Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Wesel pada rel kereta api digunakan untuk mengalihkan kereta api dari arah tertentu atau jalur tertentu ke jalur lainnya. Pada wesel, sering dijumpai adanya kegagalan akibat bagian switch dan stock rail mengalami secara bersamaan atau lebih dominan pada satu jalur. Keausan dipengaruhi oleh serangkaian faktor internal dan eksternal. Hardfacing merupakan teknik pelapisan permukaan logam yang memungkinkan pembuatan komponen yang memiliki resistansi terhadap aus, benturan, korosi, dan panas ekstrem. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis pengaruh perbedaan ketebalan lapisan hardfacing (baja Mn tinggi) pada proses hardfacing menggunakan metoda SMAW (Shielded Metal Arc Welding) dengan ketebalan total lapisan ~ 15 mm untuk melihat efeknya terhadap ketangguhan dan kekerasan pada wesel rel kereta. Total ketebalan lapisan hasil proses hardfacing sebesar 15 mm, dan untuk mencapainya, digunakan lapisan buffer dengan susunan 1 lapis buffer-1, 4 lapis buffer-2 dan 2 lapis baja Mn tinggi (benda uji-1) dan 1 lapis buffer-1, 5 lapis buffer-2 dan 1 lapis baja Mn tinggi (benda uji-2). Pengujian terhadap benda uji-1 dan benda uji-2 dilakukan menggunakan mesin uji ketangguhan impak (metoda Charpy), pengukuran kekerasan menggunakan metoda kekerasan Vickers, dan uji keausan. Hasil dari penelitian ini menunjukkan bahwa komposisi lapisan buffer dan lapisan hardfacing (baja Mn tinggi) memiliki pengaruh terhadap kekerasan dan ketangguhan material setelah proses pengelasan hardfacing menggunakan metode SMAW. Nilai kekerasan benda uji-1 sebesar 411 HV sedangkan pada benda uji-2 sebesar 335 HV. Ketangguhan (nilai impak) benda uji-1 memiliki nilai yang lebih rendah dibandingkan dengan benda uji-2. Ketahanan aus benda uji-1 lebih baik dibandingkan dengan benda uji-2.

---

The Turnouts on railway tracks are used to divert trains from a specific direction or track to another. In turnouts, failures often occur due to the simultaneous or dominant wear of the switch and stock rails on one side. Wear is influenced by a combination of internal and external factors. Hardfacing is a surface coating technique that enables the production of components with resistance to wear, impact, corrosion, and extreme heat. This study aims to analyze the effect of different hardfacing layer thicknesses (high-Mn steel) using the Shielded Metal Arc Welding (SMAW) method with a total deposited layer thickness of approximately 15 mm, in order to observe its effect on the toughness and hardness of railway turnout components. A total layer thickness of 15 mm was achieved using a buffer layer arrangement: 1 layer of buffer-1, 4 layers of buffer-2, and 2 layers of high-Mn steel for specimen-1; and 1 layer of buffer-1, 5 layers of buffer-2, and 1 layer of high-Mn steel for specimen-2. The specimens were tested using Charpy impact testing, Vickers hardness testing, and wear testing. The results of this study indicate that the composition of the buffer and hardfacing (high-Mn steel) layers affects the hardness and toughness of the material after the SMAW hardfacing process. The hardness value of specimen-1 was 411 HV, while specimen-2 had a value of 335 HV. The impact toughness of specimen-1 was lower than that of specimen-2. Meanwhile, the wear resistance of specimen-1 was better than that of specimen-2. "

