Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
The effect of Fe substitution on AI of garnet ceramic with chemical formula Y3Fe5_5XAl5 O12, where x (synthesis) of 0, 0.05, 0.15, and 0.25, has been investigated. Sample in this study were synthesized using wet oxydation method, Hot Kerosene Drying (HKD). All constituents were used in liquid form from YCI3.6H2O, AIC13, and Fe2O3 and HCI, which were reagents with purity better than 99%. Thermal 'analysis (DTA) was used to investigate calcination and sintering temperature. The resultant powders were calcined at 1250°C and sintered 1350°C and 1400°C. The X-ray diffractogram, which were obtained at room temperature, were refined using crystallographic software package GSAS. The samples contain at least 85% garnet phase with the remaining Fe2O3 impurity phase. In those garnet phases, 0 atom slightly shift. As a concentration increases theoretical densities decreases. For increasing x (synthesis) above, the theoretical densities and unit cell volume, respectively are of 5.148 grlcm3, 4.951 grlcm3, 4.946 grlcm3, 4.918 grlcm3 and 1.890x10-21 cm3, 1.885x10' 1 cm3, 1.874x10-2i cm3, 1.856x10-21 cm3 for the sample sintered at 1350°C. Similarly, at 1400°C, the theoretical densities and unit cell volume, respectively, are of 5.136 grlcm3, 5.100 grlcm3, 5.021 grlcm3, and 1.891x10-21 cm3 1.885 x10-21 cm3 1.875x10-21 cm3 without x (synthesis) of 0.25 . The formula of resultant garnets, respectively, are of Y3Fe4.88O12, Y3Fe3.77A11.23012, Y3Fe3.61A11,39012, and Y3Fe3.25Al1.7512 for the samples sintered at 1350°C. Similarly, at 1400°C, The formula of resultant garnets, respectively, are of Y3Fe4.33O12, Y3Fe4.51A10.89O12, Y3Fe3A12O12. Based on macroscopic measurements, the average bulk density and porosity respectively, are of 3.458 grlcm3 and 27.32%, which confirms the X-ray diffraction (microscopic) measurement.

---

Telah dilakukan penelitian terhadap keramik garnet dengan rumus kimia Y3Fes-5 AI5xO12. Nilai sintesis x adalah 0; 0,05; 0,15 dan 0,25. Sintesa dilakukan dengan metoda oksidasi basah, yaitu Hot Kerosene Drying (HKD). Bahan dasar yang digunakan adalah YCI3.6H20, AICI3, Fe203, dan HCl dengan kemurnian diatas ± 99%. Setelah sintesa dilakukan analisa termal (DTA) untuk mengetahui temperatur kalsinasi dan temperatur sintering: Sampel dikalsinasi pada pada temperatur 1250°C dan disintering pada temperatur 1350°C dan 1400°C. Analisa difraksi dilakukan pada masing-masing sampel dan diolah dengan perangkat lunak GSAS. Didapatkan persentase garnet yang terbentuk diatas 85% untuk seluruh sampel, dengan fasa pengotor adalah Fe203. Posisi atom-atom penyusun garnet hasil sampel yang disintesa menunjukkan tidak ada perubahan, kecuali pada atom 0 ada sedikit pergeseran posisi atom. Densitas teoritis menurun dengan semakin tingginya konsentrasi Al pada garnet. Dari harga nominal x diatas didapatkan densitas teoritis dan volume per unit selnya berturut-turut: 5,148 gr/cm3, 4,951 gr/cm3, 4,946 grlcm3, 4,918 gr/cm3 dan 1,890x10-1 cm3, 1,885x10-21 cm3, 1,874x10-1 cm'', 1,856x10'21 cm3 untuk temperatur sintering 1350°C serta 5,136 Tice, 5,100 grlcm3, 5,021 grlcm3, dan 1,891x10-21 cm3, 1,885 x10'21 cm3, 1,875x10-1 cm3 untuk temperatur 1400°C (tanpa nilai sintesis x=0,25). Sedangkan rumus kimia garnet yang terbentuk berturut-turut adalah Y3Fe4,88012, Y3Fe3.77A11.23012, Y3Fe3.61A1i.39012, Y3Fe3.25A11.75012 untuk temperatur sintering 1350°C dan Y3Fe4888012, Y3Fe4.51AI0.89012, Y3Fe3A12O12 untuk temperatur sintering 1400°C. Dihitung pula secara makroskopik densitas bulk dan porositas, dengan harga rata-rata 3,458 grlcm3 untuk densitas bulk serta 27,32% untuk porositas.

