Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Line Architecture Design Methodology merupakan salah satu tools dari lean manufacturing untuk mengoptimalkan proses produksi agar mencapai target yang ditentukan. Pencapain target dapat dilakukan dengan banyak cara, beberapa cara yaitu mengurangi waste yang dilakukan oleh operator dalam produksi. Pengurangan waste tersebut dilakukan dengan penyedian jig, ketepatan waktu dalam 5S, working Instruction, dan material handling yang sesuai dengan frekuensi jalan feeder. Karya tulis ini mebahas latar belakang lean manufacturing terutama yang berkaitan dengan proses assembly YC-413(WE)CMPLT dengan mengidentifikasi waste yang terdapat pada proses tersebut dan melakukan analisis untuk menguranginya serta menghitung penghematan waktu yang didapat.

---

Line Architecture Design Methodology is one of the tools of Lean Manufactuirng to optimize production process in order to achieve the target. Achievement of the taget can be done in many ways, some ways with reducing waste by operators in production area. Waste reduction done by provider jig, timeliness in 5S, working instruction, and material handling in accordance with the frequency of feeder. This paper discusses the background of lean manufacturing, especially relating to the assembly process of YC-413 (WE) CMPLT by identifying waste which exist there and to find ways to reduce them and to calculate the time savings."

"This Minibook is a brief guide for Green Belt during a Lean Six Sigma project management or for Kaizen Leader during a process improvement activity. Through both its theoretical concepts and practical examples it is a pocket book for a quick consultancy. Authors idea comes from companies needs in order to analyze information useful to know in depth different kind of processes. The set of Six Sigma tools are explained through Minitab 16, the last release of the most widely used statistical software. "

"ABSTRAKPraktek kerja profesi apoteker di PT. Taisho Pharmaceutical bertujuan untuk mengetahui peran serta tanggung jawab apoteker dalam industri farmasi. Peranan penting apoteker di industri farmasi antara lain dalam proses produksi, pengendalian mutu dan pemastian mutu dari produk farmasi yang dihasilkan. Pada proses produksi, salah satu peran apoteker adalah menjamin proses produksi dijalankan sesuai dengan Cara Pembuatan Obat yang Baik. PT. Taisho Pharmaceutical melakukan simplifikasi pada proses set up dan cleaning total yang mengacu pada lean manufacturing. Selama program praktik kerja ini, telah berhasil dilakukan simplifikasi proses set up dan cleaning total pada mesin filling IWKA dari beberapa produk seperti myco-z cream, daktarin cream 5 gram.

---

ABSTRACTPharmacist internship in PT. Taisho Pharmaceutical aims to know the role and responsibility of pharmacists in the pharmaceutical industry. The important role of pharmacists in the pharmaceutical industry, among others, in the production process, quality control and quality assurance of pharmaceutical products produced. In the production process, one of the pharmacists 39 role is to ensure the production process is executed in accordance with Good Manufacturing Practice. PT. Taisho Pharmaceutical simplifies the total set up and cleaning process that refers to lean manufacturing. During this practical work program, there has been a complete simplification of set up and cleaning process on IWKA filling machine from some products such as myco z cream, daktarin cream 5 gram."

"ABSTRAKPenelitian ini bertujuan untuk menilai hubungan antara penerapan 5S dan pengurangan waktu siklus produksi cycle time pada Taqqia Craft, salah satu Usaha Mikro Kecil Menengah yang bergerak di industri kerajinan. Waktu siklus produksi diukur dari penentuan bahan baku, sampai produk siap dikirim ke pelanggan. Setelah waktu siklus produksi diketahui, maka 5S diterapkan. Setelah penerapan 5S selesai, evaluasi dilakukan untuk memastikan bahwa penerapan telah dijalankan dengan benar. Selanjutnya waktu siklus produksi dihitung kembali untuk mengetahui penerapan 5S terhadap waktu siklus produksi. Penelitian ini memberikan kontribusi terhadap langkanya literatur yang menganalisis penerapan 5S di industri kerajinan. Hasilnya menunjukkan adanya hubungan positif antara penerapan 5S dan waktu siklus produksi. Selain itu, 5S juga berdampak positif terhadap peningkatan kinerja operasional.