"Penelitian ini bertujuan untuk menganalisa pengaruh pola manik las dan hardfacing multilayer terhadap nilai kekerasan, ketangguhan, dan ketahanan aus baja karbon menggunakan metode pengelasan manual (SMAW). Metode yang digunakan mencakup pengelasan dengan teknik bead pattern stringer dan weaving pada substrat rel kereta api dengan material baja karbon tinggi. Pengujian yang dilakukan meliputi pengujian kekerasan menggunakan metode Micro Hardness Vickers, pengujian impak menggunakan metode Charpy Impact Testing, pengujian keausan menggunakan metode Ogoshi Wear Testing, serta analisis metalografi menggunakan Optical Microscopy dan Scanning Electron Microscopy (SEM-EDS). Hasil penelitian menunjukkan bahwa pola manik las berpengaruh signifikan terhadap nilai kekerasan, keausan dan ketangguhan material. Pola manik las stringer menghasilkan kekerasan yang lebih tinggi dengan nilai kekerasan terbesar 467 HV dibandingkan dengan pola weaving memperoleh nilai kekerasan terbesar 355 HV. Pengujian impak menunjukkan bahwa sampel dengan pola stringer memiliki ketangguhan yang lebih baik dengan nilai rata-rata uji impak 46,05 J sedangkan dengan pola weaving memperoleh hasil rata-rata nilai impak sebesar 44,30 J yang diindikasikan dengan adanya inklusi terak pada sampel uji weaving. Selain itu, hasil pengujian keausan menunjukkan bahwa penerapan pola manik las stringer memiliki ketahanan aus yang lebih baik dengan nilai rata-rata volume terabrasi sebesar 0,01667 mm3 dibandingkan dengan pola weaving memperoleh nilai hasil uji aus sebesar 0,04306 mm3. Analisis SEM-EDS menunjukkan distribusi kimia homogen pada tiap lapisan las dan terbentuk mekanisme perpatahan ulet pada sampel uji setelah pengujian impak, penelitian ini memberikan kontribusi dalam memilih pola manik las optimal untuk meningkatkan kualitas dan umur pakai baja karbon pada rel kereta api.

---

This study aims to analyze the effect of weld bead pattern and multilayer hardfacing on the hardness, toughness, and wear resistance values of carbon steel using manual welding (SMAW) method. The method used includes welding with bead pattern stringer and weaving techniques on a railroad substrate based on high carbon steel material. Tests conducted included hardness testing using the Vickers Micro Hardness method, impact testing using the Charpy Impact Testing method, wear testing using the Ogoshi Wear Testing method, and metallographic analysis using Optical Microscopy and Scanning Electron Microscopy (SEM-EDS). The results show that the weld bead pattern has a significant effect on the hardness, wear and toughness values of the material. The stringer weld bead pattern produces higher hardness with the largest hardness value of 467 HV compared to the weaving pattern obtaining the largest hardness value of 355 HV. Impact testing showed that the sample with the stringer pattern had better toughness with an average impact test value of 46.05 J while the weaving pattern obtained an average impact value of 44.30 J which was indicated by the presence of slag inclusions in the weaving test sample. In addition, the wear test results show that the application of the stringer weld bead pattern has better wear resistance with an average value of the abraded volume of 0.01667 mm3 compared to the weaving pattern obtaining a wear test result value of 0.04306 mm3. SEM-EDS analysis showed homogeneous chemical distribution in each weld seam and the formation of ductile fracture mechanism in the test samples after impact testing, this study contributes to selecting the optimal weld bead pattern to improve the quality and service life of carbon steel in railway."

"Hardfacing adalah proses ekonomis untuk memelihara atau memperbaiki komponen suatu alat karena masalah keausan. Dalam penelitian ini, tiga sampel pelat baja SMnCrMoB435H dikeraskan menggunakan kawat las baja tahan karat austenitik sebagai lapisan penyangga dan kawat las baja martensit sebagai lapisan hardfacing dengan proses pengelasan flux cored arc welding (FCAW). Prosedur pengelasan identik diulang di semua sampel. Tujuan utama dari penelitian ini adalah untuk memaksimalkan ketahanan aus yang diperoleh pada lapisan hardfacing yang diperoleh dengan mengoptimalkan parameter pengelasan. Masukan panas untuk hardfacing tiga lapis divariasikan menggunakan tiga arus pengelasan yang berbeda: 200 A, 250 A, dan 250 A, sambil menjaga tegangan pengelasan dan kecepatan pengelasan konstan; dan menggunakan polaritas pengelasan berjenis DC. Lapisan penyangga diendapkan pada logam dasar dengan arus pengelasan sebesar 180 A dengan tegangan dan kecepatan pengelasan yang sama dengan kawat hardfacing. Pengujian kekerasan Rockwell digunakan untuk mengukur nilai kekerasan dari permukaan atas sampel yang dikeraskan. Struktur hardfacing layer dan butter layer juga diambil menggunakan mikroskop elektron pemindaian (SEM). Komposisi kimia fase yang terlihat pada gambar SEM juga ditentukan dengan menggunakan EDS. Rata-rata kekerasan yang dihasilkan pada penelitian ini adalah 39,3 HRC untu masukan panas 2,0 kJ/mm, 41,3 HRC untuk masukan panas 2,5 kJ/mm, dan 43,5 HRC untuk masukan panas 3,0 kJ/mm.

