Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Laterit sebagai salah satu hasil tambang yang banyak didapatkan di Indonesia merupakan bijih besi yang memiliki kandungan Fe2O3 yang tinggi. Agar dapat digunakan, bijih besi laterit (Fe2O3) harus direduksi untuk mendapatkan besi (Fe). Proses reduksi laterit yang umumnya dilakukan pada temperatur di atas 1300°C menyebabkan biaya produksi industri di Indonesia sangat tinggi, sehingga tidak dapat bersaing dengan industri-industri dari Negara lain. Oleh karena itu, dikembangkan suatu metode reduksi langsung yang menggunakan temperatur lebih rendah, sehingga diharapkan biaya produksi akan menurun Reduksi langsung yang dilakukan adalah dengan cara memanaskan laterit yang telah dicampur dengan batubara dalam oven. Yang akan diteliti pada penelitian ini adalah kinetika reaksi proses reduksi yang terjadi. Kinetika ini terkait dengan efek dari waktu pemanasan yang dilakukan pada komposisi Fe2O3 dan C yang berbeda untuk setiap temperatur (700°C, 900°C, dan 1000°C). Kombinasi waktu yang digunakan adalah 10, 20, dan 30 menit. Dalam penelitian ini disimpulkan bahwa penambahan waktu pemanasan harus disesuaikan dengan kadar karbon dan temperatur yang digunakan. Hasil XRD spesimen 1:4 dan 1:5 (Fe:C) setelah reduksi terlihat penurunan intensitas Fe. Sedangkan untuk spesimen 1:3 (Fe:C) terlihat penaikan intensitas Fe dari hasil XRD. Dalam penelitian ini juga didapatkan Fe pada beberapa hasil reduksi langsung di temperatur 700°C yang merupakan hasil reaksi dekomposisi FeO. ......Laterite as one of minning product which contain high concentration of Fe2O3. So that laterite can be used for application, laterite must be reduced before to produce Fe (Iron). The reduction process commonly done in Indonesia was using indirect reduction with high temperature, up to 1650°C. It causes the cost production of iron in Indonesia so expensive. Consequently, the expensive cost production is one of reason why Indonesian iron products can?t compete with other country. Because of that situation, direct reduction process has developed. Direct reduction iron take a low temperature process, so by using this process the cost production can be reduced. In this research, direct reduction process perform by heating laterite which already mixed with coal in oven. Concern of this project is to analyze the kinetical reaction of reduction process. Kinetical reaction affacted by different time of reduction in each different temperature (700°C, 900°C, and 1000°C) and laterite comparation with carbon (1:3, 1:4, and 1:5). Time parameter used are 10 minutes, 20 minutes, and 30 minutes. Result of this project is determination of reduction time must be eligible with carbon containt. Graph from XRD show decreasing intensity of Fe on sample 1:4 and 1:5 by increasing reduction time. In other side, increasing intensity of Fe occur on sample 1:3 by inreasing reduction time. Fe is also gained in this experiment on temperature 700°C as product of decomposition of FeO.

Abstrak :
Mineral laterit merupakan salah satu dari sekian banyak mineral yang berharga di Indonesia.Makin langkanya bahan baku bijih besi saat ini mendorong banyak pihak mulai melihat bijih laterit karena memiliki kandungan Fe yang cukup tinggi (sekitar 50 %) untuk digunakan sebagai bahan baku pengganti bijih besi yang ada. Namun dibutuhkan suatu proses yang memiliki efisiensi tinggi untuk memproduksi mineral laterit tersebut.Salah satunya dengan reduksi langsung.

Pada proses reduksi langsung terdapat beberapa parameter yang berpengaruh terhadap kinetika dari proses tersebut, salah satunya adalah kadar karbon. Kadar karbon dapat berpengaruh terhadap laju gasifikasi.Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menentukan kadar karbon yang efektif dan optimum terhadap kinetika reaksi reduksi langsung. Proses reduksi dilakukan dalam Nabertherm furnace dengan temperatur 700°C, 900°C, 1000°C. Waktu proses reduksi selama 10, 20, 30 menit, dan dengan variasi perbandingan antara bijih laterit dengan karbon 1:3, 1:4, 1:5.

