Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Penelitian ini dilakukan pada gudang perusahaan radiator di Indonesia. Salah satu aktivitas utama operasional gudang yaitu aktivitas pengambilan material. Namun, aktivitas pengambilan material yang dibutuhkan untuk proses produksi ini belum efektif. Hal ini dikarenakan lamanya waktu yang dibutuhkan dalam setiap aktivitas pengambilan material. Penelitian ini bertujuan untuk membuat rancangan perbaikan aktivitas pengambilan material di gudang agar dapat meningkatkan nilai tambah dan mengurangi pemborosan pada aktivitas pengambilan material di gudang. Metode Value Stream Mapping, prinsip lean, root causes analysis, FMEA digunakan sebagai usulan perbaikan. Berdasarkan analisis yang dilakukan, terdapat usulan perbaikan yang dapat menurunkan lead time pada gudang satu sebesar 23.61%, gudang dua sebesar 31.22%, dan gudang tiga sebesar 48.65%. Penurunan lead time berpengaruh terhadap peningkatan sasaran mutu gudang. Sasaran mutu ketiga gudang mencapai target 100% yang ditetapkan perusahaan.

---

This study is conducted at radiator company in Indonesia. One if the major warehouse operational activity is material issuing activity. In contrast, material issuing activity less than effective. It is because the length of time needed for each material issuing activity.

This research aims to make a design of material issuing activity improvement in warehouse to increase value added and reduce waste. Value Stream Mapping, Lean Approach, Root Cause Analysis and FMEA are used to solve problems as a proposed improvement.

Based on the analysis, there are several proposed improvements reduced the lead time of first warehouse is 23.61%, the second warehouse is 31.22%, and the third warehouse is 48.65%. Decreased of lead time effect on warehouse quality objectives improvement. All of the warehouse reach 100% target set by the company."

"Proses produksi berdasarkan konsep lean production system adalah proses yang berjalan tanpa adanya waste yang menganggu proses produksi. Dalam penelitian ini akan mengidentifikasi dan menganalisis terjadinya waste dengan melihat dampaknya terhadap production lead time. Secara keseluruhan permasalahan akan dipetakan dalam Value Stream Map atau disebut current mapping dan selanjutnya akan dibuat dalam proposed value mapping. Semua waste atau aktivitas yang merupakan non value added dihilangkan dengan melakukan improvement dan membuat perancangan perbaikan. Setelah adanya usulan perbaikan, diproses dan disimulasikan dengan software Tecnomatic Plant Simulation untuk mensimulasikan skenario-skenario perbaikan. Output yang ingin dicapai adalah untuk mengurangi waste dan untuk mempercepat production lead time.

---

Production process based on the concept of lean production system is a process that runs without any waste that disrupt the production process. In this study will identify and analyze the occurrence of waste by looking at the impact on production lead time. Overall the problem will be mapped in Value Stream Map or called current mapping and will be created in the proposed value mapping. All wastes or activity that non value added removed by doing improvement and make design improvement. After the proposed repair, processed and simulated with Tecnomatic Plant Simulation software to simulate the improvement scenarios. Output to be achieved is to reduce waste and to accelerate production lead time."

"Skripsi ini membahas mengenai penerapan value stream mapping pada salah satu perusahaan otomotif yaitu PT Mercedes-Benz Indonesia. Fokus bahasan dari penelitian ini adalah proses perbaikan production flow, pengurangan cycle time dan takt time, bagaimana perbaikan proses produksi melalui value stream mapping, serta pengidentifikasian pemborosan. Tujuan dari penelitian adalah untuk menganalisa apakah value stream mapping dapat meningkatkan lini produk pada PT Mercedes-Benz Indonesia. Penelitian ini menggunakan metode triangulasi yang menggabungkan metode kuantitatif dan metode kualitatif. Hasil utama dari penelitian yaitu : 1 penerapan value stream mapping dapat memperbaiki production flow dan proses produksi dengan melihat antara current state map dan future state map ; 2 berdasarkan hasil future state map menunjukkan bahwa dengan mengimplementasikan value stream mapping, nilai lead time produksi berkurang dari 977 menit menjadi 846 menit dengan presentase sebesar 13.40. Nilai takt time berkurang dari 42 menit menjadi 38 menit dengan presentase 9.52 ; 3 Identifikasi pemborosan yang terjadi yaitu waiting, unnecessary movement dan defects.

---

This paper discussed about implementation of value stream mapping in automotive company at PT Mercedes Benz Indonesia. Focus of this research are to know the improvement process of production flow, cycle time and takt time reduction, improvement of production process through value stream mapping, also identification of waste.

The goal of this paper is to analyse that value stream mapping can improve production line at PT Mercedes Benz Indonesia. This research used triangulation as methodology that combines both qualitative and quantitative approaches.

