Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
PT. Kayaba Indonesia merupakan sebuah pabrik komponen manufaktur yang memproduksi shock absorber. Komponen shock absorber tersebut lebih banyak diproduksi untuk memenuhi kebutuhan dari pabrik otomotif. Salah satu pabrik otomotif yang dilayani oleh PT. Kayaba Indonesia adalah PT. Toyota Astra Motor. PT. Toyota Astra Motor sebagai pelopor Just ln Time dengan sistem produksi toyota (TPS Toyota Production System) nya menggunakan sistem kanban, sedangkan PT. Kayaba Indonesia belum menggunakan ststem kanban tersebut Hal itu menyebabkan banyak ket1dakefektifan dan ketidakefisienan. Dalam tugas akhir ini akan digambarkan bagaimana rnenerapkan slstem kanban itu dengan membuat kartu kanhan, serta jumiah kanban yang diperlukan, perencartaan aliran kanban saran pendukung yang dibutuhkan.

Abstrak :
Kamban adalah suatu alat kontrol penting untuk produksi just in time. Proses berikut hanya mengambil atau menarik barang yang diperlukan dari proses sebelumnya. Proses sebelumnya hanya memproduksi sejumlah barang yang telah diambil oleh proses berikut. Fungsi dari kamban yaitu sebagai alat informasi instruksi untuk produksi dan transportasi, alat visual control dengan harapan mencegah kelebihan produksi dan mendeteksi elastisitas waktu proses (normal/ abnormal). Metode pengambilan data yaitu studi kasus di lini SA--l PT Kayaba Indonesia, khusus 10 model dari 6-1 model yaug ada. Pemhatasan ini dilakukan karena rata-rata pembuatan 10 model tersebut memenuhi batas minimum J 00 pcs perhari, sedangkan 54 model dikerjakan dengan sistem tablet karena tidak memenuhi kriteria tersebut. Tujuan yang diharapkan dari implementasi ini adalah meningkatkan ontime produksi menjadi di atas 70% dan meningkatkan achievement rate menjadi 80%.

Abstrak :
Persaingan usaha di bidang industri otomotif di Indonesia semakin ketat. Agar tetap bertahan dalam situasi saat ini setiap perusahaan di tuntut untuk menciptakan strategi - strategi baru untuk menghasilkan sistem produksi yang efisien dan efektif. Salah satu cara untuk menciptakan efisiensi adalah dengan menekan biaya inventory. Sistem pengadaan order komponen pada perusahaan komponen mobil saat ini menggunakan sistem order dengan penjadwalan, system ini akan berjalan dengan baik apabila kegiatan produksi berjalan sesuai dengan rencana produksi. Untuk menggatikan sistem penjadwalan ini maka di rancangalah suatu sistem yang di namakan kanban barcode.

---

In tigher competitive in automotive industry in Indonesia, all of manufacture must have a system to survive with this business climate. The system is made to make efficient and effective production system. One way to make efficient and effective production system is reduce cost of inventory. Today, parts order system in automotive component industry was used order system with delivery schedule. This system have advantage if the production activity is harmoniously with the production planning schedule. Suppliers of Electronic Kanban System Design on Production line in automotive Component Industry is made to replace the old system.

Abstrak :
ABSTRAK
Pemenuhan order customer pada industri manufaktur ditentukan oleh ketepatan penyelesaian order produksi. Order produksi mengalami keterlambatan karena keterlambatan kedatangan material kanban. Terlambatnya kedatangan material kanban disebabkan oleh keterlambatan replenishment kartu kanban dan lamanya monitoring terkait material kanban. Data material kanban yang tidak real time juga mengakibatkan manajemen puncak tidak bisa memberikan keputusan yang real time. Saat ini pengelolaan material kanban masih bersifat manual, belum terintegrasi dengan ERP. Penelitian mengusulkan perubahan proses untuk mempercepat aliran informasi di area produksi dan warehouse dengan cara mengintegrasikan kanban supplier dengan ERP. Perubahan proses ini membutuhkan metodologi rekayasa ulang proses bisnis melalui metode Business Process Reengineering (BPR). Penelitian ini memetakan aliran informasi proses produksi kondisi saat ini menggunakan flowchart dan IDEF0. Kondisi saat ini di area produksi dan warehouse meliputi enam sub-process yaitu production planning, BPA master, requisition, issuing dan supplier performance reporting. To-be yang diusulkan meliputi eliminasi aktivitas berulang, eliminasi aktivitas mengunggah dan mengunduh, mengintegrasikan database ERP dengan kanban dan dashboard untuk supplier performance reporting. Usulan perbaikan dapat mengurangi waktu proses aliran informasi selama 136.24 jam dari 198.8 jam yaitu 69% dari waktu proses pada proses saat ini.

