Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
ABSTRAK Ketidakseimbangan dalam pemerataan kerja di line produksi bisa menjadi masalah bagi organisasi ataupun perusahaan, proses produksi yang tidak efektif dan efisien menghasilkan pemborosan yang dibebankan sebagai biaya produksi. Lean manufacturing adalah pendekatan untuk mengefisienkan sistem dengan memahami gambaran sistem umum aktivitas produksi pada aliran informasi dan material di lantai produksi dan melibatkan perubahan, meningkatkan proses, produktivitas dengan mereduce waste didukung dengan budaya kerja 5S agar menciptakan suasana kerja yang kondusif. Melalui penelitian ini, aktual proses produksi dipetakan kedalam sebuah peta ?VSM? (Value Strem Mapping) dan akan terlihat aktifitas produksi di dalam pembagian kerja manpower produksi pada masing-masing work station. Selanjutnya menentukan proses apa yang harus diperbaiki dengan menggunakan tools Failure Mode Effect Analysis (FMEA) dibandingkan dengan pencapaian target takt time, baru kemudian dilakukan poses perbaikan line balancing di area produksi assy outer mirror D17D. Hasil dari penelitian menyarankan bahwa perusahaan harus merencanakan line balancing karena dapat mereduce bottle neck yang ada. Pencapaian target takt time dan peningkatan produktifitas di dalam line produksi assy outer mirror D17D akan dibuktikan di dalam penelitian ini.

---

ABSTRACT Imbalance in task distribution in the production line could be a problem for the organization or company, ineffective and inefficien production process will generate waste which is charged as production costs. Lean manufacturing is an approach to streamline the system to understand overview of the general system of production activity on the flow of information and materials on the production floor and involves change, perbaiki processes, increase productivity with reduce waste supported by 5S workplace culture in order to create a conducive working atmosphere. Through this study, the actual production process is mapped into a map "VSM" (Value Strem Mapping) and will be seen in production activities in the division of labor manpower production in each work station. Subsequently determine what process should be perbaikid by using the tools Failure Mode Effect Analysis (FMEA) compared to the achievement of the target takt time, and then carried out line balancing poses perbaikanin the production line area assy outer Mirror D17D. Results of the study suggest that the company should plan line balancing because it can reduce existing bottle neck. Achievement of the target takt time and increase productivity in the production line assy outer mirror D17D will be proved in this study.

Abstrak :
Dalam proses bisnis, perusahaan konstruksi sering mengalami pemborosan, penurunan produktivitas dan kualitas proses bisnis. Konsep lean dikembangkan untuk mengatasi permasalahn tersebut. Lean merupakan filosofi bisnis yang memiliki tujuan utama untuk membangun aliran nilai sempurna dengan secara terus-menerus mengidentifikasi, dan menghilangkan kegiatan yang dianggap pemborosan (waste) dan fokus pada kegiatan yang benar-benar menciptakan nilai (value) dalam sebuah kegiatan bisnis. Penggunaan istilah lean dapat didasarkan pada penerapannya. Penelitian ini bertujuan untuk menerapkan konsep lean enterprise pada perusahaan konstruksi sebagai kelanjutan dari penerapan lean construction yang telah diterapkan dalam proses produksi, untuk mengidentifikasi fungsi dalam organisasi yang menghambat proses bisnis, mendifinisikan proses bisnis baru dari hasil penerapan lean enterprise dan mensintesa pengaruh penerapan dalam percepatan proses bisnis perusahaan konstruksi. Penerapan konsep lean enterprise sendiri menggunakan konsep value stream mapping dengan root cause problem solving (RCPS) untuk memilih menentukan solusi permasalahan. Terdapat 3 solusi yaitu penyederhanaan fungsi organisasi, pengaturan formasi tenaga kerja dan pembuatan alur SOP yang efisien dalam perusahaan konstruksi. Pada akhirnya terdapat 13 SOP yang diefisiensi, fungsi supply chain management yang dihilangkan dan tenaga kerja pada fungsi supply chain management yang dialihkan ke beberapa fungsi lain pada perusahaan konstruksi. ......In business processes, infrastructure investment companies often experience waste, resulting in a decrease in productivity and quality. The lean concept was developed to overcome this problem. Lean is a business philosophy that has the main goal to build a perfect flow of values by continuously identifying and eliminating activities that are considered wasteful and focusing on activities that really create value in business activities. The use of the term lean can be based on its application. This study aims to apply the concept of the lean enterprise to infrastructure investment companies in the trans-Sumatra toll road project activities. The application of the lean enterprise concept itself uses the method of value stream mapping followed by root cause problem solving (RCPS) to select solution for the problem. There are 3 solutions, namely simplify the organizational functions of construction companies, workforce formation arrangement and efficient SOP flows in construction companies. In the end, there are 13 SOP’s revised, supply chain management functions is eliminated and labors in the supply chain management function are transferred to other functions in the construction company.