---

ABSTRACT This study aims to assess the causal relation between the implementation of the 5S approach and the reduction of production cycle time at Craft Small Medium Enterprise SME . Production cycle time measured from the designing of the product, until the product is ready to be sent to the customer. After the production cycle time is known, then the 5S is implemented. After the implementation was done, there rsquo s evaluation to be done to ensure that the implementation is correct. Then the production cycle time was calculated again to know the impact of 5S implementation toward the production cycle time. This paper contributes to the scarce empirical literature analyzing the factors related to the use of 5S and its association with manufacturing performance in the craft industry. The result shows the existence of a positive relationship between the use of 5S and production cycle time. Moreover, 5S is positively related to some operational performance."

"Proses produksi yang tidak efektif dan efisien menghasilkan pemborosan seperti inventori, transportasi/pergerakan yang tidak perlu, dan kelebihan produksi yang dibebankan sebagai biaya produksi. Oleh karena itu melalui penelitian ini, aktual proses produksi dipetakan ke dalam sebuah peta sehingga terlihat semua aktivitas yang menambah nilai dan yang tidak menambah nilai pada produk. Semua aktivitas yang tidak menambah nilai dihilangkan dengan merancang sebuah peta usulan. Setelah disimulasikan dengan software promodel kita dapat mengetahui perilaku (statis dan dinamis) dari proses produksi. Hasil penelitian ini mengajukan suatu usulan peta proses produksi yang mengacu pada lean manufacturing filosofi yang dapat mengurangi biaya akibat pemborosan.

---

Ineffective and inefficient production process brought forth wastes, such as inventory, unnecessary transportation/movement, and excess production which in care of production cost. Therefore, through this research, the writer try to map actual production process into a current state map in such a way that all value added and non-value added activities be visible. All non-value added activity is vanished by design a future state map.

Behavior of production process (static or dynamic) can be known after simulated by Promodel Software. The result of this research is present a proposed state map of production process that refer to lean manufacturing philosophy which able to reduce cost of waste."

"Loyalitas merupakan suatu hal yang perlu dipertahankan oleh suatu perusahaan sebagai bentuk usaha untuk mempertahankan perusahaan di masa depan dengan memberikan pelayanan terbaik dalam industri dan jasa kepada pelanggan. Industri pengecoran logam merupakan suatu industri yang bergerak pada bidang manufaktur yang menyediakan produk bagi konsumen. Peningkatan kualitas pelayanan kepada pelanggan perlu dilakukan jika tujuan utamanya adalah untuk mengetahui faktor-faktor apa saja yang dapat mempengaruhi nilai loyalitas konsumen terhadap perusahaan. Penelitian ini dilakukan dengan memperhatikan proses produksi, kecacatan produk dan memberikan solusi implementasi dengan memperhatikan nilai six sigma sehingga dapat memberikan produktivitas produksi dan meminimalisir nilai kecacatan sehingga pelanggan dapat memperoleh produk yang diinginkan dan limbah perusahaan dapat dikurangi dengan memperhatikan hal ini. Dengan bantuan metode lean manufacturing dan six sigma serta beberapa tools yang dapat membantu, diharapkan penelitian ini dapat meningkatkan kualitas pelayanan pada perusahaan pengecoran logam.

---

Loyalty is something that needs to be maintained by a company as a form of effort to maintain the company in the future by providing the best service in the industry and services to customers. The metal casting industry is an industry that operates in the manufacturing sector which provides products for consumers. Improving the quality of service to customers needs to be done if the main goal is to find out what factors can influence the value of consumer loyalty to the company. This research was carried out by paying attention to the production process, product defects and providing implementation solutions by paying attention to the six sigma value so that it can provide production productivity and minimize the defect value so that customers can get the desired product and company waste can be reduced by paying attention to this. With the help of lean manufacturing and six sigma methods as well as several tools that can help, it is hoped that this research can improve the quality of service at metal foundry companies."