---

ABSTRACT
Fulfillment of customer orders in the manufacturing industry is determined by the accuracy of completion of production orders. Order production has been delayed due to late arrival of materials kanban. Delayed arrival kanban material caused by delays card kanban replenishment and kanban material related monitoring duration. Data kanban material that is not real time also resulted in top management can not provide real-time decisions. Currently kanban material management is still manual, yet integrated with ERP. Research proposed to change the process to speed up the flow of information in the area of production and warehouse by integrating with ERP supplier kanban. This process changes require business process reengineering methodology through methods Business Process Reengineering (BPR) is mapped. Research production process information flow current conditions using the flowchart and IDEF0. Current conditions in the production area and warehouse covering six sub process ie production planning, master BPA, requisition, issuing and reporting supplier performance.To-be proposed include the elimination of repetitive activities, elimination upload and download activity, integrating the ERP database with kanban and dashboard for supplier performance reporting. Proposed improvements can reduce processing time information flow for 136.24 hours of 198.8 hours being 69% of the processing time in the current process.

Abstrak :
Penelitian ini mengevaluasi dan mengidentifikasi tingkat ketangkasan proses pengembangan perangkat lunak pada sistem Perizinan Online Kementerian ESDM yang terdampak oleh Undang-Undang Cipta Kerja, di mana terjadi banyak perubahan proses bisnis layanan dan kewajiban integrasi dengan sistem Kementerian Investasi yang belum terdefinisi dengan baik. Evaluasi dilaksanakan dengan menggunakan kerangka kerja transisi dan adopsi agile yang mengolaborasikan kerangka kerja 4-DAT dan SAMI. Pengumpulan data dilakukan melalui wawancara, observasi dan pengisian kuesioner dengan responden yang terdiri dari manajer proyek, pimpinan tim, penilai, pengembang dan pemilik bisnis proses layanan. Hasil evaluasi menunjukkan bahwa proses pengembangan perangkat lunak belum mencapai tingkat ketangkasan kolaboratif level 1 (SAMI) dan tingkat ketangkasan 0.7 skala 1 (4-DAT). Sebagai rekomendasi, dibutuhkan transisi proses pengembangan perangkat lunak menuju agile dengan mengoptimalkan proses pengembangan perangkat lunak pada kondisi bisnis dan regulasi yang dinamis, demi peningkatan standar layanan berdasarkan metodologi SAMI. Rekomendasi proses adopsi menggunakan Kanban dapat mendukung proses manajemen perubahan, peningkatan visibilitas proyek dan efisiensi penyelesaian sistem. Penyusunan rekomendasi kerangka kerja transisi dan adopsi agiledidasarkan kondisi pengembangan aplikasi saat ini dengan memperhatikan pemetaan dengan praktik agile, prinsip-prinsip agile, dan alur proses Kanban. Transisi dan adopsi agile menggunakan framework Kanban pada organisasi diharapkan mampu mengoptimalkan proses pengembangan perangkat lunak pada kondisi bisnis dan regulasi yang dinamis dalam rangka peningkatan standar layanan. ......This study evaluates and identifies the agility level of the software development process in the Online Licensing System of the Ministry of Energy and Mineral Resources (ESDM), which has been impacted by the Job Creation Law. This law led to significant changes in business processes and the need for integration with the well-not-defined systems of the Ministry of Investment. The evaluation was carried out using an agile transition and adoption framework, combining the 4-DAT and SAMI frameworks. Data collection was conducted through interviews, observations, and questionnaires with respondents including project managers, team leaders, evaluators, developers, and business owners of the service process. The results showed that the software development process has not yet reached collaborative agility level 1 (SAMI) and an agility level of 0.7 on a scale of 1 (4-DAT). As a recommendation, a transition of the software development process towards agile is needed, optimizing the software development process in dynamic business and regulatory conditions, to improve service standards based on the SAMI methodology. The recommended adoption process using Kanban can support change management, increase project visibility, and enhance system completion efficiency. The formulation of the agile transition and adoption framework recommendations is based on the current application development conditions, considering mapping with agile practices, agile principles, and Kanban process flows. The transition and adoption of agile using the Kanban framework in the organization are expected to optimize the software development process under dynamic business and regulatory conditions to improve service standards.