Pada temperatur 900°C dan 1000°C dan waktu proses reduksi 10,20,30 menit dapat terlihat bahwa peningkatan jumlah karbon yang ditambahkan dapat meningkatkan laju gasifikasi sehingga meningkatkan laju reaksi. Hal tersebut terbukti dengan meningkatnya intensitas Fe hasil reaksi. Peningkatan intensitas Fe secara signifikan yang terjadi pada temperatur 900°C dan 1000°C dan waktu proses reduksi 10,20,30 terletak pada penambahan karbon 1 : 5, intensitas yang dimiliki lebih besar dari 2000 hampir pada semua sampel.

Pada temperatur 700°C, merupakan temperatur kritis reduksi wustit menjadi Fe. Pada hasil penelitian Fe hampir tidak ditemukan, kecuali pada sampel dengan waktu tahan 10 menit perbandingan 1:5 dan pada sampel dengan waktu tahan 20 menit perbandingan 1:4. Fe yang muncul diprediksi sebagai hasil reaksi penguraian FeO menjadi Fe dan magnetit.

---

Laterite mineral is one of many valuable minerals in Indonesia. Iron ore is getting rare nowadays, that people turn to laterite ore as an alternative, which has high iron (Fe) composition (about 50%). Yet, it needs a further process with such high efficiency to produce laterite mineral. One of the process can be taken is by direct reduction.

In the process of direct reduction, there are parameters that give impact to the kinetics of the process. One of them is carbon composition. The carbon composition influences the gasification rate. The purpose of this research is to find the effective and optimum carbon composition to the reaction rate of the direct reduction process. The reduction process is made in Nabertherm furnance with the temperature of 700°C, 900°C, 1000°C; the duration of time of the reduction process is 10, 20, 30 minutes; with the compositions ratio of laterite ore and carbon varies from 1:3, 1:4, 1:5.

On the temperature of 900°C and 1000°C with the duration of reduction process varies from 10, 20, 30 minutes, it is shown that the increase of the added carbon composition has increased the gasification rate, so that the reaction rate is also increase. This is proved by the increase of the Fe intensity as the result of the process. The significant increase of the Fe intensity on the temperature of 900°C and 10000C occurs on the carbon composition of 1:5. The high intensity (more than 2000) is shown at all samples, except for the sample of 10000C with the 30 minutes duration of the process; there is no Fe found for the re-oxidation process of the Fe metallic.

The temperature of 700°C is the critical temperature in the reduction process of wustite to be iron. Based on the research, Fe is almost not to be found, except for the sample with the duration of 10 minutes and composition of 1:5, as well as the sample with the duration of 20 minutes and composition of 1:4. The iron that is shown is predicted to be the result of decomposition reaction of FeO to be iron and magnetite.

Abstrak :
Proses reduksi langsung bijih besi menjadi besi spons salah satunya adalah dengan menggunakan teknologi rotary kiln dimana bijih besi akan dibakar bersamaan dengan reduktor pada temperature tinggi dan akan diputar berlawanan arah jarum jam. Pada penelitian ini reduktor yang digunakan adalah arang batok kelapa. Terdapat beberapa parameter proses reduksi langsung pada rotary kiln salah satunya adalah kecepatan putar. Pada penelitian ini dilakukan investigasi pengaruh kecepatan putar dalam berbagai putaran per menit terhadap senyawa besi yang dihasilkan pada proses reduksi langsung. Kecepatan putar yang dioperasikan antara lain 0.75 rpm, 1.0 rpm, 1.5 rpm, 2.0 rpm, dan 2.5 rpm. Kandungan senyawa besi yang dihasilkan diinvestigasi menggunakan X-Ray Diffraction (XRD). Hasil pengujian menunjukkan senyawa besi yang terbentuk pada hasil akhir reduksi langsung yaitu hematit (Fe2O3) dan magnetit (Fe3O4). Selain itu didapatkan nilai kecepatan putar optimal pada 1.0 rpm dengan mengukur nilai intensitas hasil karakterisasi XRD. ......Rotary kiln is one of technologies which support the sponge iron making in direct reduction process. Iron lump ore will be burnt together with coconut shell charcoal as reductor at high temperature while rotary kiln rotates in counterclockwise movement. This process has several parameters include rotation speed. This research investigates rotation speed effect to the sponge iron making process. The rotation speed is operated in various numbers that are 0.75 rpm, 1.0 rpm, 1.5 rpm, 2.0 rpm, 2.5 rpm. The iron compounds was investigated by using X-Ray Diffraction (XRD) method. The results showed that direct reduction process produces hematite (Fe2O3) and magnetite (Fe3O4) compound. Furthermore, the optimal rotation speed was determined and investigated by using X-Ray Diffraction with the value of iron compunds as the consideration. The results showed that 1.0 rpm is the most optimal rotation speed to applied in this technology.

