Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"The effect of Fe substitution on AI of garnet ceramic with chemical formula Y3Fe5_5XAl5 O12, where x (synthesis) of 0, 0.05, 0.15, and 0.25, has been investigated. Sample in this study were synthesized using wet oxydation method, Hot Kerosene Drying (HKD). All constituents were used in liquid form from YCI3.6H2O, AIC13, and Fe2O3 and HCI, which were reagents with purity better than 99%. Thermal 'analysis (DTA) was used to investigate calcination and sintering temperature. The resultant powders were calcined at 1250°C and sintered 1350°C and 1400°C. The X-ray diffractogram, which were obtained at room temperature, were refined using crystallographic software package GSAS. The samples contain at least 85% garnet phase with the remaining Fe2O3 impurity phase. In those garnet phases, 0 atom slightly shift. As a concentration increases theoretical densities decreases. For increasing x (synthesis) above, the theoretical densities and unit cell volume, respectively are of 5.148 grlcm3, 4.951 grlcm3, 4.946 grlcm3, 4.918 grlcm3 and 1.890x10-21 cm3, 1.885x10' 1 cm3, 1.874x10-2i cm3, 1.856x10-21 cm3 for the sample sintered at 1350°C. Similarly, at 1400°C, the theoretical densities and unit cell volume, respectively, are of 5.136 grlcm3, 5.100 grlcm3, 5.021 grlcm3, and 1.891x10-21 cm3 1.885 x10-21 cm3 1.875x10-21 cm3 without x (synthesis) of 0.25 . The formula of resultant garnets, respectively, are of Y3Fe4.88O12, Y3Fe3.77A11.23012, Y3Fe3.61A11,39012, and Y3Fe3.25Al1.7512 for the samples sintered at 1350°C. Similarly, at 1400°C, The formula of resultant garnets, respectively, are of Y3Fe4.33O12, Y3Fe4.51A10.89O12, Y3Fe3A12O12. Based on macroscopic measurements, the average bulk density and porosity respectively, are of 3.458 grlcm3 and 27.32%, which confirms the X-ray diffraction (microscopic) measurement.

---

Telah dilakukan penelitian terhadap keramik garnet dengan rumus kimia Y3Fes-5 AI5xO12. Nilai sintesis x adalah 0; 0,05; 0,15 dan 0,25. Sintesa dilakukan dengan metoda oksidasi basah, yaitu Hot Kerosene Drying (HKD). Bahan dasar yang digunakan adalah YCI3.6H20, AICI3, Fe203, dan HCl dengan kemurnian diatas ± 99%. Setelah sintesa dilakukan analisa termal (DTA) untuk mengetahui temperatur kalsinasi dan temperatur sintering: Sampel dikalsinasi pada pada temperatur 1250°C dan disintering pada temperatur 1350°C dan 1400°C. Analisa difraksi dilakukan pada masing-masing sampel dan diolah dengan perangkat lunak GSAS. Didapatkan persentase garnet yang terbentuk diatas 85% untuk seluruh sampel, dengan fasa pengotor adalah Fe203. Posisi atom-atom penyusun garnet hasil sampel yang disintesa menunjukkan tidak ada perubahan, kecuali pada atom 0 ada sedikit pergeseran posisi atom. Densitas teoritis menurun dengan semakin tingginya konsentrasi Al pada garnet. Dari harga nominal x diatas didapatkan densitas teoritis dan volume per unit selnya berturut-turut: 5,148 gr/cm3, 4,951 gr/cm3, 4,946 grlcm3, 4,918 gr/cm3 dan 1,890x10-1 cm3, 1,885x10-21 cm3, 1,874x10-1 cm'', 1,856x10'21 cm3 untuk temperatur sintering 1350°C serta 5,136 Tice, 5,100 grlcm3, 5,021 grlcm3, dan 1,891x10-21 cm3, 1,885 x10'21 cm3, 1,875x10-1 cm3 untuk temperatur 1400°C (tanpa nilai sintesis x=0,25). Sedangkan rumus kimia garnet yang terbentuk berturut-turut adalah Y3Fe4,88012, Y3Fe3.77A11.23012, Y3Fe3.61A1i.39012, Y3Fe3.25A11.75012 untuk temperatur sintering 1350°C dan Y3Fe4888012, Y3Fe4.51AI0.89012, Y3Fe3A12O12 untuk temperatur sintering 1400°C. Dihitung pula secara makroskopik densitas bulk dan porositas, dengan harga rata-rata 3,458 grlcm3 untuk densitas bulk serta 27,32% untuk porositas."