Abstrak :
Dalam satu dasawarsa terakhir ini berbagai pendekatan produksi seperti sistem Kanban dan MRP yang merupakan sistem Produksi Just In Time, sering terdengar telah banyak bermanfaat dalam optimisasi produksi. P.T TAM sebagai salah satu industri otomotif terbesar di Indonesia telah menerapkan sistem kanban pada proses produksinya. Namun pada saat ini masih ditemukan beberapa masalah dalam pelaksanaanmya. Penelilian ini dilakukan untukk menanggulangi masalah yang ada pada pemesanan yaitu dengan cara menghitung stock minimum pada palet, membuat alat yang paraktis bagi pemesanan dan membuat alamat pada kanban.

Abstrak :
Persaingan dalam menghadapi ora globalisasi semakin terasa dengan semakin tumbuh dan berkembangnya produk-produk baru. Hal ini mendukung para produsen untuk saling meningkatkan kinerjanya untuk persiapan menghadapi era persaingan bebas yang beberapa tahun Iagi akan berlaku. Efesiensi dan Efektifitas momogang peranan penting karena kemenangan bukan lagi diraih kepada kekuatan yang besar melainkan kepada kinerja yang baik dan tems meningkat. Porbaikan socara berkesinambungan ini yang hams dilakukan secara terus menerus agar mencapai pada taraf kesempurnaan. Makin tajamnya persaingan satu industri, khususnya di bidang automotif, menyebabkan PT. Toyota-Astra Motor harus berupaya mencari terobosan-terobosan secara lebih baik dalam memproduksi barang dengan tingkat kualitas tinggi serta harga bersaing untuk menghadapi lonjakan permintaan yang besar tersebut maka persiapan dan pemecahan masalah harus dilakukan, terlebih lagi sumber daya yang dimiliki sangat torbatas. Sistom Produksi Toyota yang telah merealisasikan Just In Time dengan alat bantu Kanban, telah berhasil dalam menghadapi era persaingan. Agar sistem ini terus berjalan dan dapat terus menghadapi permintaan dan persaingan maka harus terus dilakukan prinsip yang dikenal sebagai Continuous Improvement atau dalam bahasa Jepang dikenal sebagai Kaizen. Prinsip ini mengharuskan terus dilakukan perubahan demi mencapai tingkat produksi yang lebih efesien dan Iebih efektif. Cycle Issue merupakan sistem pemesanan yang terdapat dalam Sistem Produksi Toyota. Dampak dari Cycle Issue ini adalah kedatangan pihak pemasok untuk mengirim kan barang sesuai dengan kebutuhan yang ditandai dengan banyaknya jumlah kanban, sehingga barang yang diterima tepat waktu dan tepat jumlah. Masalah yang timbul adalah keterbatasan sumber daya tempat untuk menyesuaikan dengan tingkat produksi yang terus meningkat. Untuk itu pelu dilakukan penelitian lebih lanjut mengenai standar yang berlaku bagi Cycle Issue ini. Dalam penelitian sebelumnya telah diuraikan berbagai metode yang dapat mengindikasikan ketersediaan sumber daya yang ada dengan tingkat permintaan dan kemampuan pemasok untuk itu perlu dilakukan perhitungan lebih lanjut mongenai jumlah ketersediaan sumber daya tempat yang masih bisa dipergunakan di area produksi PT. Toyota Astra Motor. Penelitian ini membutuhkan keterampilan dan kemampuan dalam bidang simulasi yang akan mengukur kinerja sistem dan tempat yang masih tersedia Cycle Issue sebagai pemicu jumlah pasokan yang harus ditampung oleh area penerimaan harus diuji terlebih dahulu sebelum diberlakukan untuk memastikan ketersediaan sumber daya yang ada. Pengujian ini berdasarkan data real yang terdapat dilapangan dan hasil yang diperoleh dapat dipergunakan bagi kedua belah pihak yaitu pemasok maupun pihak PT. Toyota Astra Motor sendiri, sebagai dasar pertimbangan penyesuaian keadaan apabila terjadi kenaikan tingkat produksi.

