Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Setup dalam proses produksi adalah hal yang sifatnya harus, banyak point penting yang harus dilakukan dalam proses setup, karena proses produksi yang baik dan hasil produksi yang baik sangat ditentukan oleh proses setup yang baik dan benar. Akan tetapi ada efek negatif dari setup, yaitu timbulnya kerugian baik dari segi waktu maupun dari segi scrap produk. Hal tersebut dikarenakan waktu setup yang lama. Demikian juga dalam proses produksi magnet wire, proses setup termasuk salah satu penyumbang kerugian. Penelitian ini akan meneliti bagaimana cara menurunkan waktu setup sehingga kerugian akibat setup bisa diminimalkan. Metode yang digunakan adalah Single Minute Exchange of Die dan hasilnya adalah berkurangnya waktu setup dan berkurangnya scrap karena waktu setup yang berkurang.

---

Setup in the production process is of its nature must be, many important points that must be done in the setup process, because the production process and production results largely determined by the setup process. However, there are negative effects of the setup, namely the emergence of losses both in terms of time and in terms of product scrap. That is because a long setup time. Likewise in the magnet wire production process, the setup process is one contributor to losses. This research will examine how to reduce setup times so that losses can be minimized due to the setup, method used is Single Minute Exchange of dies , there are two outcomes of reduced setup time and scrap because of the setup process time is also reduced."

"Selama ini perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur menghadapi tantangan yang serius dalam memproduksi produk dengan tingkat variasi yang tinggi dalam jumlah yang kecil. Permasalahan utama yang dihadapi adalah proses setup mesin yang harus dikerjakan setiap kali perubahan produksi dijatankan. Metode Single Minute Exchange Die yang diketemukan oleh Shigeo Shingo dan dikembangan setama 19 tahun mampu menyelesaikan masalah setup mesin tersebut. Secara sederhana setup mesin terbagi dua menjadi setup eksternal dan setup internal. Setup eksternal adalah proses setup yang dapat dilakukan tanpa perlu mematikan mesin dan setup internal adalah proses setup yang baru dapat dikerjakan ketika mesin dalam kondisi berhenti bekerja. Pokok yang diajarkan oleh Shigeo Shingo dalam metode Single Minute Exchange Die adaiah bagaimana melaksanakan setup internal sesederhana dan sesingkat mungkin dengan memisahkan setup ekstenal dan setup internal, mengkonversi setup internal yang ada dan merampingkan semua aspek dalam setup internal akhir. Melalui pengertian akan metode ini, penulis menccba mengatasi waktu setup mesin yang tinggi untuk mesin molding berkapasitas produksi 35 ton. Prcses setup yang ada disederhanakan dengan menggunakan peralatan dan aksesons tambahan seperli jig, pengenng material terpisah. dan melakukan modifikasi terhadap crane yang digunakan. Kondisi operasionat yang dibutuhkan juga dipersiapkan lebih awal, sehingga proses kerja yang ada menghasilkan produksi yang baik sejak awal produksi dijatankan. Analisa terhadap proses kerja akhir menghasilkan penurunan waktu setup mesin yang sangat mencolok. Metode kerja yang ditawarkan merupakan usul dan belum diterapkan, sehingga pengukuran penurunan waktu setup hanya dilakukan dengan menghitung waktu proses yang berhasil dieliminasi tanpa memperhitungkan waktu proses yang telah disederhanakan. Dari cara perhitungan tersebut penurunan waktu setup cukup siginifikan yaitu sebesar 76,8%."

"Penelitian ini bertujuan untuk mengurangi waktu setup proses printing pada industri grafik printing. Penelitian ini berfokus pada permasalahan tingginya downtime yang sebagian besar dipengaruhi oleh waktu setup yang mengakibatkan rendahnya nilai kualitas, output produksi, dan utilisasinya. Permasalahan ini kemudian dianalisis nilai performansinya dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE), dari hasil perhitungan OEE diperoleh nilai yang sangat rendah sebesar 30%. Berdasarkan hasil analisa, nilai OEE yang rendah disebabkan oleh tingginya waktu Setup mesin. Pengurangan waktu setup dilakukan dengan penerapan konsep Single Minute Exchange of Dies (SMED), dengan pengurangan sebesar 52%.