---

Hardfacing is an economical process for maintaining or repairing parts of a tool due to wear problems. In this study, three samples of SMnCrMoB435H steel plates were hardened using austenitic stainless steel welding wire as a buffer layer and martensitic steel welding wire as a hardfacing layer by flux cored arc welding (FCAW) welding process. Identical welding procedures were repeated in all samples. The main objective of this research is to maximize the wear resistance obtained on the hardfacing layer which is obtained by optimizing the welding parameters. The heat supply for the triple layer hardfacing is varied using three different welding currents: 200 A, 250 A, and 250 A, while keeping the welding voltage and welding speed constant; and use DC type welding polarity. The buffer layer is deposited on the base metal by welding a current of 180 A with the same welding voltage and speed as the hardfacing wire. The Rockwell hardness test is used to measure the hardness value of the upper surface of a hardened sample. The structure of the hardfacing layer and butter layer was also taken using a scanning electron microscope (SEM). The chemical composition of the phases seen in the SEM images was also determined using the EDS. The average hardness produced in this study was 39.3 HRC for 2.0 kJ/mm heat input, 41.3 HRC for 2.5 kJ/mm heat input, and 43.5 HRC for 3.0 kJ heat input. /mm. "

"Aluminium merupakan logam yang paling ekonomis yang ada saat ini. Hal ini disebabkan karena aluminium merupakan material logam yang paling kedua terbanyak yang terdapat dalam lapisan bumi. Anodisasi adalah rerekayasa permukaan aluminium. Prinsip proses anodisasi menggunakan sel elektrolisa, dimana aluminium berperan sebagai anoda, katodanya adalah logam inert, saling dihubungkan dalam larutan elektrolit tertentu dan diberi arus selama beberapa saat. Hasil dari proses tersebut, aluminium akan teroksidasi dan akan membentuk lapisan tipis Al2O3 yang protektif terhadap serangan korosi. Dalam proses ini, hasil akhir pelapisan akan ditentukan dari beberapa parameter yang digunakan, salah satunya adalah tegangan yang digunakan. Oleh sebab itu, untuk mengetahui pengaruh tegangan terhadap ketebalan dan kekerasan lapisan oksida yang dihasilkan pada permukaan aluminium HD2G. Penelitian dilakukan menggunakan 20 % larutan asam sulfat dan 5 % asam oksalat dengan tegangan 5, 10, 15, 20, dan 25 volt. Pada penelitian ini dengan penambahan tegangan maka akan secara signifikan menambah ketebalan lapisan oksida. Semakin tinggi tegangan yang digunakan maka distribusi kekerasan menjadi tidak teratur. Ketebalan terbesar yang dihasilkan adalah 64 _m pada 25 volt dan kekerasan tertinggi yang dihasilkan adalah 70 VHN.

---

Aluminium is the most economical metal nowadays because aluminium is second largest metal in the earth crust. Anodizing is a process to change its surface properties. Principle of anodizing is the electrochemical process called electrolytic cell, the anode is aluminium while the inert metal acts as cathode. Electrodes immersed in an electrolyte solution and current is applied to the electrodes. Aluminium will be oxidized and form protective thin oxide film Al2O3 that resist to corrosion attack. Some of important parameters that determine final coating are voltage. An experiment is conducted to understand the effect voltage to hardness and thickness of oxide film at aluminium HD2G. Solultion of 20 % sulfuric acid and 5 % oxalic acid with 5, 10 ,15, 20, and 25 voltage are used in this experiment. With the changes of voltage significantly add the thickness of oxide layer. More higher voltage so hardness distribution is non uniform. The maximum thickness of oxide layer is 64 um at 25 voltage and the highest hardness is 70 VHN"