Abstrak :
Dengan cadangan nikel yang melimpah, industri pengolahan mineral di Indonesia akan semakin berkembang yang memungkinkan meningkatnya jumlah limbah pengolahan mineral yang dapat merusak lingkungan. Dibutuhkan metode-metode yang efektif untuk menanggulangi hal tersebut, salah satunya adalah mengolah kembali limbah tersebut untuk diambil logamnya seperti Fe. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis pengaruh temperatur dan kadar arang cangkang kelapa sawit terhadap fasa, struktur mikro dan pembentukan logam besi hasil reduksi langsung residu proses hidrometalurgi, Penelitian ini menggunakan metode reduksi langsung pada temperatur operasi 1000, 1100 dan 1200℃ selamat 60 menit. Variasi temperatur operasi serta penambahan kadar arang cangkang kelapa sawit memberikan pengaruh terhadap hasil reduksi langsung yaitu meningkatnya derajat metalisasi dan derajat reduksi seiring dengan meningkatnya temperatur dan penambahan arang cangkang kelapa sawit. Derajat reduksi dan derajat metalisasi tertinggi berada pada variasi arang 30%, CaO 0% pada suhu 1200℃ sebesar 98.73% dan 98%. ......With abundant nickel reserves, the mineral processing industry in Indonesia will continue to grow, which will allow an increase in the amount of mineral processing waste that can damage the environment. Effective methods are needed to overcome this, one of which is reprocessing the waste to extract metals such as Fe. This study aims to analyze the effect of temperature and charcoal content of oil palm shells on the phase, microstructure and formation of ferrous metal resulting from the direct reduction of residues from the hydrometallurgical process. This study used the direct reduction method at operating temperatures of 1000, 1100 and 1200℃ for 60 minutes. Variations in operating temperature and the addition of oil palm shell charcoal have an effect on the direct reduction results, namely increasing the degree of metallization and the degree of reduction along with the increase in temperature and the addition of oil palm shell charcoal. The highest degree of reduction and degree of metallization was at the variation of 30% charcoal, 0% CaO at 1200℃ temperature of 98.73% and 98%.

Abstrak :
Steel is an important material that is widely used and its development has occurred in conjunction with the history of mankind over the last two centuries. In general, the steelmaking process has been done through a combination of a direct reduction process and an Electric Arc Furnace (EAF) or an indirect reduction process and a Basic Oxygen Furnace (BOF). The combination of the steelmaking processes can be adapted to the specific conditions of Indonesian local iron ore. In Indonesia, the raw material reserves of iron and steel making are quite large, but spread over several islands. UPT BPML LIPI in cooperation with the Department of Metallurgical Engineering UNTIRTA conducted research to improve the economic value of the local iron ore in South Lampung Regency. The total amount of primary iron ore resources in South Lampung is estimated to be in the region of 11 million tons. South Lampung Regency iron ore is primary iron ore with a content of pure magnetite and magnetite-containing impurity silica levels ranging from 40-65% Fe in total. South Lampung Regency low-grade iron ore has the potential to be reduced by using a rotary kiln. A rotary kiln is a tool used to reduce low-grade iron ore and produce sponge iron with a high metallization. This process is in accordance with the Indonesian government policies that regulate the minimum value of percentage of sponge iron metallization for export, i.e. 85%. In this research, sponge iron is made of a mixture of Lampung iron ore pellets with coconut shell charcoal as a reduction agent. The composition of coconut shell charcoal is about 20%, which will determine the optimum amount of South Lampung iron ore pellets in the mixture. In addition, during the reduction process, the residence time of pellets in the rotary kiln is observed in order to obtain the optimal percentage of metallization. The method used in this research was the direct reduction process using a pilot-scale rotary kiln with the variables related to residence time (1, 2 and 3 hours) for the pellets and to the diameter of the pellets (-12+8mm and -20+12mm). Meanwhile, the reduction temperature was fixed, i.e. 1100oC. The maximum metallization of sponge iron achieved at a residence time of 3 hours was 99.50% for the average pellet diameter of (-12+8mm).