Abstrak :
Proses manufacturing di Biro Manufaktur UBPP LM mulai weighing sampai dengan engraving terdapat beberapa aktifitas non value added seperti pencatatan/rekaman produksi secara manual, belum adanya standarisasi dan digitalisasi yang menyebabkan loss time serta operator memerankan peranan penting didalam proses produksi sehingga apabila terjadi kesalahan dapat menyebabkan ketidaksesuaian produk yang dihasilkan. Tujuan penelitian ini mengidentifikasi dan mengeliminasi berbagai pemborosan yang ada dalam proses manufacturing menggunakan Value Stream Mapping (VSM). Pendekatan VSM untuk memahami manufacturing emas yang dipetakan dalam current state map serta improvement yang diterapkan pada future state map dengan tujuan menghilangkan pemborosan, mengurangi cycle time dan akhirnya akan meningkatkan produktifitas. Cycle time di proses weight check, cleaning, press dan gravir untuk tiap varian gramasi masih di atas 7,2 detik per pcs (takt time) dengan target harian 9,000 keping. Usulan improvement dibuat dalam skenario prioritas untuk menghilangkan waste ataupun non value-added activities seperti re-layout equipment, peremajaan peralatan punch, press, gravir. Dengan penerapan improvement yang diusulkan maka dampak yang diberikan yaitu penurunan cycle time terhadap takt time. Dari perbandingan cycle time sebelum dan sesudah improvement menunjukan penurunan signifikan terhadap cycle time dengan persentase yaitu 68,76% jika usulan improvement diterapkan semuanya.  ......The manufacturing process at the UBPP LM Manufacturing Bureau from weighing to engraving includes several non-value-added activities such as manual recording/recording of production, the lack of standardization and digitization which causes time loss and operators play an important role in the production process which means if an error occurs it can result in defect of the manufactured products. Using Value Stream Mapping (VSM), the purpose of this study is to identify and eliminate various wastes in the manufacturing process. VSM approach to comprehend the manufacturing gold mapped in the current state map as well as improvements applied to the future state map in order to eliminate waste, reduce cycle time, and potentially increase productivity. Cycle time in the weight check, cleaning, press, and gravir processes for each gram variant is still greater than 7.2 seconds per piece (takt time) with a daily production goal of 9,000 pieces. In priority scenarios, proposed improvements are implemented to eliminate waste or non-value-added activities such as the re-layout of equipment, the refurbishment of punch, press, and gravir equipment. The impact of implementing the proposed improvements is a reduction in cycle time compared to takt time. Comparing cycle time before and after improvement shows a significant 68.76% reduction in cycle time if all of the proposed improvements are implemented.

Abstrak :
Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui produktivitas suatu proses produksi pada Industri Manufaktur Stamping. Penelitian ini menemukan bahwa equipment losses merupakan salah satu permasalahan yang sesungguhnya, sehingga tindakan perbaikan difokuskan pada permasalahan ini. Dalam penelitian ini menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE), dari hasil perhitungan OEE diperoleh nilai yang sangat rendah sebesar 75% tidak mencapai standar World Class 85%. Berdasarkan hasil analisa menggunakan diagram pareto, kerugian losses paling mempengaruhi rendahnya nilai OEE yaitu performance losses dan waktu setup mesin. Pengurangan waktu setup dilakukan dengan penerapan konsep Single Minute Exchange of Dies (SMED) dengan memisahkan setup internal dan setup eksternal yang menghasilkan pengurangan waktu sebesar 30%. ......This study aims to determine the productivity of a production process in the Stamping Manufacturing Industry. This study found that equipment losses are one of the real problems, so corrective action is focused on this problem. In this study using the Overall Equipment Effectiveness (OEE) method, from the results of the OEE calculation, a very low value of 75% did not reach the 85% World Class standard. Based on the results of the analysis using the Pareto diagram, the losses that most affect the low OEE value are performance losses and machine setup time. The reduction in setup time is done by applying the Single Minute Exchange of Dies (SMED) concept by separating the internal setup and external setup which results in a 30% reduction in time.