"This is research about color measurements of ceramic glaze with measure the reflectance of glaze ceramic sample that used spectrophotometer UV-VIS and color different calculation, to get quantitative color standard in the ceramic product and to look for the color matching method in each batch of ceramic glaze product that compared with product standard. Ceramic sample used four base colors, these are Blue 4571, Green AV-I500, Yellow DKC-9, and Red 270066, that make variable between the percentage of two base colors in the glaze ceramic composition that applied on the ceramic body and ceramic engobe. Illuminant used Illuminant CIE A, observer standard is CIE 1931 (2°), in the wavelength range 400 - 700nm, with spectrophotometer UV-VIS. The spectrophotometer data (R vs X) result is converted in the tristimulus value (X,Y,Z), chromaticity value (x,y,z) and CIE L*a*b* data with the color different calculation formula, then we can conclude the quantitative color standard and make the plot in color map of chromaticity diagram and the plot in color area of CIE L*a*b*. Color matching method made by measuring sample in each batch of ceramic glaze product and compared by color standard that used the total color different calculation with condition AE < 0.5. The research results will implement in the big ceramic industry to improve the ceramic product and ceramic quality development.

---

Dalam penelitian ini diteliti pengukuran warna glasir keramik dengan mengukur reflektansi sample keramik berglasir menggunakan spektrofotometer UV-VIS dan perhitungan perbedaan warna, untuk mendapatkan standar warna secara kuantitatif pada produk keramik dan mencari metode colour matching pada setiap batch produk glasir keramik dibandingkan dengan standar produk yang sudah ditetapkan. Pembuatan sample keramik menggunakan empat warna dasar, yaitu Biru 4571, Hijau AV-1500, Kuning DKC-9, dan Merah 270066, yang divariabelkan berdasarkan persentase pencampuran diantara dua warna dasar di dalam suatu komposisi glasir keramik, yang diaplikasikan di atas permukaan badan keramik dan engobe keramik. Illuminant yang digunakan adalah illuminant CIE A, dengan standar observer CIE 1931 (2"). pada daerah panjang gelombang 400 - 700 nm, dengan spektrofotometer UV-VIS. Data spektrolotometri ( R vs X ) yang didapat, dikonversikan ke dalam nilai tristimulus (X,Y,Z) . nilai kromatisitas (x,y,z), dan data CIE L*a*b* dengan menggunakan rumus perhitungan warna, kemudian ditentukan standar warna secara kuantitatif dan dibuat plot pets warna dalam diagram kromatisitas dan posisinya claim ruang warna CIE L*a*b*. Metode colour Matching ditentukan dengan mengukur sample setiap hatch glasir keramik dan dibandingkan dengan standar warna menggunakan perhitungan total perbedaan wama dengan syarat matching jika E < 0.5. Hasil penelitian ini akan diimpelentasikan dalam industri- industri besar keramik untuk lebih meningkatkan pengembangan produk dan kualitas keramik."

"Dalam masa pakainya, kerusakan refraktori di dalam tanur tidak dapat dihindari. Namun demikian, tidak berarti kerusakan akan terjadi dalam waktu yang singkat, seperti halnya dalam studi kasus ini. Pada umumnya perbaikan pada kerusakan refraktori dilakukan satu atau dua kali dalam satu tahun.Kondisi pemakaian yang dapat menyebabkan refraktori menjadi tidak efektif adalah pengaruh kimia, seperti : gas, kerak, dll. Cara pengoperasian pabrik; serta tegangan mekanis. Sampel refraktori yang dipakai dalam pengamatan ini berasal dari patahan bata magnesia dari bagian busur tanur dan refraktori alumina yang terdegradasi dari bagian pengapian. Kompilasi data, pengamatan mikro, sifat fisik, perlakuan termal serta kandungan unsure/senyawa dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui penyebab kerusakan pada refraktori. Hasil analisa menunjukkan terjadinya dekomposisi reduksi MgO, tegangan termal dan kejut termal yang cukup besar pada bata magnesia sehingga sifat kerefraktorian bata berkurang. Sedangkan pada refraktori alumina terdapat penetrasi senyawa baru yang tidak teridentifikasi, refraktori mengalami swelling -40% ekspansi linier, yang menimbulkan kerusakan intergranutar dan transgranular. Pada keduanya diketahui adanya pengaruh atmosfir yang korosif.