Abstrak :
Inovasi terhadap memproses bijih besi sangat banyak. Dalam proses reduksi, banyak orang cenderung memilih bijih besi kadar tinggi. Di Indonesia, bijih besi yang ada memiliki kadar rendah. Dibutuhkan perhatian khusus agar dapat memproses bijih besi ini. Dengan memanfaatkan bijih besi asli Indonesia, kita dapat meningkatkan perekonomian Indonesia. Bijih besi asal Lampung di reduksi dengan memanfaatkan batu bara yang juga berasal dari Indonesia Kalimantan . Proses reduksi dilakukan dengan memvariasikan temperatur dan waktu. Sampel yang sudah dicampur batu bara, bentonite, dan CaCO3, dimasukkan kedalam furnace sampai temperatur yang diinginkan. Setelah sampai pada temperatur yang diinginkan, temperatur ditahan sesuai waktu yang telah ditentukan. Setelah proses reduksi selesai, produk diteliti dengan menggunakan SEM, XRD. Berdasarkan tes XRD, keempat produk sukses membuat metallic iron. Derajat reduksi akan meningkat dengan semakin naiknya temperature. Namun hal ini masih bergantung pada hasil yang didapatkan. Derajat metalisasi sudah sesuai dengan literatur. Semakin naik temperatur, derajat metalisasi semakin bertambah. Yield of metallic iron juga sesuai dengan literatur. Semakin naik temperatur, Yield of metallic semakin bertambah. Mikrostruktur menghasilkan hasil yang seragam, kecuali pada temperature 1400 C dan temperature 30 menit. Waktu dan temperature nampaknya tidak cukup untuk mereduksnya. ......There are many innovations in processing the iron ore. In the reduction process, many people tend to choose high grade iron ore. In Indonesia, the existing iron ore has low grade. Special attention is required in order to process this iron ore. By utilizing the native Indonesian iron ore, we can improve the economy of Indonesia. We use iron ore from Lampung in the reduction by utilizing coal which is also from Indonesia Kalimantan . The reduction process is done by varying the temperature and time. Samples that were mixed with coal, bentonite, and CaCO3, is inserted into the furnace to the desired temperature. Having reached the desired temperature, we hold the temperature in accordance with the predetermined time. After the reduction process is complete, we examine the product using SEM, XRD. Based on XRD tests, four products successfully make metallic iron. The degree of reduction would be increased with the rise of temperature. However, it is still dependent on the results obtained. Metallization degrees are in accordance with the literature. With the increase of temperature, the degree of metallization also increase. The yield of metallic iron is also in accordance with the literature. With the increase of temperature, the increasing yield also increase. All product produce the same microstructure, except for temperatures of 1400 C and holding time 30 minutes. Time and temperature does not seem enough to do the reduction process.