"Tujuan akhir penelitian ini adalah untuk mendapatkan gambaran kondisi aktual aktifitas produksi pada proses bending dengan mengidentifikasi waste yang terdapai pada proses tersebut dan melakukan analisis untuk menguranginya serta menghitung seberapa besar kemungkinan penghematan yang didapat.Metode penelitian hersifat studi kasus dengan mengacu pada teori pengambilan data berdasarkan work sampling. Data didapat melalui rekaman video dengan menggunakan handycam, yang kemudian diuraikan menjadi aktiiitas yang dilakukan oleh operator selama proses bending berlangsung Semua aktifitas tersebut kemudian dianalisis untuk mengidentitikasi waste yang terdapat padanya berdasarkan teori dasar waste pada konsep lean manufacturing. Selanjutnya adalah melakukan analisis untuk menguranginya serta menghitung seberapa besar kemungkinan penghematan yang didapat.Penelitian ini merupakan sebuah studi kasus dan bagian dari penerapan konsep lean mamzfacturing pada PT X.

---

The final pupose of this research is to get an overview of actual condition of production by identifying wastes which exist there and to find ways to reduce them and to calculate the potential savings.

The research method refer to the theory of work sampling data collection. Data are collected in a video format using handycam, which then broken down into operator’s activities during the process. Those activities are analized to determine the wastes using lean manufacturing concept of waste. Last step is to End ways to reduce them and to calculate the potential savings.

This reserach is a case study and a part of the application of lean manufacturing concept at PT X."

"Penelitian ini menggabungkan value stream mapping dengan aspek biaya. Value stream mapping menyediakan blueprint untuk implementasi konsep lean manufacturing dengan menggambarkan aliran informasi dan material pada value stream. Integrasi aspek biaya dalam value stream untuk memperkenalkan cost line yang dapat membantu memudahkan dalam pengambilan keputusan. Redesign VSM ini membantu memfokuskan area perbaikan. Perhitungan takt time berfungsi sebagai pembanding bagi kecepatan produksi. Target cost berfungsi sebagai pembanding bagi biaya produksi.Hasil penelitian memperlihatkan bahwa dengan implementasi cost integrated VSM dapat membawa penurunan pada hal-hal berikut: Lead time produksi turun sebanyak 59,8%, Total Cycle time turun sebanyak 19,75%, Total value added cost turun sebanyak 2,6%, Total non value added cost turun sebanyak 53,4%, Jarak transportasi turun sebanyak 19,34%. Hal ini membuktikan dengan mengadopsi cost integrated VSM pada industri otomotif dapat membuat perbaikan yang cukup signifikan.This paper integrate value stream map with the cost aspect. A value stream map provides a blueprint for implementing lean manufacturing concepts by illustrating information and materials flow in a value stream. The objective of the present work is to integrate the various cost aspects. The idea is to introduce a cost line, which enhances the clarity in decision making. The redesign map proves to be effective in highlighting the improvement area. Taft time calculation is carried out to set the pace of production. Target cost is set as a benchmark for product cost.

The result of the study indicates that implementing cost integrated VSM led to reduction in the following areas: Production lead time by 59.8 %, Total Cycle time by 19.75 %, Total value added cost by 2.6 %, Total non value added cost by 53.4%, Travel distance by 19.34 %. It found that adopting cost integrated value stream in automotive industry can make significant improvement."

"Studi ini meneliti bagaimana menerapkan Lean Manufacturing untuk menurunkan waktu pada proses jahit dalam industri konveksi. Lean Manufacturing adalah pendekatan yang bertujuan untuk meningkatkan efisiensi produksi dan mengurangi pemborosan. Metode VSM memetakan aliran nilai dari awal hingga akhir proses produksi untuk menemukan area yang perlu diperbaiki. Fokus penelitian adalah proses jahit di sebuah perusahaan konveksi. Analisis VSM mengidentifikasi jenis pemborosan seperti waktu tunggu, transportasi, dan proses yang tidak efisien. Untuk mengurangi atau menghilangkan pemborosan, metode perbaikan seperti teknik 5S, pengaturan tata letak yang lebih efisien, dan juga pembuatan Standar Operasional Prosedur (SOP). Penelitian ini menunjukkan bahwa penerapan Lean Manufacturing dengan metode VSM dapat menurunkan waktu produksi, yang ditandai dengan penurunan waktu proses, penurunan lead time, kenaikan waktu proses dengan nilai tambah, dan juga pengurangan waktu proses yang tidak memberikan nilai tambah.