Abstrak :
Just-In-Time (JIT) merupakan konsep atau kadangkala disebut juga sebagai falsafah produksi. Sebab rnanfaat JIT yang dirasakan lebih dari sekedar pengendalian produksi dan inventori, bahkan menerobos ke bampir seluruh aspek sistem manufaktur, baik pada sistem manufaktur yang bersifat repetitif rnaupun massal. Keberadaan pendekatan JIT barangkali dapat ditelusuri dari lingkungan dan kondisi alam Jepang yang serba sempit, laban yang terbatas, kurangnya sumberdaya alam, serta kondisi yang mendorong penolakan terhadap "llemborosan" (waste) pada masyarakat Industri Jepang. Singkatnya, JITadalah pendekatan yang mencari dan berupaya untuk menghilangkan semua sumber menyediakan kebutuhan komponen dan material secara tepat, pada tempat yang tepat dan waktu yang tepat. Mengetahui bagaimana cara kerja dan implementasi JIT ini jelas akan sangat bermanfaat bagi peningkatan efisiensi, produktivitas dan pengembangan sistem manufaktur kita.

Abstrak :
Unit farmasi rawat jalan RS XYZ mengalami masalah kekosongan obat, inventory makin besar, kesalahan obat, dan waktu tunggu yang lama. Penelitian ini adalah penelitian kualitatif menggunakan metode lean six sigma, melalui tahapan mendefinisi, mengukur, menganalisa, memperbaiki, dan mengendalikan. Pada penelitian ditemukan defect berupa obat kosong. Disamping itu, teridentifikasi berbagai aktifitas yang merupakan pemborosan (waste) yang mengakibatkan inefisiensi. Faktor-faktor penyebabnya adalah personal, komunikasi, kebijakan / prosedur, pendidikan dan pelatihan, dan peralatan / sarana. Usulan perbaikannya berupa penerapan kanban inventory, mempersingkat proses, heijunka, mistake proofing, efisiensi SDM, dan 5S. Pada simulasi perbaikan cepat dengan menerapkan Kanban inventory untuk obat fast moving, alat dan bahan habis pakai dijadikan floor stock, serta pemberlakuan formularium, didapatkan perbaikan berupa penurunan kejadian obat kosong dan peningkatan nilai Sigma dari 3.3 ? 3.7 menjadi 3.7 - 4.3. Usulan perbaikan yang dibuat diharapkan dapat meningkatkan mutu dan efisiensi farmasi rawat jalan RS XYZ. ......Outpatient hospital pharmacy units XYZ having problems emptiness drug, increase in inventories, medication errors, and long waiting times. This study is a qualitative study using lean six sigma, through the stages define, measure, analyze, improve, and control. In the study, found defects in the form of empty medicine. Alongside it, identified various activities that constitute waste which resulted in inefficiencies. Contributing factors are personal, communication, policies / procedures, education and training, and equipment / facilities. Proposed improvement is the implementation of kanban inventory, shorten the process, heijunka, mistake proofing, HR efficiency, and 5S. In the simulation using rapid improvement event by applying Kanban inventory for fast moving drugs, devices and consumables moved into floor stock, and implementation of formulary, improvement obtained in the form of decreased incidence of empty medicine and increase the value of Sigma from 3.3 - 3.7 to 3.7 - 4.3. Proposed improvements being made is expected to improve the quality and efficiency of outpatient pharmacy XYZ hospital.

Abstrak :
PT X adalah sebuah perusahaan yang bergerak dalam bidang komponen otomotif. Salah satu departemen yang terdapat pada parusahaan adalah Departemen Gasket yang memproduksi gasket untuk mesin mobil dan motor. Produksi dilakukan sesuai dengan permintaan dari distributor dan hasil produksi disalurkan kepada perusahaan perakitan, agen resmi dan pasaran umum. Masalah yang terdapat pada bagian produksi adalah tata letak dan pengaturan material yang kurang balk, yang serlng menyebabkan kelancaran proses produksi terganggu. Tujuan penulisan tugas akhir ini adalah untuk merencanakan sistim produksi dengan pendekatan sistim Just-In-Time, dimana akan direncanakan tata letak dengan sistim Group Technology dan penggunaan kartu kanban dalam usaha untuk memperbaiki kelancaran proses produksi dan penanganan material. Group Technology marupakan tata letak pabrik dengan mengelompokkan mesin-mesin yang diperlukan untuk menghasilkan suatu kelompok produk. Tata Ietak ini akan melancarkan aliran material karena Ietak mesin berdekatan dan perpindahan material memerlukan usaha yang minimum. Sistim Kanban merupakan slstim kartu yang digunakan untuk mengendallkan persediaan material dan proses produksi. Tahapan yang diperlukan dalam merencanakan sistim ini adalah membuat kartu kanban yang diperlukan, menghitung jumlah kanban dan merencanakan alirannya. Dengan sistim Jus!-In-Time maka perusahaan hanya akan memproduksi apa yang dibutuhkan sesuai jumlah yang diperlukan pada saat dibutuhkan.