Abstrak :
ABSTRAK
Bijih besi di Indonesia digolongkan menjadi tiga jenis yaitu besi primer, besi laterit dan pasir besi. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui hasil reduksi langsung bijih besi laterit dari pulau Sebuku, Kalimantan Selatan dan besi goethite sintetik secara karbotermik. Proses pembuatan komposit bijih besi laterit dimulai dari pulverisasi bijih besi laterit dan batubara, pengeringan oven pada temperatur 120 C, pencampuran, peletisasi, dan roasting dalam furnace pada temperatur 400 C. Reduksi langsung dilakukan menggunakan tube furnace dengan dua periode waktu yang berbeda yaitu 30 dan 60 menit serta tiga variasi temperatur yaitu 1000 C, 1100 C, dan 1200 C. Variasi komposisi batubara, temperatur, dan waktu tahan reduksi memberikan pengaruh terhadap hasil reduksi langsung yaitu penurunan derajat reduksi dan derajat metalisasi pada temperatur 1100oC dan kenaikan pada temperatur 1200oC. Derajat reduksi tertinggi dihasilkan oleh bijih besi goethite sintetik dengan komposisi batubara 24 pada temperatur 1000oC dan waktu tahan 60 menit sebesar 88,91 dan derajat reduksi terendah dihasilkan oleh bijih besi dari Sebuku dengan komposisi 16 batubara pada temperatur 1100oC dan waktu tahan 30 menit sebesar 69,81. Derajat metalisasi tertinggi dihasilkan dari bijih besi goethite sintetik dengan komposisi batubara 24 pada temperatur 1000oC dan waktu tahan 60 menit sebesar 94,35 dan derajat metalisasi terendah dihasilkan oleh bijih besi dari Sebuku dengan komposisi batubara 16 pada temperatur 1100oC dan waktu tahan 30 menit sebesar 72,53.

---

ABSTRACT
Iron ore in Indonesia has been classified into three types such as primary iron, iron laterite and iron sand. This study aimed to determine the results of direct reduction of Sebuku Lateritic Iron Ore from South Kalimantan and synthetic goethite iron with carbothermic reaction. Laterite ore composite making process was started from pulverizing of coal and laterite iron ore, drying oven in 120 C, mixing, pelletizing, and roasting. Direct reduction performed using tube furnace with two different time periods are 30 and 60 minutes and three temperature variation there are 1000 C, 1100 C, and 1200 C. Variation of coal compositions, temperature, and holding time have an influence on the results of direct reduction which is decreasing reduction degree and metallization degree in 1100oC and increasing in 1200oC. The highest of reduction degree is synthetic goethite with 24 coal composition in 1000oC and 60 minutes holding time at 88,91 and the lowest of reduction degree is lateritic iron ore from Sebuku with 16 coal composition in 1100oC and 30 minutes holding time at 69,81. The highest metallization degree is synthetic goethite with 24 coal composition in 1000oC and 60 minutes holding time at 94,35 and the lowest of metallization degree is iron ore from Sebuku with 16 coal composition in 1100oC and 30 minutes holding time at 72,53.

Abstrak :
ABSTRAK
Bijih besi di Indonesia lebih didominasi bijih besi kadar rendah. Jenis ini umumnya, bukan merupakan bahan baku utama dalam pembuatan besi dan baja namun karena keterbatasan dan semakin berkurangnya bijih besi primer, sehingga laterit diupayakan sebagai bahan baku terutama dalam pembuatan besi atau baja dalam industri. Dalam pemrosesannya dilakukan metode reduksi langsung yaitu reduksi yang menghindari fasa cair dan menggunakan batubara sebagai reduktornya atau juga dikenal sponge iron. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui karakteristik termal pada bijih besi komposit mengandung kristal air tinggi dan batubara serta bijih goetit sintetik sebagai sampel pembanding menggunakan metode termogravimetri dilakukan pemanasan dari temperatur 25-1200oC dengan laju pemanasan 10oC/menit dan dalam atmosfer nitrogen. Hasil yang didapatkan bahwa komposit A dengan kadar batubara 24 dan komposit B dengan kadar batubara 16 menunjukkan pembentukan wustite dan besi padat pada temperatur 973; 1050oC dan 990; 1060oC. Hal ini diakibatkan karena jumlah batubara pada komposit A lebih banyak sehingga penyedia karbon untuk membentuk CO juga lebih banyak dibandingkan komposit B. Secara keseluruhan reaksi yang terjadi yaitu dehidrasi, dehidroksilasi, pembentukan Fe2O3 hematit, Fe3O4 magnetit, wustite FeO, dan Fe Metal.