"Aluminium merupakan salah satu material logam yang banyak digunakan, diaplikasikan dan dikembangkan pada berbagai macam produk otomotif, contohnya piston. Piston sebagai salah satu komponen otomotif yang cukup penting pada mesin kendaraan bermotor memerlukan sifat ketahanan abrasi dan ketahanan korosi yang baik. Salah satu metode perlakuan akhir yang dapat digunakan untuk mendapatkan sifat ketahanan abrasi dan korosi yang baik adalah anodisasi. Dalam proses anodisasi ini permukaan aluminium akan diubah menjadi lapisan aluminium oksida yang amat keras dan tahan korosi. Salah satu parameter terpenting yang amat menentukan karakteristik permukaan hasil anodisasi adalah konsentrasi dan jenis elektrolit yang digunakan. Penelitian kemudian dilakukan untuk memahami pengaruh dari besarnya konsentrasi elektrolit anodisasi terhadap kekerasan dan ketebalan dari lapisan oksida yang dihasilkan pada permukaan logam paduan aluminium silikon. Pada penelitian ini digunakan elektrolit tetap asam sulfat 20%wt, serta variabel bebas penambahan oksalat 3% wt, 5% wt, 7% wt, 10% wt, 15% wt. Hasil penelitian kemudian menunjukkan bahwa dengan meningkatnyapenambahan oksalat sampai 7% akan menurunkan kekerasan lapisan oksida rata-rata dan penambahan selanjutnya akan menambah kekerasan yang ditunjukkan dari hasil uji kekerasan mikro. Peningkatan juga dialami oleh ketebalan lapisan oksida rata-rata yang dihasilkan.

---

Aluminum is one of the most common metal that has been used, a applicated, and developed in automotive products, such as pistons. As a component that important in machine, this part needs high abrasive and good corrosion resistance. One method that can be used to get the properties is anodizing In this process aluminum will be ?artificially corroded? and produce an oxide film that have great hardness and good corrosion resistance, one of the most important thing to measure the film characteristic is the used electrolyte. This experiment was held to understand the effect of electrolyte concentration to hardness and thickness of the layer. This experiment used 20wt% sulfite acid mixed with 3 wt%,5 wt%, 7 wt%, 10 wt%, 15 wt% oxalic acid. The results show that oxalic addition up to 7 wt% will give it film hardness decrease, but further addition will increase it. The oxalic addition will also improve the film thickness."

"ABSTRAKPaduan aluminium AA5083 merupakan jenis paduan aluminium yang sering digunakan untuk konstruksi badan kapal khususnya untuk kapal patroli atau kapal-kapal cepat. Untuk proses penyambungan pada konstruksi lambung kapal pada umumnya digunakan metode pengelasan gas metal arc welding (GMAW). Kekuatan hasil pengelasan sangat penting khususnya ketangguhan terhadap retakan (crack toughness), dikarenakan operational dari kapal cepat tersebut. Pada penelitian ini dilakukan pengelasan paduan aluminium AA5083 dengan ukuran 150 mm x 350 mm , dengan ketebalan 15 mm dan 20 mm. Metode pengelasan dengan gas metal arc welding dengan dua logam pengisi yang berbeda yaitu ER5183 dan ER5356 dan gas pelindung yang digunakan adalah 99% argon.Hasil penelitian diperoleh bahwa maksimum nilai ketangguhan retak didapatkan pada pengelasan dengan material tebal 15 mm dengan logam pengisi ER5356 dan masukan panas 7.8 kj/cm.

---

ABSTRACTAluminium alloys AA5083 is alloys which mostly used in the hull components of ship and high speed craft. Normally gas metal arc welding (GMAW) are used for joining the construction. Welding strength especially crack toughness is very important on this welding due to normal operation of the ship or high speed craft. On this research welding of aluminium alloys AA5083 with dimension 150 mm x 350 mm and thickness 15 mm and 20 mm, were carried out by gas metal arc welding method using two difference filler metal ER5183 and ER5356, and 99% argon are used as shielding gas.The result of experiment that the maximum value of crack toughness was shown on welding with thickness plate 15 mm using filler metal ER5356 and heat input 7.8 kj/cm."