---

The purpose of this study is to decrease the setup time of printing process in graphic printing industry. This study focuses on the problem of downtime that most affected by the setup time that result to low achievement of quality, production output, and utilization. After that, the value of Performances of this problem was analyzed by using Overall Equipment Effectiveness (OEE), and the result was very low about 30%. Based on the analysis, the value of low OEE caused by high setup time. The reduction of Setup time was done by the implementation of Single Minute Exchange of Dies (SMED) concept, with 52% setup time reduction."

"ABSTRAKBanyak perusahaan menyadari produksi dengan tingkat diservifikasi yang tinggi dan volume produksi yang rendah adalah tantangan tersebar yang mereka temui. Ketidakmampuan mereka dalam mengatasi masalah tersebut membuat beberapa perusahaan dengan mudahnya memilih hanya memproduksi produk dengan tingkat variasi yang rendah. Sekalipun banyak operasi set up harus dikerjakan dalam sistem produk yang terdiversifikasi, berbagai kemungkinan lainnya muncul ketika kita meninjau masalah yang ada dari sudut set up itu sendiri. Pengembangan metode single minute exchange die kemudian membuat penurunan tingkat set up time yang dapat diraih perusahaan semakin signifikan. Penelitian ini dilakukan dengan tujuan menekan waktu set up mesin molding pada PT Mecoindo menggunakan metode single minute exchange die (SMED). Penurunan waktu setup mesin molding dengan metode Single Minute Exchange Die dilakukan melalui tahapan memisahkan proses set up ekstemal dari proses set up internal, merubah proses set up internal menjadi set up eksternal, merampingkan semua aspek kerja set up internal. Selain ketiga tahapan di atas juga dilakukan operasi pararel mengatur pergerakan operator sehingga menghasilkan waktu set up yang lebih singkat. Setelah diterapkannya metode Single Minute Exchange Die terdapat pengurangan waktu sebesar 245 menit. Penurunan waktu set up sebesar 245 menit ini tidak memperhitungkan proses yang telah dirampingkan"

"Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui produktivitas suatu proses produksi pada Industri Manufaktur Stamping. Penelitian ini menemukan bahwa equipment losses merupakan salah satu permasalahan yang sesungguhnya, sehingga tindakan perbaikan difokuskan pada permasalahan ini. Dalam penelitian ini menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE), dari hasil perhitungan OEE diperoleh nilai yang sangat rendah sebesar 75% tidak mencapai standar World Class 85%. Berdasarkan hasil analisa menggunakan diagram pareto, kerugian losses paling mempengaruhi rendahnya nilai OEE yaitu performance losses dan waktu setup mesin. Pengurangan waktu setup dilakukan dengan penerapan konsep Single Minute Exchange of Dies (SMED) dengan memisahkan setup internal dan setup eksternal yang menghasilkan pengurangan waktu sebesar 30%.

---

This study aims to determine the productivity of a production process in the Stamping Manufacturing Industry. This study found that equipment losses are one of the real problems, so corrective action is focused on this problem. In this study using the Overall Equipment Effectiveness (OEE) method, from the results of the OEE calculation, a very low value of 75% did not reach the 85% World Class standard. Based on the results of the analysis using the Pareto diagram, the losses that most affect the low OEE value are performance losses and machine setup time. The reduction in setup time is done by applying the Single Minute Exchange of Dies (SMED) concept by separating the internal setup and external setup which results in a 30% reduction in time."