Abstrak :
This is research about color measurements of ceramic glaze with measure the reflectance of glaze ceramic sample that used spectrophotometer UV-VIS and color different calculation, to get quantitative color standard in the ceramic product and to look for the color matching method in each batch of ceramic glaze product that compared with product standard. Ceramic sample used four base colors, these are Blue 4571, Green AV-I500, Yellow DKC-9, and Red 270066, that make variable between the percentage of two base colors in the glaze ceramic composition that applied on the ceramic body and ceramic engobe. Illuminant used Illuminant CIE A, observer standard is CIE 1931 (2°), in the wavelength range 400 - 700nm, with spectrophotometer UV-VIS. The spectrophotometer data (R vs X) result is converted in the tristimulus value (X,Y,Z), chromaticity value (x,y,z) and CIE L*a*b* data with the color different calculation formula, then we can conclude the quantitative color standard and make the plot in color map of chromaticity diagram and the plot in color area of CIE L*a*b*. Color matching method made by measuring sample in each batch of ceramic glaze product and compared by color standard that used the total color different calculation with condition AE < 0.5. The research results will implement in the big ceramic industry to improve the ceramic product and ceramic quality development.

---

Dalam penelitian ini diteliti pengukuran warna glasir keramik dengan mengukur reflektansi sample keramik berglasir menggunakan spektrofotometer UV-VIS dan perhitungan perbedaan warna, untuk mendapatkan standar warna secara kuantitatif pada produk keramik dan mencari metode colour matching pada setiap batch produk glasir keramik dibandingkan dengan standar produk yang sudah ditetapkan. Pembuatan sample keramik menggunakan empat warna dasar, yaitu Biru 4571, Hijau AV-1500, Kuning DKC-9, dan Merah 270066, yang divariabelkan berdasarkan persentase pencampuran diantara dua warna dasar di dalam suatu komposisi glasir keramik, yang diaplikasikan di atas permukaan badan keramik dan engobe keramik. Illuminant yang digunakan adalah illuminant CIE A, dengan standar observer CIE 1931 (2"). pada daerah panjang gelombang 400 - 700 nm, dengan spektrofotometer UV-VIS. Data spektrolotometri ( R vs X ) yang didapat, dikonversikan ke dalam nilai tristimulus (X,Y,Z) . nilai kromatisitas (x,y,z), dan data CIE L*a*b* dengan menggunakan rumus perhitungan warna, kemudian ditentukan standar warna secara kuantitatif dan dibuat plot pets warna dalam diagram kromatisitas dan posisinya claim ruang warna CIE L*a*b*. Metode colour Matching ditentukan dengan mengukur sample setiap hatch glasir keramik dan dibandingkan dengan standar warna menggunakan perhitungan total perbedaan wama dengan syarat matching jika E < 0.5. Hasil penelitian ini akan diimpelentasikan dalam industri- industri besar keramik untuk lebih meningkatkan pengembangan produk dan kualitas keramik.

Abstrak :
Telah dilakukan pembuatan keramik porselin dengan menggunakan bahan baku lokal dengan komposisi: 35% feldspar, 35% kaolin dan 30% silika (berat) serta ditambahkan 0 - 40% Al203 (dari berat total). Proses pembentukan dilakukan dengan menggiling bahan baku menggunakan ball mill hingga lolos ayakan 200 mesh, dicetak tekan sebesar 200 kg/cm2 dan selanjutnya disinter pada suhu: 1300, 1350, 1400, 1450, dan 1500°C. Identifikasi fasa yang terbentuk diamati dengan menggunakan XRD. Sifat fisis dan mekanik yang diamati antara lain: porositas, densitas, koefisien ekspansi termal, kekuatan dielektrik, resistivitas, kekuatan patah dan kekerasan. Hasil identifikasi fasa dari keramik dengan menggunakan XRD menunjukan bahwa suhu sintering 1300°C terdiri dari mullite sebagai fasa dominan, quartz dan corundum sebagai fasa minor. Pada suhu 1400°C, fasa dominan adalah mullite dan fasa minor adalah corundum. Sedangkan keramik yang disinter pada suhu 1500°C hanya terbentuk fasa mullite. Hasil pengukuran menunjukan bahwa porositas keramik lebih kecil dari 0,65%, densitas dengan interval 2,34 -- 2,56 g/cm3, dan koefisien ekspansi termal (4,13 - 5,92) x 10 -8 °C -1. Kekuatan patah, kekerasan dan kekuatan dielektrik dari keramik berkisar antara: 76,7 -- 96,7 MPa, 399 - 873 kg/mm2 (Hv) dan 6,64 - 8,95 kV/mm. Resistivitas yang diperoleh pada suhu pengukuran 250 °C dan suhu sintering 1400°C adalah sebagai berikut: 1,85 x 10 8 Ώ-cm pada 0% Al203; 9,98 x 10 8 Ώ-cm pada 10% Al203; 12,3 x 10 8 Ώ-cm pada 20% Al203; 6,64 x 10 8 Ώ-cm pada 30% Al203; dan 4,95 x 10 8 Ώ-cm pada 40% Al203. Ternyata pengaruh penambahan Al203 dan suhu sintering cenderung menghasilkan resistivitas semakin rendah.