The main findings from this research are 1 the implementation of value stream mapping can improve the production flow and production process that showed between current state map and future state map 2 Based from future state map, final results showed that by implementing value stream mapping, production lead time decreased from 977 minutes to 846 minutes with 13.40 percentage point decreased. Takt time decreased from 42 minutes to 38 minutes with 9.52 percentage point decreased, 3 Identification of waste type are waiting, unnecessary movement, and defects."

"Industri kemasan kantong plastik sebagai bagian dari industri pengolahan merupakan sektor yang berperan penting bagi kelangsungan kegiatan bisnis dan pertumbuhan perekonomian nasional. Namun, di tengah kondisi persaingan bisnis yang semakin kompetitif dan tuntutan pelanggan yang semakin tinggi, PT Plastik X sebagai salah satu pabrik kantong plastik masih belum optimal dalam menjalankan kegiatan usahanya yang ditunjukkan dari sejumlah pemborosan yang dihadapi, seperti waktu proses produksi yang lama, produk yang tidak sesuai spesifikasi, kesulitan memenuhi target produksi, serta kesalahan dalam pelaksanaan kegiatan proses produksi. Penelitian ini bertujuan untuk merancang perbaikan aktivitas proses produksi kantong plastik melalui pemetaan aliran nilai dengan melihat kepada penyebab kegagalan yang terjadi sehingga dapat mengurangi pemborosan dan meningkatkan kinerja produksi. Metode Value Stream Mapping dengan pendekatan lean digunakan dalam penelitian ini untuk memetakan aliran informasi, material, dan waktu proses produksi secara keseluruhan. Kemudian, dilakukan analisis akar penyebab permasalahan dengan diagram fishbone dan analisis risiko potensi kegagalan dengan FMEA untuk penentuan prioritas perbaikan. Rancangan perbaikan sebagai solusi untuk mengurangi pemborosan pabrik kantong plastik meliputi penerapan konsep lean 5S, penerapan sistem FIFO, digitalisasi sistem pencatatan terintegrasi, pembentukan SOP, serta penerapan maintenance dan peningkatan Quality Control. Hasil penelitian menunjukkan bahwa terjadi peningkatan kinerja produksi pada future state VSM dengan pengurangan total lead time sebesar 31,8%, pengurangan total processing time sebesar 24,5%, pengurangan waktu non-value added dan necessary non-value added sebesar 69,99% dan 54,35%, serta peningkatan value added ratio untuk keseluruhan proses produksi sebesar 23,59%.

---

The plastic bag packaging industry as a part of the processing industry is an important sector for business continuity and national economic growth. However, in the face of increasingly competitive business conditions and high customer demands, PT Plastik X as a plastic bag factory is still not performing optimally, as evidenced by the amount of waste, such as long production process times, products that do not meet specifications, difficulties in meeting production targets, and mistakes in production process activities. This study aims to design improvements for plastic bag production process by mapping the value stream and looking at the causes of failures to reduce waste and increase production performance. The Value Stream Mapping method with a lean approach is used in this study to map the flow of information, materials, and the overall production process time. Then, analyze the root cause of the problem with a fishbone diagram and analyze the risk of potential failure with FMEA to determine priority improvements. The improvement plans designed to reduce plastic bag factory waste, include implementing the lean 5S concept, implementing the FIFO system, digitizing an integrated recording system, creating SOP, implementing maintenance and improving the Quality Control. The results of this study show an improvement in production performance in the future state VSM, with a total lead time reduction of 31.8%, a total processing time reduction of 24.5%, a reduction of non-value added and necessary non-value added time by 69.99% and 54.35%, respectively, and an increased value-added ratio for the entire production process by 23.59%."

"Penelitian ini dilakukan pada perusahaan spons pencuci di Indonesia. Masalah yang dialami oleh perusahaan ini adalah meningkatnya lead time proses produksi spons pencuci. Penyelesaian masalah ini dilakukan dengan menggunakan value stream mapping dan prinsip lean sebagai usulan perbaikan. Berdasarkan analisis yang dilakukan, terdapat beberapa usulan perbaikan yang diajukan. Hasil penerapan usulan perbaikan tersebut mengurangi total lead time dari 5,72 hari menjadi 2,03 hari, serta mengurangi total cycle time dari 7,74 detik menjadi 2,47 detik.

---

This study is conducted in a sponge company in Indonesia. Problem starts when the lead time of sponge production increased. This study applies Value Stream Mapping method to solve the problem and Lean Principle for improvement proposal. Based on the analysis, there are several proposed improvements to be implemented. The results of the implementation of the proposed improvements reduce total lead time of 5.72 days to 2.03 days, as well as reducing the total cycle time of 7.74 seconds to 2.47 seconds."

