pendukung seperti WAQ, WRM, dan VALSAT. Hasil dari WAQ adalah diketahui 3 jenis pemborosan signifikan pada proses produksi, yaitu defect, transportation, dan motion. Setelah menganalisis akar penyebab pemborosan dan berdiskusi dengan pihak perusahaan terkait perbaikan yang dapat dilakukan, diperoleh penurunan total lead time proses produksi dari 10,03 jam menjadi 7,8 jam dan total cycle time dari 7,9 jam menjadi 6,4 jam.h a capacity of 2000 KL is designed based on calculations that refer to the internationally accepted Code and Standards API 650 and JIG 2. Data were analyzed using Microsoft Excel. Based on the design results according to API 650, the avtur tank with a capacity of 2000 KL, which will be built at the Kertajati DPPU, has a diameter of 18m and a height of 9.7m. The bottom and the annular plate thickness is 8mm. The first shell thickness is 8mm, the second 8mm, the third 6mm, and the fourth 6mm. The roof plate thickness is 6mm. While the avtur tank design based on JIG 2 must be coated on the inside of the tank (internal coating), have floating suction, and have three sampling points (upper, middle, lower) connected to the sampling jar.

---

In the increasingly competitive food industry, companies are demanded to continually improve their competitiveness and meet the growing customer demand. Waste in the production process is one of the factors that affect customer demand fulfillment and need to be eliminated to enhance process efficiency. This research was conducted in one of the snack manufacturing companies by applying lean manufacturing concepts and value stream mapping methods, along with supporting methods such as waste assessment model (WAM) and value stream analysis tools (VALSAT). The WAM results revealed three significant types of waste in the production process, namely defect, transportation, and motion. After analyzing the root causes of waste and discussing the potential improvements with the company, a reduction in total lead time of the production process from 10.03 hours to 7.8 hours and total cycle time from 7.9 hours to 6.4 hours was achieved."

"ABSTRAKSistem Produksi yang ramping merupakan salah satu cara untukmengurangi biaya produksi dan meningkatkan keuntungan. Proses produksi yangramping dapat diwujudkan dengan mengurangi berbagai macam pemborosan yangterjadi pada lini produksi seperti transportasi yang tidak perlu, inventori,kelebihan produksi, waktu tunggu, dan cacat pada produk. Oleh karena itu,penelitian ini akan memetakan sebuah aliran proses produksi, sehinggapemborosan – pemborosan tersebut dapat terlihat dan dihilangkan. Denganmelakukan simulasi dengan software Plant Simulation, maka perilaku (baik statis,maupun dinamis) dalam proses produksi dapat terlihat. Hasil dari penelitian iniakan memunculkan sebuah usulan berupa usulan peta proses produksi masa depanyang mengacu pada lean production system.

---

ABSTRACTLean production system is a way to decrease production cost and increaseprofit. Lean production system can be achieved by reducing any wastes whichhappened in a production line, such as unnecessary transportation, inventory,overproduction, wating time, and product defects. Therefore, this research willmapping a production process flow, so those wastes can be seen and eliminated.By doing a simulation with Plant Simulation software, then the behavior (eitherstatic or dynamic) of the production process can be seen. The result of thisresearch will bring up suggestions in the form of future state map that refer to leanproduction system"