---

Damage in refractories used as kiln linings is common, Generally, repairs to fracture linings are about twice a year. On the contrary, the furnace component lifetimes in this case study have been shortened. Service conditions that might impair effectiveness of refractories include chemical attack by, eg. , slags, gases, etc, operational conditions, and mechanical stress. Sample for analysis were obtained from two sources ; (1) fracture magnesia refractory from arches of the furnace, and (2) degraded alumina refractory from the burner side of the furnace. Research was conducted to identify caused of the refractories fracture by data compilation, macroscopic and microscopic examinations, physical and chemical analysis, and behavior of samples on elevated temperature. Result indicated that reduction -- decomposition of MgO, thermal stress and thermal shock have been of concern as a potential mechanism of recession of magnesia refractories, while unidentified new compound penetrated alumina refractories. A combination of transgranular and intergranular fracture caused swelling to the alumina bricks -40% of lineair expansion. Both are also exposured to corrosive atmosphere."

"ABSTRAKPerunggu Aluminium merupakan paduan tembaga yang banyak digunakan dalam bidang industri, karena mempunyai sifat mekanik yang baik. Perunggu Aluminium merupakan paduan tembaga, dengan paduan utama Cu dan Al dengan penambahan unsur lain yaitu besi (Fe). Penambahan unsur Fe dimaksudkan untuk meningkatkan sifat mekanik yang dibutuhkan. Selain itu sifat mekanik dapat ditingkatkan dengan perlakuan panas. Paduan perunggu Aluminium pada penelitian mempunyai komposisi 85% Cu, 9% Al dan 2% Ni dengan penambahan Fe sebesar 2%, 4% dan 6%. Paduan mendapat perlakuan panas kondisi celup ( oli dan air ) dan proses tempering pada temperatur 200 C, 400 C dan 600 C. Kemudian dilakukan pengujian sifat mekanik dan pengamatan struktur mikro paduan hasil tuang. Dari hasil pengujian yang dilakukan diketahui bahwa pada kondisi ascast menunjukan nilai kekuatan tarik dan kekerasan tertinggi dibandingkan pada kondisi lainnya seperti proses celup temper, sedangkan nilai regangan dan kekuatan impak rendah. Beberapa hal yang dapat disimpulkan dari penelitian ini antara lain pada daerah plastis, peningkatan dan penurunan nilai dari tegangan tarik dan regangan tidak sama pada kondisi perlakuan panas yang sama, semakin tinggi temperatur temper akan terjadi peningkatan kekuatan tarik dan peningkatan keuletan (regangan), sedangkan ketangguhan (kekuatan impak) mengalami penurunan."