"Industri stamping memiliki proses produksi yang tidak efektif dan efisien seperti inventory WIP, transportasi yang tidak perlu serta kelebihan produksi. Tantangan di masa kini adalah untuk mengubah industri stamping dari produksi masal yang tradisional menjadi sistem produksi yang lebih efektif untuk meningkatkan produktivitas, kinerja keseluruhan, dan kapasitas utilisasi untuk mencapai permintaan yang tinggi. Tujuan utama dari skripsi ini adalah untuk mendesain proses produksi pada industri stamping yang berdasarkan pada konsep lean manufacturing. Penghilangan waste atau non value added activities adalah salah satu kunci untuk meningkatkan produktivitas perusahaan. Untuk mengobservasi dan mengetahui peningkatan performanya, digunakan pendekatan value stream mapping. Dengan begitu, dapat diketahui berapa banyak waktu untuk value added dan non value added activity yang dapat dihilangkan. Hasil penelitian ini mengajukan suatu usulan peta proses produksi pada industri stamping yang mengacu pada filosofi lean production system. Setelah rancangan lean production system ini diimplementasikan, perusahaan akan mendapatkan beberapa manfaat, seperti berkurangnya production lead time, total cycle time, serta jarak transportasi.

---

The stamping industry is having ineffective and inefficient process such as inventory, unnecessary transportation and excess production. The challenge today is to transform the stamping industry from traditional mass production became more effective production systems to improve productivity, overall performance, and capacity utilization to reach high demand.

This thesis implements lean manufacturing to address these challenges. The elimination of waste or non value added activities is one of the keys to improving the productivity of the company. To observe and determine its performance improvement, the approach of value stream mapping is used. That way, it can be seen how much time to value added and non value added activity that can be eliminated.

The result of this research is present a proposed value stream mapping of production process that refer to lean production system philosophy. After a lean production system design is implemented, the company will get some benefits, such as reduced of production lead time, cycle time, as well as the flexibility to change the composition of the mixture and the total of travel distance."

"PT. Tridi Oasis adalah perusahaan yang memproduksi serpihan plastik dari botol PET bekas. Perencanaan kebutuhan material sangat berpengaruh dalam jalannya suatu produksi. Sehingga dilakukan perhitungan Material Requirement Planning (MRP) dari setiap produk yang dihasilkan. Sangat penting bagi bisnis untuk merancang pesanan, agar pembelian lebih efektif. Pelaksanaan rencana tersebut di atas dapat mencegah perusahaan dari pemborosan bahan dan untuk melakukan produksi yang lebih efektif dan mengarah bisnis menjadi lebih menguntungkan. Persyaratan yang harus dipenuhi untuk melakukan perhitungan MRP adalah Master Production Schedule, Bills of Material, purchasing and production lead time, Gross Material Requirement, dan Net Material Requirements. Perhitungan akhir dari hasil MRP dijumlahkan dan dibandingkan dengan data pembelian aktual yang dilakukan perusahaan pada tahun 2019. Hal ini dilakukan untuk menunjukkan seberapa efisien perusahaan jika mengaplikasikan MRP sejak awal periode. Hasil perhitungan total menunjukkan bahwa jika perusahaan telah menerapkan MRP sejak awal maka perusahaan dapat menghemat harga sebesar Rp3.118.119.782, - dan melakukan penghematan sebesar 17%.

---

PT. Tridi Oasis is a company that manufactures plastic flakes from used PET bottles. Planning of material requirements is very influential in the course of a production. Thus, a calculation of Material Requirement Planning (MRP) of each product produced. It is crucial to the business in order to design an effective purchasing order. The implementation of the MRP may prevent the company from wasting materials and to conduct a more effective production and lead a more profitable business. The requirements that need to be met in order to make a calculation of MRP, are the Master Production Schedule, Bills of Material, purchasing and production lead time, Gross Material Requirement, and net material requirements. The final calculation of the MRP requirement is summed and compared to the actual purchasing data that the company has performed in 2019. This is done to show how efficient the company could be when performing MRP from the beginning of the period. The result of the total calculation has shown that if the company has implemented MRP from the beginning, the company can save the amount of Rp3,118,119,782, - in price and make a saving of 17%."

"ABSTRAKSkripsi ini membahas mengenai manajemen persediaan material untuk memproduksi mobil merek X tipe 1 di PT XYZ dengan pendekatan System Dynamics. Penelitian ini disusun dengan rancangan studi kasus untuk menerapkan model Janamanchi (2011). Tujuan dari penelitian ini adalah menganalisis manajemen persediaan material yang dapat mengurangi biaya penyimpanan dan backlog dalam dua skenario, yaitu permintaan fluktuatif dengan tren naik dan tren turun. Penelitian ini menemukan bahwa pengurangan biaya penyimpanan dan backlog dapat dicapai dengan mengubah safety stock coverage dan lead time pengiriman. Safety stock coverage dapat diubah ke tingkat terendah yang dapat perusahaan terapkan. Sedangkan lead time pengiriman material bergantung dengan kondisi permintaan.

