Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
PT Takeda Indonesia merupakan industri farmasi di Indonesia yang telah memproduksi berbagai jenis obat-obatan dan produk kesehatan lainnya. Salah satu produk di PT Takeda Indonesia yang memiliki tingkat penjualan yang tinggi pada kategori produk suplemen adalah tablet vitamin C. Salah satu inovasi yang dilakukan PT Takeda Indonesia untuk meningkatkan nilai ekonomis pada proses pengemasan tablet vitamin C adalah dengan mengganti kemasan sekunder yang sebelumnya menggunakan stiker logo menjadi perforation line dengan model auto lock. Penghilangan penggunaan stiker logo ini dapat berpengaruh pada beberapa aspek pada proses pengemasan. Oleh karena itu, diperlukan kajian terhadap pengaruh perubahan kotak karton sebagai kemasan sekunder tablet Vitamin C terhadap keseimbangan lini dan aspek-aspek lain agar proses produksi. Dari hasil kajian yang sudah dilakukan, perubahan desain kotak karton sebagai kemasan sekunder akan menyebabkan perubahan formasi pada line balancing, berkurangnya biaya pembelian stiker logo, dan berkurangnya jumlah pekerja dalam satu lini pengemasan. Namun diperlukan uji coba terhadap pengemasan menggunakan desain kotak karton yang baru dan diperlukan perbandingan efektivitas dan efisiensi sebelum dan sesudah penerapan desain kotak karton produk vitamin C yang baru. ......PT Takeda Indonesia is a pharmaceutical industry in Indonesia that has produced various types of medicines and other health products. One of the products at PT Takeda Indonesia that has a high level of sales in the supplement product category is vitamin C tablets. One of the innovations made by PT Takeda Indonesia to increase the economic value of the vitamin C tablet packaging process is to replace the secondary packaging which previously used a logo sticker. become a perforation line with an auto lock model. Eliminating the use of this logo sticker can affect several aspects of the packaging process. Therefore, it is necessary to study the effect of changing carton boxes as secondary packaging for Vitamin C tablets on line balance and other aspects of the production process. From the results of studies that have been carried out, changes in the design of carton boxes as secondary packaging will cause formation changes in line balancing, reduced costs for purchasing logo stickers, and reduced number of workers in one packaging line. However, it is necessary to test the packaging using the new carton box design and to compare the effectiveness and efficiency before and after implementing the new carton box design for vitamin C products.

Abstrak :
Kompetisi dalam meraih kecepatan tertinggi dalam melakukan proses pengiriman barang memicu gudang untuk terus melakukan improvisasi agar dapat terus bersaing .Proses Order Picking merupakan salah satu proses yang paling kritikal. Dalam beberapa penelitiannya, proses order picking dapat berkontribusi sebesar 50-55% dari total biaya operasional bahkan dapat mencapai 60-65% dari biaya tersebut. Perhitungan jumlah tenaga kerja yang produktif namun paling efisien dari segi biaya akan sangat membantu perusahaan dalam mencapai tujuan bisnisnya. Metode pengaturan beban kerja yang paling sering digunakan adalah metode Full Time Equivalent (FTE). Metode ini akan menghitung jumlah tenaga kerja yang optimal dari jumlah beban kerja dibanding dengan jumlah waktu kerja yang ditentukan. Optimasi ini dapat dibantu dengan penggunaan model matematika Integer Linear Programing yang secara langsung juga dapat menghitung fungsi optimasi biaya. Dalam penelitian ini, didapatkan efisiensi biaya sebesar 7.55% dan tidak adanya pekerja yang overload dari optimasi jumlah tenaga kerja dengan pendekatan FTE dan ILP. ......Competition in achieving the highest speed in the process of shipping goods triggers the warehouse to continue to improvise in order to continue to compete. The Order Picking process is one of the most critical processes. In several studies, the order picking process can contribute 50-55% of the total operational costs and can even reach 60-65% of these costs. Calculation of the number of workers who are productive but most efficient in terms of costs will greatly assist the company in achieving its business goals. The most frequently used workload management method is the Full Time Equivalent (FTE) method. This method will calculate the optimal number of workers from the total workload compared to the specified amount of working time. This optimization can be assisted by the use of the Integer Linear Programming mathematical model which can also directly calculate the cost optimization function. In this study, we found a cost efficiency of 7.55% and there were no workers who were overloaded from optimizing the number of workers using the FTE and ILP approaches.

Abstrak :
Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi mendorong setiap perusahaan untuk meningkatkan produktivitas dalam memproduksi suatu produk termasuk pada perusahaan fabrikasi jembatan. Peningkatan efisiensi pada lintasan produksi penting untuk membuat aliran produksi menjadi lebih lancar dan menghasilkan keluaran yang lebih besar. Salah satu cara yang dapat dilakukan untuk meningkatkan efisiensi adalah melakukan penyeimbangan lini dengan mengatur elemen-elemen kerja ke dalam stasiun kerja sehingga diperoleh keseimbangan waktu kerja yang baik. Penyeimbangan lini yang dilakukan dalam penelitian ini menggunakan dua metode yaitu Ranked Positioning Weight dan Moodie Young. Konfigurasi awal lintasan produksi memliki tiga stasiun kerja dengan efisiensi lini sebesar 73,25% dan balance delay sebesar 26,75%. Hasil penyeimbangan lini mengelompokan elemen kerja yang ada ke dalam 5 stasiun kerja dan menghasilkan peningkatan efisiensi lini menjadi 81,80% dan balance delay menjadi 18,20%.