---

Porcelain ceramic with the composition of 35 wt.% feldspar, 35 wt.% kaolin and 30 wt.% quartz and also 0 -- 40 wt.% AI203 as additive have been produced by using local raw materials. The raw materials were ball milled, screened trough 200 mesh, pressed for about 200 kg/cm2 and then sintered at temperature of 1300, 1350, 1400, 1450, and 1500°C. The phase identification was analyzed by using of XRD. The physical and mechanical properties such as porosity, density, coefficient of thermal expansion, dielectric strength, resistivity, bending strength and hardness were measured. The XRD result indicates that the ceramic, which is sintered at temperature 1300°C, consists of mullite as dominant phase, quartz and corundum as minor phase. The 1400°C sintered ceramic consist of mullite as dominant phase and corundum as minor phase. The ceramic, which is sintered at temperature 1500oC, consists of the mullite phase. The experimental results show that the porosity of the ceramics is less than 0.65%, the density is in the range of 2.34 - 2.56 glcm3 and the coefficient of thermal expansion is (4.13 - 5.92) x 10 -6 °C-1. The bending strength, hardness and dielectric strength of the ceramic are in the range of 76.7 --96.7 MPa, 399 - 873 kgflmm2 (Hv) and 6.64 - 8.95 kVlmm respectively. The resistivity for measuring temperature at 250°C and sintering temperature at 1400°C are: 1.85 x 10 8 Ώ-cm, 9.98 x 10 8 Ώ-cm, 12.3 x 10 8 Ώ-cm, 6.64 x 10 8 Ώ-cm, and 4.95 x 10 8 Ώ-cm for 0%, 10%, 20%, 30%, and 40% of Al203 addition respectively. In conclusion, the addition of Al203 and sintering temperature tend to decrease resistivity value of the ceramic.

Abstrak :
Pengembangan material-material baru diharapkan dapat memenuhi tuntutan dari perkembangan teknologi yang ada. Material tipe komposit yang merupakan campuran dari dua atau lebih elemen bahan secara makro menjadi salah satu alternatif yang sedang dikembangkan saat ini. Salah satunya adalah penggunaan komposit sebagai sensor mekanik. Komposit yang ditinjau memiliki elemen CaF2 sebagai matriks dan elemen SiC sebagai penguat. Tujuan dari penelitian ini adalah mempelajari pengaruh dari penambahan SiC sebanyak 0%, 10%, 15%, 20%, dan 25% ke dalam komposit tersebut terhadap berbagai aspek yang diperlukan selaku sebagai sensor mekanik yaitu densitas, kekuatan tekan, kekerasan, dan resistivitas listrik. Komposit ini dibuat dengan menggunakan metode metalurgi serbuk dimana elemen-elemen pembentuknya pada awalnya berupa serbuk dengan ukuran 2 pm. Masing-masing elemen ditimbang lalu dicampur dengan proses mixing sesuai dengan komposisinya. Setelah itu ditimbang kembali untuk mendapatkan berat sejumlah satu sampel dimana cuplikan tersebut akan dikompaksi pada temperatur ruang dengan tekanan kompaksi yang telah ditentukan. Sampel mentah hasil kompaksi kemudian disinter pada temperatur dan waktu tahan tertentu hingga didapatkan sampel akhir. Dan sampel setelah sinter ini diuji densitas, kekuatan tekan, kekerasan, dan resistivitas listrik serta foto struktur mikro. Hasil dari penelitian ini adalah untuk densitas dimana nilainya semakin rendah seiring dengan kenaikan jumlah SiC. Sedangkan untuk kekuatan tekan terjadi kenaikan pada penambahan 10% dan 15% SiC, lalu untuk komposisi berikutnya terjadi penurunan nilai kekuatan mekanis. Pada uji kekerasan, kekerasan meningkat pada komposisi 10% dan 15% lalu menurun hingga lebih rendah dari spesimen CaF2 murni (0% SiC) pada 20% dan 25%. Dan terakhir untuk nilai resistivitas listrik penambahan SiC menurun secara drastis dibanding spesimen CaF2 murni (0% SiC) lalu mengalami peningkatan nilai seiring dengan meningkatnya jumlah SiC ke dalam komposit.

Abstrak :
This research presents the use of the Rietveld method to study the phase composition of cordierite (MG2AL4SI5O18) ceramics prepared from rice husk silica, after the samples were sintered at 1300, 1400 and 1500 °C. The formation of cordierite is temperature-dependent as indicated by the relative phase composition obtained from x-ray diffraction patterns for the cordierite and spinel increased markedly with increasing temperature, i.e, from 38.98 to 54.15 wt% and from 11.81 to 17.99 wt % following the increase in temperature from 1300-1500 °C, respectively. The above values were obtained with the aid of the Rietveld method, carried out until the goodness of fit values (GoF) reached below 2, which is considered a satisfactory value to reveal the real phase composition. Different plots produced by refinement using the Rietveld method also reveal a reasonable fit between the observed and the calculated plot, demonstrating the usefulness of the method for calculating the quantity of phase composition in the sintering process.

Abstrak :
This book investigates the effect of sintering temperature on willemite based glass-ceramic doped with different content of Er2O3. It is the first to report research on producing willemite by using waste materials and using trivalent erbium (Er3+) as a dopant. This book provides a survey of the literature on glass and glass-ceramic, while comprehensive experiments and analysis have been performed on the material used.