"Laporan ini bertujuan untuk mengevaluasi penerapan metode Single Minute Exchange of Dies (SMED) pada mesin tablet Jenn Chiang 39 di PT Soho Industri Pharmasi. SMED merupakan bagian dari lean manufacturing yang bertujuan untuk mengurangi waktu pergantian setup mesin, sehingga meningkatkan efisiensi produksi. Hasil penelitian menunjukkan bahwa penerapan SMED berhasil mengurangi waktu setup dari 20 menit menjadi 9 menit. Implementasi ini tidak hanya meningkatkan fleksibilitas dan respons perusahaan terhadap permintaan pasar tetapi juga mengurangi biaya produksi dan waktu tunggu konsumen. Penelitian ini juga mengidentifikasi beberapa tantangan dalam implementasi SMED, termasuk resistensi terhadap perubahan dan kebutuhan akan pelatihan intensif bagi operator.

---

This study aims to evaluate the application of the Single Minute Exchange of Dies (SMED) method on the Jenn Chiang 39 tablet machine at PT Soho Industri Pharmasi. SMED is part of lean manufacturing that aims to reduce machine setup changeover time, thereby increasing production efficiency. The results show that the implementation of SMED successfully reduced the setup time from 20 minutes to 9 minutes. This implementation not only increased the company's flexibility and responsiveness to market demands but also reduced production costs and consumer waiting times. The study also identified several challenges in implementing SMED, including resistance to change and the need for intensive training for operators."

"ABSTRAKPenelitian ini bertujuan untuk memperbaiki waktu changeover mold dalam studi kasus proses injeksi plastik. PT XYZ sebagai produsen sepeda motor memiliki seksi injeksi plastik yang memproduksi part plastik untuk sepeda motor. Sebuah mesin injeksi digunakan untuk memproduksi lebih dari satu jenis part, sehingga pergantian jenis part membutuhkan proses changeover. Proses changeover yang sering dilakukan menghasilkan waste bagi PT XYZ berupa waktu mengganggur. Penelitian ini menggunakan metode Single Minute Exchange of Dies (SMED) untuk mengurangi durasi pelaksanaan changeover secara signifikan. Penelitian dilakukan sesuai dengan tiga tahap metode SMED yaitu mengelompokkan aktivitas ke dalam setup internal dan setup eksternal, mengkonversi aktivitas internal menjadi aktivitas eksternal, dan memperlancar seluruh pelaksanaan aktivitas setup. Langkah perbaikan pada tahap ketiga disimulasikan dengan simulasi Monte Carlo pada Ms. Excel. Hasil penelitian menunjukkan bahwa metode SMED dapat mengurangi waktu changeover sebesar 42,86%. Pengurangan ini berdampak pada penurunan waktu menggangur sebesar 760,77 menit dan peningkatan produktivitas sebesar 1.030 part dalam waktu satu bulan.

---

ABSTRACTThis research aims to improve mold changeover time on plastic injection molding case. PT XYZ as a motorcycle manufacturer has a plastic injection section which produces plastic parts for motorcycle body. An injection machine is used to produce more than one part type, so changeover process is needed. The frequent changeovers result in idle time waste for the company. The research uses Single Minute Exchange of Dies (SMED) method to reduce changeover time significantly. The research was conducted based on three steps of SMED, namely, separating internal and external setup, converting internal to external setup, and streamlining all aspects of the setup operation. Improvement actions on the third step were simulated by Monte Carlo simulation in MS. Excel. The result showed that SMED is capable to reduce changeover time by 42.86%. This leads to 760.77 minutes of idle time reduction and an increase in productivity by 1,030 parts within one month."