---

The development of science and technology encourage companies to be competitive by increase their productivity. Efficiency in production line is necessary to make production flows more smoothly and as the result the company produce a greater output than before. One of method to increase efficiency is line balancing by distribute work elements into the work station in order to obtain a good balance of work time. This research using two methods to balance the production line: Ranked Positioning Weight and Moodie Young. The initial production line performance is measured. The production line has three work stations with line efficiency of 73.25% and balance delay amounted to 26.75%. The application of line balancing improve the production line performance. The work elements distribute into five work stations and as the result line efficiency raise to 81.80% and it reduce the balance delay to 18.20%.

Abstrak :
Line balancing adalah suatu metode penugasan sejumlah elemen kerja ke dalam stasiun kerja pada satu lintasan produksi sehingga tiap stasiun kerja dapat menyelesaikan tugasnya pada waktu yang sama (Prabowo, 2009). Desain line balancing yang tepat akan meminimalisir permasalahan bottleneck pada proses pengemasan. Bottleneck adalah adanya penumpukan produk pada work station tertentu sehingga dapat menghambat proses produksi (Napitulu, Sembiring & Hidayah, 2016). Tujuan dari penulisan ini adalah untuk membuat desain line balancing agar mendapatkan desain yang efektif dan efisien setelah dilakukan peningkatan kecepatan mesin Meguro SP 220-HSD dengan menentukan jumlah pekerja yang dibutuhkan pada tiap elemen kerja sehingga didapatkan keseimbangan pada jalur pengemasan 3 produk Vitacimin yang dilakukan selama Praktik Kerja Profesi Apoteker periode September - November 2020 di PT Takeda Indonesia. Metode pelaksanaan dilakukan dengan observasi data, merancang desain dan mengevaluasi desain yang telah dibuat. Evaluasi desain line balancing dilakukan pada kecepatan 150, 160 dan 170 rpm dengan melihat keseimbangan lini proses pengemasan dan menganalisa faktor-faktor yang mempengaruhi line balancing. Dari hasil evaluasi pada kecepatan 150 rpm, lini pengemasan Produk Vitacimin memiliki keseimbangan sedangkan pada kecepatan 160 dan 170 rpm, desain balancing yang dibuat masih memiliki permasalahan yaitu bottleneck pada beberapa work station. Bottleneck terjadi karena kecepatan rata-rata petugas pengemas (skill matrix) belum merata dan bahan conveyor belt yang digunakan pada lini proses memiliki sifat menempel pada kemasan primer produk. ......Line balancing is a method of assigning a number of work elements into a workstation on one production track so that each workstation can complete its task at the same time (Prabowo, 2009). The right line balancing design minimizes bottleneck problems in the packaging process. Bottleneck is the accumulation of products at certain work stations so as to impede the production process (Napitulu, Sembiring & Hidayah, 2016). The purpose of this writing is to create a line balancing design in order to obtain an effective and efficient design after an increase in the speed of Meguro SP 220-HSD machines by determining the number of workers needed on each element of work so that a balance is obtained on the packaging line of 3 Vitacimin products conducted during the Pharmacist Profession Working Practice period September - November 2020 at PT Takeda Indonesia. The implementation method is done by data observation, designing and evaluating the design that has been created. Evaluation of line balancing design is conducted at speeds of 150, 160 and 170 rpm by looking at the balance of the packaging process line and analyzing the factors that affect line balancing. From the evaluation results at a speed of 150 rpm, Vitacimin product packaging line has a balance while at the speed of 160 and 170 rpm, the balancing design made still has problems namely bottlenecks at some work stations. Bottleneck occurs because the average speed of the packing officer (skill matrix) has not been evenly distributed and the conveyor belt material used on the process line has the properties of sticking to the primary packaging of the product.

Abstrak :
Tesis ini mengkaji permasalahan layout produksi tabung 3 kg dengan mengambil studi kasus di PT. Wijaya Karya Intrade. Pendekatan yang digunakan dalam studi kasus ini adalah konsep lean manufacturing dimana fokus utamanya adalah pada minimalisasi pemborosan dalam kegiatan produksi dan sistem produksi One piece flow. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa dengan pendekatan lean manufacturing, telah mampu menghasilkan layout produksi yang lebih baik dan peningkatan effisiensi pada beberapa aspek.

---

The focus of this case study is on production layout of gas cylinder tank 3kg at PT. Wijaya Karya Intrade. The approach applied in this study is lean manufacturing concept which primarily emphasize on minimizing waste in a production activity and one piece flow production system. The study shows that lean manufacturing approach has produced better production layout and improving efficiency on several aspects.

