Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Penelitian ini menganalisis potensi kendala dan penyebabnya dalam proses pengurusan izin kerja bagi pekerja tambang dengan menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Metode FMEA merupakan metode yang bertujuan untuk menentukan, mengklasifikasikan, dan menganalisis mode kegagalan. Nilai Severity, Occurrence, dan Detection akan dikalikan untuk mendapatkan RPN (Risk Priority Number). Dari penelitian ini dapat diketahui bahwa permasalahan yang sering terjadi dalam proses pengajuan izin kerja disebabkan oleh kesalahan dokumen yang dipersyaratkan. Mayoritas penyebab potensial terjadi karena kurangnya sumber daya manusia. Oleh karena itu, pembuatan rekomendasi perbaikan sangat diperlukan dalam mengatasi permasalahan dalam proses pengajuan izin kerja bagi pekerja pertambangan. Hasil FMEA dari sumber hambatan dalam pengajuan izin kerja selanjutnya akan dipetakan ke dalam matriks Criticality. Setelah mengetahui sumber kendala yang memiliki nilai kritis, penulis merancang rekomendasi perbaikan berdasarkan masukan dan saran dari para ahli di tabel PICA. Berdasarkan hasil diskusi perbaikan dengan para ahli, ditemukan bahwa perusahaan sebaiknya memberikan modul dan pelatihan kepada admin yang bertugas mengurus izin kerja, menambah tenaga kerja untuk PJO, P&C, dan Safety Operation, memberikan contoh pengisian dokumen yang benar, dan sediakan satu atau dua ponsel dengan kamera yang memiliki resolusi baik. ......This study analyzes potential obstacles and its causes in the process of applying for work permits for mining workers using the Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) method. The FMEA method is a method that aims to determine, classify, and analyze failure modes. The values of Severity, Occurrence, and Detection will be multiplied to obtain an RPN (Risk Priority Number). From this research it can be seen that the problems that often occur in the process of submitting a work permit are caused by errors in the required documents. The majority of potential causes occur due to lack of human resources. Therefore, making recommendations for improvement are needed in overcoming problems in the process of submitting work permits for mining workers. FMEA results from sources of obstacles in applying for work permits will then be mapped into the Criticality matrix. After knowing the sources of obstacles that have critical value, the authors design recommendations for improvement based on input and suggestions from experts in the PICA table. Based on the results of repair discussions with experts, it was found that the company should provide modules and training to the admin in charge of applying for work permits, add manpower for PJO, P&C, and Safety Operations, provide examples of correct document filling, and provide one or two mobile phones with a camera that has good resolution.

Abstrak :
Dunia industri menjadi salah satu hal yang terpenting dalam kemajuan perekonomian suatu negara. Akan tetapi, perusahaan di bidang industri khususnya manufaktur tidak sedikit. Perusahaan-perusahaan di industri manufaktur di dalam maupun luar negeri saling bersaing agar dapat memenuhi permintaan produk sesuai dengan keinginan konsumen. Akan tetapi setiap perusahaan dalam proses produksinya pasti mengalami produksi barang cacat yang tidak bisa dihindari. Adanya produk cacat akan sangat merugikan pihak perusahaan. Oleh karena itu, dibutuhkan penanganan terhadap produk cacat diperusahaan. Penelitian ini menganalisis kecacatan potensial dan penyebab potensial terjadinya produk cacat menggunakan metode FMEA dan Diagram Fishbone. Setelah mendapatkan identifikasi penyebab kecacatan, lalu menentukan prioritas resiko dengan Diagram Pareto dan Matriks FMEA untuk dicari rekomendasi perbaikan dengan tool PICA. Dari penelitian ini dapat diketahui bahwa kecacatan yang sering terjadi pada jaring nylon multifilament adalah jaring sobek dan jaring lerek. Penyebab potensial mayoritas terjadi pada jaring sobek adalah karena upper hook tajam/kasar bagian pengaitnya. Sedangkan pada jaring lerek, penyebab potensial mayoritas terjadi karena sekoci seret. Faktor-faktor yang berpengaruh terhadap terjadinya jaring cacat adalah faktor mesin, manusia, dan material. Oleh karena itu, diperlukannya penanganan dalam mengatasi masalah pada proses produksi. ......The industrial world is one of the most important things in the economic development of the country. However, there are many companies in manufacturing sector. Domestic and foreign manufacturing companies compete each other to meet consumer demand from their products. However, each company process must experience the production of defective goods that cannot be avoided in its production. The existence of a defective product will be very detrimental to the company. Hence, resolving the defective products in the company is needed. This study analyze the potential defects and the potential cause of defect product could occur using the FMEA and Fishbone Diagram methods. Since obtaining the identification of the defect causes, then determining risk priorities using the Pareto Diagram and FMEA Matrix to find recommendations for improvement using the PICA tool. Based on the research results, the defects that can occur in the nylon multifilament net are torn net and lerek net. A potential cause of torn net is because of the sharp/rough upper hook. Whereas in lerek nets, the potential cause is sluggish bobbin case. Factors that affect the occurence of defect nets are machine, human, and material. Therefore, it is necessary to solve problems in the process production.

Abstrak :

Failure Mode Effect Analysis (FMEA) dan Root Cause Failure Analysis (RCFA) merupakan metode yang digunakan untuk menganalisis suatu kegagalan.  Metode ini sering digunakan pada industri manufaktur dikarenakan banyak terjadinya risiko kegagalan pada proses produksi. Salah satu kegagalan yang terjadi adalah munculnya defect warna pada produksi label stiker. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui potensi kegagalan proses yang mengakibatkan defect warna & merancang aksi perbaikan terhadap kegagalan tersebut. Metode FMEA digunakan untuk menentukan prioritas kegagalan yang akan difokuskan sedangkan RCFA digunakan untuk mencari akar masalah dari kegagalan yang terjadi menggunakan tools fishbone analysis, fault tree diagram, dan five why analysis. Dari hasil pengukuran severity, occurrence, dan detection, maka didapatkan 9 prioritas kegagalan dengan nilai RPN tertinggi sebesar 441 yaitu Color Range Board (CRB) belum disetujui pelanggan. Dari hasil prioritas kegagalan telah dilakukan 9 aksi perbaikan terhadap 9 prioritas kegagalan tersebut. Setelah dilakukan aksi perbaikan, maka hasil RPN dihitung kembali dan semua kegagalan sudah masuk dalam zona hijau dan kuning dengan nilai RPN terbesar adalah 120. Selanjutnya persentase defect warna mengalami penurunan dari 2,46% menjadi 0% setelah dilakukan aksi perbaikan. ......Failure Mode Effect Analysis (FMEA) and Root Cause Failure Analysis (RCFA) are methods used to analyze a failure. This method is often used in the manufacturing industry because there are many risks of failure in the production process. One of the failures that occurred was the appearance of color defects in the production of sticker labels. This study aims to determine the potential process failures that result in color defect in sticker labels & design corrective actions for these failures. The FMEA method determines the priority of failures to be focused on, while RCFA is used to find the root causes of failures that occur using the tools fishbone analysis, fault tree diagram, and five why analysis. From the results of measuring severity, occurrence, and detection, 9 failure priorities were obtained with the highest RPN value of 441; namely, CRB has not been approved by the customer. From the results of failure prioritization, 9 corrective actions have been taken against the 9 failure priorities. After the corrective action is taken, the RPN results are calculated again, and all failures have entered the green and yellow zones with the most considerable RPN value of 120. Furthermore, the percentage of color defects decreased from 2,46% to 0% after the corrective action was taken.