"Studi pengelasan titik dari dua baja yang berbeda jenis baja SPCD (Steel Plat for Cold Drawing) dan baja SSPDX (Steel Sheet Plat for drawing Extra) serta pengaruh arus dan tekanan elektroda, merupakan suatu hal yang sangat penting, karena seringkali sifat mekanik pada penyambungan dua plat baja yang berlainan jenis menjadi satu akibat las titik (resistance spot welding), terutama pada komponen yang dapat mengalami beban statis dan dinamis, berkaitan langsung dengan keberadaan nugget (manik las) dan daerah pengaruh panas (Head Affected Zone = HAZ). Pada las titik terdapat parameter-parameter yang mempengaruhi hasil pengelasan, diantaranya tekanan elektroda dan besarnya arus pengelasan. Teknik yang digunakan untuk mengamati perilaku nugget dan daerah pengaruh panas adalah mikroskop optik dan scanning electron microscope (SEM), Perubahan sifat mekanik akibat adanya pengerasan pada nugget dan daerah pengaruh panas diamati melalui kekerasan bahan Vikers dan pengujian tarik geser. Dari hasil pengamatan dengan mikroskop optik menunjukkan bahwa struktur mikro dan kekerasannya akibat siklus termal pengelasan, pada daerah pengaruh panas terjadi perubahan besar butir kristal ( lebih kecil ) dan kekerasannya ( lebih tinggi ) jika dibandingkan degan logam induk. Sedangkan hasil pengamatan. foto mikro distribusi unsur dengan scanning electron microscope terdapat distribusi Mangan (Mn) pada daerah pengaruh panas dan nugget baja SSPDX lebih kecil dibandingkan dengan distribusi Mangan pada daerah pengaruh panas dan nugget baja SPCD. Kemampuan dalam menahan beban tarik geser pada pemakaian arus listrik 7,15 kA rendah, sedangkan pada arus 9.10 kA dan 11,15 kA berhasil karena mampu menahan beban tarik geser yang cukup besar dengan tekanan elektroda masing-masing 140 kg/mm2, 170 kg /mm2 dan 220 kg/mm2."

"Paduan Baja Mangan Austenit adalah salah satu baba komersial yang banyak digunakan dalam industri karena memiliki kekerasan dan ketangguhan yang cukup tinggi. Kekerasan dan ketangguhan baja sangat dipengaruhi oleh kandungan Mn dan proses perlakuan panas yang diterapkan.Untuk mengetahui sejauh mana pengaruh kandungan Mn dalam paduan baja mangan austenit, maka dilakukan penelitian dengan membandingkan paduan baja mangan austenit dengan kandungan Mn masing-masing 10%, 11%, 12%, 13% dan 14%. Sedangkan untuk mengetahui perlakuan panas yang sesuai, dilakukan perlakuan austenisasi dengan variasi temperatur 970°C, 1010°C, 1050°C, 1090°C dan 1130°C selama 45 menit yang diilcuti pencelupan air. Proses temper dilakukan untuk separuh sampel dengan pemanasan pada temperatur 300°C selama 60 menit.Dari hasil penelitian diperoleh bahwa pada kondisi as cast, penambahan Mn akan meningkatkan nilai kekerasan tetapi menurunkan harga impak. Pada. proses perlakuan panas, kenaikan temperatur austenisasi menyebabkan turunnya nilai kekerasan dan naiknya harga impak, sementara proses temper menyebabkan naiknya kekerasan meski tidak terlalu besar. Pada penelitian ini kekerasan dan ketangguhan yang optimum diperlihatkan pada paduan baja mangan austenit dengan kandungan 13% Mn yang mengalami perlakuan panes dengan temperatur austenisasi 970°C selama 45 menit, pencelupan air, tanpa temper."

"Pendahuluan Untuk mendapatkan tingkat kehandalan (reliability) yang tinggi, diperlukan pengontrolan kualitas yang memadai dimulai dari pemilihan bahan yang dipergunakan, dalam proses pengerjaan dan perakitan hingga suatu sistem yang siap dipergunakan. Konstruksi dalam teknologi antariksa sering mempergunakan struktur yang kuat dan ringan serta persaratan-persaratan tinggi yang menuntut studi dan penelitian yang cermat dalam pemilihan bahan konstruksi dan proses pengerjaan serta prosedur-prosedur pengujian dan pemeriksaan.Perancang konstruksi selalu meramalkan kondisi yang bakal dihadapi yang meliputi kondisi pembebanan atau gaya-gaya yang akan diterima. Sedangkan pada kondisi yang sebenarnya bukanlah suatu hal yang mudah, dari ketidak pastian akan kesempurnaan material maka timbul apa yang disebut faktor keamanan.Pemilihan faktor keamanan yang terlalu tinggi berakibat terlalu berat dan boros penggunaan material, sebaliknya pemilihan faktor keamanan yang terlalu kecil berarti bermain untung-untungan dan mengundang bahaya. Langkah yang lebih baik adalah menguji sub-sub bagian serta menganalisis hasil rancangan yang telah terlanjur gagal dengan analisis kegagalan."