"Parameter pengelasan yang digunakan dalam proses pengelasan akan menentukan sifat mekanis sambungan las yang dihasilkan. Sifat mekanis dari hasil las terkait dengan mikrostruktur yang dihasilkan, masukan panas serta laju pendinginan pada daerah las tersebut. Artikel ini berisi tentang penelitian pengaruh besar arus pengelasan terhadap ketangguhan dan kekerasan baja karbon rendah SPHC menggunakan pengelasan Shielded Metal Arc Welding (SMAW) dengan elektroda E7018-G. Proses pengelasan dilakukan dengan menggunakan arus yang berbeda untuk setiap sambungan, yaitu 110A, 130A dan 150A. Hasil penelitian menunjukkan bahwa ketangguhan terbesar ada pada sampel yang dilas dengan menggunakan arus 110A. Besarnya ketangguhan pada hasil pengelasan disebabkan adanya ferit asikular yang terbentuk. Semakin besar arus, semakin besar masukan panas dan semakin lambat laju pendinginan, semakin sedikit ferit asikular yang terbentuk. Ketangguhan dan kekerasan menurun seiring dengan semakin besarnya arus pengelasan yang digunakan.

---

In welding, the mechanical properties that is produced inside the weldment will be different, depending on the variable that we use. The mechanical properties of a weldment is dependent on the microstructure that is produced, heat input and cooling rate of a weldment. The mechanical properties of a weldment will be determined by the welding parameter employed. Those mechanical properties depand on their microstructure, heat input and cooling rate. This article explains about the research on the effect of welding current on the toughness & hardness of low carbon SPHC steel using a Shielded Metal Arc Welding (SMAW) method. The electrode that is used is E7018-G. The welding is done by using different current for every weldment, that is 110A, 130A and 150A. The result shows that the highest toughness was found on the weldment with the welding current of 110A. As the welding current increases, the heat input increases and the cooling rate decreases, therefore reducing the formation of acicular ferrite. The toughness and hardness of the weldment decrease as the welding current increase. Based on the data, the highest toughness is on the sample with the welding current of 110A. The high toughness of the weldment is contributed by the forming of acicular ferrite. The toughness and hardness decrease with the increase in welding current. Different welding current gave an impact on toughness and hardness of the welding."

"Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis pengaruh ketebalan komposit resin serat pendek KRSP dan waktu penyinaran terhadap kekerasan dan depth of cure DoC. Dua puluh empat spesimen KRSP EverX PosteriorTM berbentuk silinder berdiameter 6 mm, dibagi menjadi dua kelompok ketebalan: 4 dan 5 mm n=12. Setiap kelompok ketebalan disinar dengan jarak 2 mm, iradiansi 800 mW/cm2 selama 25 dan 30 detik n=6. Nilai kekerasan diukur dengan uji Vickers dan DoC didapatkan dengan menghitung rasio kekerasan permukaan atas dan bawah KRSP. Data dianalisis menggunakan uji One-way ANOVA. Disimpulkan ketebalan dan waktu penyinaran mempengaruhi kekerasan dan DoC KRSP sebagai substruktur.

---

This study aims to analyze the effect of short fibre reinforced resin composite SFRC thickness and curing time on the hardness and depth of cure DoC. Twenty four specimens of SFRC EverX PosteriorTM were made and formed into cylindrical shapes with 6 mm in diameter, divided into two different thickness groups 4 and 5 mm n 12. Each thickness group were cured with 2 mm light curing distance, irradiance 800 mW cm2 for 25 and 30 seconds n 6. The hardness was measured by Vickers test and depth of cure was obtained by calculating the hardness ratio of the bottom to the top surface. Data were analyzed statistically by One Way ANOVA tests. It was concluded that thickness and curing time has significant effect on the hardness and DoC of SFRC as substructure. "

"Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis pengaruh ketebalan komposit resin serat pendek KRSP dan iradiansi terhadap kekerasan dan depth of cure DoC. Dua puluh empat spesimen KRSP berbentuk silinder berdiameter 6 mm dibagi menjadi 2 kelompok ketebalan; 4 dan 5 mm n=12. Masing-masing kelompok dibagi menjadi 2 kelompok yang dipolimerisasi dengan iradiansi berbeda; 1000 dan 1200 mW/cm2 n=6. Setiap spesimen dipolimerisasi selama 20 detik dengan jarak penyinaran 2 mm. Nilai kekerasan didapat melalui uji kekerasan Vickers dan DoC didapat dengan mengukur rasio kekerasan permukaan bawah terhadap permukaan atas. Data dianalisis menggunakan uji statistik One-Way ANOVA. Hasil penelitian menunjukkan adanya perbedaan signifikan.