"Terdapat berbagai permasalahan yang terjadi dalam proses Moulding, yang berimbas pada menurunnya kualitas suatu produk, salah satunya adalah permasalahan Wire Sweep. Permasalahan Wire Sweep ini jika tidak ditangani dapat menyebabkan kerusakan pada saat produk diimplementasikan dan bisa membahayakan konsumen atau pemakai. Salah satu upaya untuk meningkatkan kualitas proses Moulding tersebut yaitu dengan mengurangi terjadinya permasalahan Wire Sweep. Dengan terlebih dahulu mencari faktor-faktor yang memiliki pengaruh yang signifikan terhadap terjadinya permasalahan Wire Sweep. Faktor-faktor tersebut diantaranya adalah Temperature, Transfer Time dan Delay Time. Untuk mengetahui kombinasi optimal parameter dari faktor-faktor tersebut digunakan Response Surface Method (RSM). Hasil dari penelitian ini dapat direkomendasikan kepada perusahaan semikonduktor tesebut dimana kombinasi parameter yang optimal yang mengurangi terjadinya permasalahan Wire Sweep adalah Temperature sebesar 180.89o celcius, Transfer Time selama 7.84 detik dan Delay Time selama 6.41 detik.

---

There are many kinds of problem that happened on Moulding process that effect to quality loss, one of problem in Moulding process is Wire Sweep. If this Wire Sweep poblem never been solved properly, can create defect during implementation on customer. One action that can be done for improving the quality on Moulding process ia by decreasing the occurenec of Wire Sweep problem. Initial step that can be choosed is by looking for the significant factor that affect to Wire Sweep occurence. Those factors are Temperature, Transfer Time and Delay Time. To find out the optimum combination of Moulding parameter, Response Surface Method (RSM) can be used. The research result can be recommended to related semiconductor company. Those optimum parameter value Temperature with 180.89o Celsius, Transfer Time with 7.84 second and Delay Time with 6.41 second."

"Proyeksi peningkatan permintaan dari produk keramik di dunia termasuk Indonesia membuat persaingan di Industri keramik semakin ketat sehingga menuntut perusahaan untuk menghasilkan produknya secara efektif dan efisien. Oleh karena itu, banyak perusahaan sudah menerapkan konsep lean yang bertujuan untuk meningkatkan efisiensi produksi. PT Doulton merupakan salah satu perusahaan penghasil keramik di Indonesia yang merupakan bagian dari FISKARS Group. Salah satu departemen di perusahaan ini yaitu flat-making department harus mengatasi permasalahan yang dihadapinya saat ini yaitu rendahnya Overall Equipment Effectiveness (OEE) mesin dikarenakan tingginya waktu setup pada saat pergantian item. Implementasi Single Minute Exchange of Die (SMED) bertujuan untuk mengurangi waktu setup dengan mengkonversi kegiatan setup internal menjadi eksternal. Berdasarkan hasil perhitungan secara teori, implementasi SMED dapat mengurangi waktu setup sebesar 56,74 menit atau 53,3% dari waktu semula menjadi 49,7 menit untuk 1 tool setup dan 54,4 menit atau 46,76% dari waktu semula menjadi 61,86 menit untuk 3 tools setup yang dapat dijadikan acuan untuk target waktu setup perusahaan. Kemudian, dilakukan analisis kegagalan yang mungkin terjadi pada proses produksi flat-making untuk diberikan rekomendasi perbaikan agar dapat meningkatkan nilai OEE departemen secara keseluruhan.

---

The projected increase in demand for ceramics products in the world, including Indonesia, makes the competition in the ceramics industry increasingly tight, which requires companies to produce their products more effectively and efficiently. In order to do that, many companies have implemented lean concepts that aim to increase production efficiency. PT Doulton is one of the ceramics producing companies in Indonesia which is part of FISKARS Group. One of the departments in this company, namely the flat-making department, has to overcome the problem it currently faces, which is low Overall Equipment Effectiveness (OEE) of its machines due to the high setup time. Implementation of Single Minute Exchange of Die (SMED) aims to reduce setup time by converting internal setup activities to external ones. Based on the theoretical calculation results, SMED implementation can reduce setup time by 56.74 minutes or 53.3% from the original time to 49.7 minutes for 1 tool setup and 54.4 minutes or 46.76% from the original time to 61, 86 minutes for 3 setup tools. This calculation can be used as a reference for the company's setup time target. Then, an analysis of failures that may occur in the flat- making production process is carried out to provide recommendations for improvement in order to increase the department’s OEE as a whole."