Abstrak :
Dewasa ini, persaingan pada industri manufaktur otomotif semakin ketat. Setiap perusahaan melakukan perbaikan pada proses produksi secara terus-menurus agar efisiensi pada lini perakitan terus meningkat. Peningkatan efisiensi pada lintasan produksi penting untuk membuat aliran produksi menjadi lebih lancar dan menghasilkan keluaran yang lebih besar. Salah satu cara yang dapat dilakukan untuk meningkatkan efisiensi adalah melakukan penyelimbangan lini dengan mengatur elemen-elemen kerja ke dalam stasiun kerja sehingga diperoleh keseimbangan waktu kerja yang baik. Penyeimbangan lini dilakukan dalam penelitian ini menggunakan metode Ranked Positional Weight yang kemudian hasil dari metode tersebut disimulasikan dengan menggunakan software Technomatic Plant Simulation agar terlihat dengan jelas aliran produksi menjadi lebih lancar dan efisiensi lini perakitan meningkat. Konfigurasi awal lintasan produksi memiliki tujuh stasiun kerja dengan efisiensi lini sebesar 77% dan balance delay sebesar 23% . Hasil penyeimbangan lini mengelompokkan elemen kerja yang ada ke dalam enam stasiun kerja dan menghasilkan peningkatan edisiensi lini perakitan menjadi 90,35% dan balance delay menjadi 9,65%. ...... In this modern era, competition in the automotive manufacturing industry is increasingly tougher. Each company made continuous improvements to production process to increase the efficiency of production line. Efficiency in production line is necessary to make production flows smoother and as the result the company produce a greater output than before. One of the methods to increase efficiency is line balancing by distributing work elements into the work station in order to obtain a good balance of work time. This research uses Ranked Positional Weight Method then the result of the method is simulated using Technomatic Plant Simulation software to make it visible that the production flow is becoming smoother and the production line is increased. The initial configuration of the assembly line has seven work stations with line efficiency of 77% and balance delay by 23%. The result of the balancing line grouped the existing work elements into six work stations and resulting in the increase of efficiency in assembly line to 90.35% and balance delay to 9.65%.

Abstrak :
Keseimbangan lini lintasan atau assembly line balancing (ALB) perakitan merupakan salah satu masalah penting dalam area produksi. Karena perbaikan performa sistem dapat mempengaruhi segi keuangan, maka sangat penting untuk mengembangkan suatu solusi yang praktis dari permasalahan keseimbangan lini dan juga kebutuhan akan waktu perhitungan yang minimal untuk memecahkan masalah keseimbangan lini tersebut. Metode metaheuristik merupakan cara umum dalam kehidupan nyata. Metode pada penelitian kali ini merupakan metode heuristik Tabu Search. Metode ini merupakan metode pencarian solusi pada daerah yang dianggap optimal sehingga diharapkan efisiensi keseimbangan lini tercapai. Hasil dari penelitian kali ini adalah metode algoritma Tabu Search yang dipakai dapat menghasilkan efisiensi lini perakitan sebesar 80.01% dengan running program dilakukan iterasi sebanyak 1.000.000, dan menghasilkan nilai smoothness sebesar 43.89 menit.

---

Assembly line balancing (ALB) is one of the important problem of production. As small improvement in performance system can lead to significant monetary consequence, it is importance to develop practical solution procedure of assembly line balancing problem and minimal computational time requirement. Heuristic are generally use to solve the problem in real life. In this paper, an efficient heuristic is proposed to solve the deterministic and single problem of ALB. The proposed heuristic is tabu search algorithm. This algorithm searching the optimal solution on local area, and expect for the best result to achieve ALB more efficient. The result of this paper is tabu search can solve ALB with 80.01% line efficiency, and 43.89 minutes of smoothness index.

Abstrak :
Tahapan dari proses produksi obat diawali dengan proses persiapan bahan baik zat aktif maupun eksipien, kemudian dilanjutkan dengan proses pengolahan (mixing, granulasi, dan lain-lain) dan diakhiri dengan proses pengemasan primer dan sekunder. Salah satu bagian penting dalam produksi sediaan farmasi adalah proses pengemasan. Mesin pengemasan primer yang dapat digunakan oleh industri farmasi adalah menggunakan bottling machine. Banyaknya macam obat yang diproduksi oleh industri farmasi mengakibatkan banyaknya masalah yang dapat terjadi terutama dalam efektifitas dari waktu pengemasan. Perbaikan yang berkelanjutan terhadap waktu pengemasan primer dilakukan dengan line balancing untuk mengetahui speed optimum bottling machine serta mengidentifikasi, dan mengurangi minor stoppages pada proses pengemasan. ......The stages of the drug production process begin with the process of preparing the active ingredients and excipients, then proceed with the processing (mixing, granulation, etc.) and end with the primary and secondary packaging processes. One important part in the production of pharmaceutical preparations is the packaging process. The primary packaging machine that can be used by the pharmaceutical industry is using a bottling machine. The large number of drugs produced by the pharmaceutical industry results in many problems that can occur, especially in terms of the effectiveness of packaging time. Continuous improvement of primary packaging time is carried out by line balancing to determine the optimum bottling machine speed and identify and reduce minor stoppages in the packaging process.