---

ABSTRACTThis study discusses the materials inventory management to produce automobile brand X type 1 in PT XYZ with System Dynamics approach. This study was conducted with case study design to apply Janamanchi (2011) model. The purpose of this study is to analyze the materials inventory management to reduce holding cost and backlog in two scenarios, which is demand fluctuates with upward trend and downward trend. This study found that the holding cost and backlog reduction can be achieved by changing the safety stock coverage and lead time delivery of materials. Safety stock coverage can be changed to the lowest level that company can apply, while lead time delivery of materials depend on the demand conditions.;"

"Meningkatnya kebutuhan akan material konstruksi di Indonesia pada saat ini membuka peluang besar bagi industri tersebut. Dimana sekarang ini pemerintah sedang berfokus terhadap pembangunan infrastruktur di Indonesia. Sebagai industri yang masih baru di Indonesia, dibutuhkan suatu sistem operasi proses berbentuk aliran material dan prosedur yang efektif serta efisien guna mempersiapkan diri untuk pemenuhan permintaan tidak hanya pada saat ini tetapi juga pada masa yang akan datang. Penelitian ini mengajukan analisis sistem produksi dengan pendekatan Lean Manufacturing menggunakan Value Stream Mapping (VSM) untuk mengetahui secara keseluruhan proses produksi pada beton spun pile dan diperoleh usulan penetapan waktu standar untuk mengurangi aktivitas yang bersifat non-value added secara menyeluruh. Berdasarkan hasil perhitungan secara teori, pengurangan aktivitas non-value added dengan penetapan standardized work mampu mempersingkat waktu proses produksi beton spun pile serta dapat dijadikan acuan bagi industri ini untuk mempersiapkan diri terhadap peningkatan permintaan.yang diprediksi terjadi di masa mendatang."

"Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi berbagai pemborosan yang terjadi pada proses produksi tahu isi milik UKM TAISI, dengan menggunakan salah satu lean tool yaitu value stream mapping (VSM) demi tercapainya prinsip lean manufacturing. Untuk dapat memahami dan menggambarkan proses bisnis dan kegiatan produksi tahu isi, diperlukan observasi dan wawancara dengan beragam operator produksi dan nonproduksi. Penelitian ini menggunakan pendekatan VSM untuk merancang solusi produksi yang dapat mengeliminasi berbagai pemborosan. Hasil dari penelitian ini adalah telah diidentifikasi enam pemborosan utama yaitu menunggu, produk tidak sesuai spesifikasi, produksi berlebih, transportasi tidak efisien, pergerakan (motion) yang tidak perlu, dan proses yang tidak perlu. Solusi yang dihasilkan antara lain menjaga konsistensi kualitas dan datangnya bahan baku, automasi alat produksi, pemesanan bahan baku maksimal 2% melebihi permintaan harian, menggunakan conveyor/troli, penerapan paletisasi, penerapan aktivitas quality control di proses pembelahan, dan penerapan kanban system antara proses pembelahan dan pengisian. Pada future state map, solusi tersebut ditargetkan mengurangi total cycle time dari 30,74 menit menjadi 10,47 menit, total nonvalue added cycle time dari 2,92 menit menjadi 0,8 menit, dan penghematan biaya pemesanan bahan baku hingga 60%. Penelitian ini juga memberikan saran dan implementasi berbagai solusi improvement yang dijelaskan pada action plan dengan membaginya kedalam tiga kelompok aktivitas yaitu supplier loop, processing loop, dan pacemaker loop.

---

This study is purposed to identify and eliminate wastes in filled tofu production of UKM TAISI, by using one of lean tools called value stream mapping, to achieve lean manufacturing. To understand and map the process correctly, observations and interview techniques with workers from various types of work were done. This study using VSM approach is to propose solution regards on production process to eliminate wastes. Major findings resulted from the study are six wastes being identified which are waiting, defect, overproduction, inefficient transportation, unnecessary motion, and overprocessing. The proposed solutions are maintaining the consistency of raw material?s quality and arrival, automating production equipment by using automatic machine, ordering raw material maximum 2% more than demand on daily basis, using conveyor/trolley, installing palletization system, proceeding quality control on cutting process, and adopting kanban system between cutting and filling process. In future state map, those improvements are targeted to achieve reduction on total cycle time from 30,74 minutes to 10,47 minutes, total nonvalue added cycle time from 2,92 minutes to 0,8 minutes, and reduction on raw material ordering cost by 60%. This study also suggests implementation showed in annual action plan by dividing improvements plan into three loop of activities which are supplier loop, processing loop, and pacemaker loop."