---

ABSTRACT
Iron ore with high combined water such as geothite is widely spred in Indonesian. However this is not common to be used as feed material in iron making process. Limitation in indonesian of primary iron ore resources such material, the iron making industries have to seek another iron ore source as the low grade iron ore of geothitic ore. In processing iron ore reduction as direct reduction method that avoiding the liquid phase and use of coal as reductor and also known as sponge iron. This research was carry out to investigate characteristics thermal of iron ore coal composite high combined water and syntetic geothite ore as comparison sample with different coal grade using thermogravimetri method with experimental conditions were as follow heating from 25 1200oC heating rate 10oC minute nitrogen inert atmosfer furnace. The composition divided into two parts with the different composition of the composite which composite A and composite B are 24 and 16 contain coal. The result obtained that formation wustite and iron metal on composite A and composite B occurs at temperature 973 1050oC and 990 1060oC. This is due to the coal content of composite B is lower than composite A so that composite B needs higher temperatur to produces CO as reductor. In general the reactions that occur are dehydration, dehydroxylation, the formation of Fe2O3 hematite, Fe3O4 magnetite wustite FeO and Fe Metal.

Abstrak :
Baja adalah salah satu aspek yang paling penting dalam kehidupan manusia. Baja digunakan dalam berbagai aplikasi seperti, otomotif, gadget elektronik, bahan struktural, dll. Dengan demikian, dibutuhkan bijih besi dalam jumlah yang besar untuk diolah demi kebutuhan-kebutuhan tersebut. Bijih besi kadar tinggi menjadi langka karena produk mereka menghasilkan produk besi bermutu tinggi. Salah satu solusi untuk masalah ini adalah dengan memanfaatkan bijih besi kadar rendah. (Fe total <60% massa). Dalam penelitian ini, bijih besi kadar rendah dari Lampung, Indonesia direduksi menggunakan batubara subbituminous dari Kalimantan, Indonesia. Dengan memanfaatkan reduksi langsung, pig iron nugget berhasil diproduksi. Terak pig iron nugget kemudian diperiksa lebih lanjut dengan XRD, XRF, SEM-EDAX. Dalam penelitian ini, variabel yang digunakan terdiri dari dua elemen, suhu dan waktu. Variabel yang disebutkan adalah: 1450 & 1400 ° C untuk variabel suhu dan 40 & 30 menit untuk waktu holding. Dari penelitian ini, ditemukan bahwa terak yang telah dihasilkan cukup mirip dari segi morfologi dan mikro, tetapi hanya sample1.400°C / 30 menit yang memiliki perbedaan. Sample tersebut memiliki pori-pori di dalamnya dan memiliki jumlah tertinggi karbon dan Fe (wt%) di dalamnya. Fase dalam terak juga sebagian besar amorphous kecuali sample 1450°C / 30 menit yang menyatakan bahwa slag memiliki fase SiO2 dan memiliki carbon didalamnya. ...... Steel is one of the most important aspects in the human lives. Steel is used in many applications such as, automotive, electronic gadgets, structural materials, etc. Thus, needing large amounts of iron ores to be processed for that demands. High-grade iron ores has become scarce due to its high-grade iron products. One of the solution for this problem is by utilizing low-grade iron ores (total Fe < 60 mass%). In this research, a low grade iron ore from Lampung, Indonesia was reduced using a subbituminous coal from Kalimantan, Indonesia. By utilizing direct reduction, pig iron nugget was successfully produced. The pig iron nuggets slag was then further examined using XRD, XRF, and SEM-EDAX. In this research, the controlled variables which are used consists of two elements, temperature and time. The variables mentioned are: 1450 & 1400°C for the temperature variable and 40 & 30 minutes for the holding time variable. From this research, it was found that the slags which has been produced are quite similar in morphology and microstructure, besides the 1400°C/30 minutes which has pores in it and has the highest amount of carbon and Fe wt% in it. The phases in the resulted slags are also mostly amorphous except the 1450°C/30 minutes which states that the slag has a SiO2 phase and also has carbon reside in it.