---

This study examines how to apply Lean Manufacturing to reduce sewing process time in the convection industry. Lean Manufacturing is an approach that aims to improve production efficiency and reduce waste. The VSM method maps the value stream from the beginning to the end of the production process to find areas that need improvement. The focus of the research is the sewing process at Convection Company. VSM analysis identified types of waste such as waiting time, transportation, and inefficient processes. To reduce or eliminate waste, improvement methods such as 5S techniques, more efficient layout arrangements, and also the creation of Standard Operating Procedures (SOPs). This study shows that the application of Lean Manufacturing with the VSM method can reduce production time, which is characterized by a decrease in process time, a decrease in lead time, an increase in process time with added value, and also a reduction in process time that does not provide added value."

"Penelitian ini dilakukan pada perusahaan yang bergerak di bidang subkomponen elekronik dan otomotif, sebagai pemasok sub komponen bagi perusahaan elektronik dan otomotif. Penelitian ini bertujuan untuk menerapkan sistem lean manufacturing. Permasalahan pada perusahaan tersebut yaitu adanya pemborosan pada lintasan produksi dalam bentuk inventori, sehingga berdampak pada adanya tambahan inventory cost dan peningkatan lead time perusahaan. Hal ini merupakan kerugian pada perusahaan yang sepanjang waktu dituntut untuk terus berkembang agar bisa bersaing dengan kompetitornya. Penggunaan value stream mapping sebagai langkah awal penerapan lean manufacturing pada perusahaan berfungsi untuk mengidentifikasi non-added value activity lainnya pada lintasan produksi perusahaan. Dimulai dengan perancangan current value stream mapping mengidentifikasi adanya waste dalam bentuk penumpukan inventori bahan baku , work in process, dan barang jadi. Penelitian dilakukan dengan bantuan metode activity based costing sebagai pengukur biaya-biaya yang disebabkan oleh value added activity dan non-value added activity, dan berperan sebagai alat pembantu dalam memilih keputusan dalam perbaikan lintasan produksi. Pemilihan produk base comp sebagai objek penelitian dilakukan karena produk tersebut mempunyai nilai ekonomis tinggi dan juga melalui banyak proses produksi pada perusahaan. Pada perancangan proposed value stream map, perbaikan didapatkan melalui implentasi sistem milk run dengan pengiriman material per hari, continuous flow, metode supermarket, dan leveled production , dan pembuatan simulasi untuk menentukan usulan perbaikan dengan hasil terbaik. Perbaikan pada pengurangan lead time sebesar 57%, pengurangan total cycle time sebesar 46 %, penurunan non-value added cost sebesar 59.8% dan peningkatan value added cost sebesar 0.09%.

---

The research was conducted on electronical and automotive sub component company, acting as the supplier for the electronical and automotive company. The purpose of this research is to implement lean manufacturing system. The problem for this company is there was a waste in form of excessive amount of inventory on the production line of the company resulting to the increased lead time of the company and additional inventory holding cost. This means that company are facing a loss caused by the additional inventory that can harm the competitiveness of the company between its competitor. . This research are being helped by activity based costingg method as the decision making tool and measurement of the costs generated ny non value added acitvity. The selection of base comp as the research object was done by product selection because the product are having significant impact to the company and having a good economic value, the product itself has a long manufacturing process. At the designing of the proposed value stream map, the improvement gained from implementing milk run system with daily shipping of raw material, continuous flow, supermarket method, dan leveled production, resulting the decreased of total lead time by 57%, decreased of total cycle time by 46 %, increased vallue added cost by 0.09% and decreased of non-value added cost of 59.8%."