---

This study aims to analyze the effect of short fibre reinforced resin composite SFRC thickness and light curing irradiance on the hardness and depth of cure DoC . Twenty four specimens of SFRC were made into cylindrical shape with a diameter of 6 mm and divided into 2 different thickness groups 4 and 5 mm n 12. Each group was divided into another 2 different groups which was cured by different irradiance 1000 and 1200 mW cm2 n 6 . Each specimen was cured for 20s with 2 mm light curing distance. The hardness was measured by Vickers hardness test and DoC was measured by calculating a hardness ratio of the bottom to the top surface of specimens. Data were analyzed statistically by One Way ANOVA tests. The result showed significant differences."

"Salah satu elemen penting dari suatu komponen otomotif adalah kepala piston yang terbuat dari alumunium. Pada aplikasinya kepala piston mengalami gesekan yang dinamis sehingga memerlukan sifat ketahanan abrasi dan ketahanan korosi yang tinggi. Sifat ketahanan abrasi dan ketahanan korosi dari kepala piston akan berpengaruh terhadap umur pakainya. Salah satu metode perlakuan akhir yang dapat digunakan untuk mendapatkan sifat ketahanan abrasi dan korosi yang baik adalah anodisasi. Dalam proses anodisasi ini permukaan aluminium akan diubah menjadi lapisan aluminium oksida (Al2O3) yang amat keras dan tahan korosi. Salah satu parameter terpenting yang amat menentukan karakteristik permukaan hasil anodisasi adalah jenis elektrolit. Penelitian kemudian dilakukan untuk memahami pengaruh dari jenis elektrolit yang digunakan pada proses anodisasi terhadap kekerasan dan ketebalan dari lapisan oksida yang dihasilkan pada permukaan logam paduan aluminium silikon. Variabel yang digunakan dalam penelitian kali ini adalah variasi jenis elektrolit yaitu H2SO4, NaOH, H2C2O4 dan H3PO4 Hasil penelitian kemudian menunjukkan adanya perbedaan kekerasan dan ketebalan dari lapisan oksida yang dihasilkan pada anodisasi di elektrolit H2SO4, NaOH, H2C2O4 dan H3PO4 yang disebabkan oleh perbedaaan derajat dissosiasi dan konduktivitas ion dari tiap larutan. Berdasarkan pengujian kekerasan mikro terhadap lapisan oksida didapatkan nilai kekerasan yaitu 401 _HV pada elekrolit H2SO4, 125 _HV pada elektrolit NaOH, 151 _HV pada elekrolit H2C2O4, dan 1288 _HV pada elekrolit H3PO4. Berdasarkan pengujian ketebalan terhadap lapisan oksida didapatkan nilai ketebalan yaitu 17 _m pada elekrolit H2SO4 , 3 _m pada elektrolit NaOH , 4 _m pada elekrolit H2C2O4 , dan 7 _m.pada elekrolit H3PO4.

---

One of important element from automotive component is head of piston that made from alumunium.Head of piston in application experience dinamics friction show that needs high abrasive and corrosion resistance. The properties of abrassive resistance and corrosion resistance from head of piston will influence for it life time. One of final treatment methode that can used for getting good abrasive and corrosive resistance is anodizing. In this anodizing process, the alumunium surface will be changed in to alumunium oxide (Al2O3) that very hard and good corrosion resistance. One of the most important factor to determine the result of surface characteristic in anodizing are electrolyte types. This research was then conduct to understand influence from difference electrolyte that used in this process to hardness and thickness from oxide layer that resulted in the surface of alluminiun silicon alloy. The variabel that used in this research from the variation of kinds electrolyte which is H2SO4, NaOH, H2C2O4 dan H3PO4. The result shows that are difference hardness and thickness from the oxide layer in this anodizing methode in H2SO4, NaOH, H2C2O4 and H3PO4 electrolyte, were caused by the diffrence of dissociation degree and ion conductivity from each solution. The hardness value from this oxide layer, based on microhardness testing, the result are 401 _HV in H2SO4, 125 _HV in NaOH electrolyte, 151 _HV in H2C2O4 electrolyte, and 1288 _HV in H3PO4 electrolyte. And then the thickness value from oxide layer based on microhardness testing, the result are 17 _m in H2SO4 electrolyte , 3 _m in NaOH electrolyte, 4 _m in H2C2O4 electrolyte , and 7 _m in H3PO4 electrolyte."