Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Kualitas adalah hal yang mutlak harus dimiliki oleh semua produk agar dapat diterima oleh pelanggan. Tanpa adanya jaminan kualitas maka pelanggan akan meninggalkan produk tersebut. PT SMPI yang bergerak dalam bidang industri pembuatan kemasan dituntut untuk menjaga kualitas laminasi hasil produksinya. Proses laminasi merupakan salah satu jalur kritis dalam industri pembuatan kemasan. Sampai saat ini pengendalian kualitas yang dilakukan masih terkesan kasar dan hanya mengandalkan intuisi dari para operator. Belum terdapat metode yang secara statistik mampu menempatkan proses laminasi berada dalam keadaan yang terkendali. Penelitian ini bertujuan untuk memberikan perbaikan metode pengendalian kualitas laminasi. Hal ini dilakukan dengan terlebih dahulu mengetahui kondisi proses pengendalian kualitas laminasi yang telah dijalankan. Untuk mengetahui kondisi proses laminasi ini akan digunakan metode Pengendalian Proses Statistik dengan control chart sebagai alat utamanya. Hasil yang didapatkan menunjukkan bahwa proses laminasi pada mesin EC-3 dan Dry Laminating tidak berada dalam keadaan terkendali secara statistik yang disebabkan oleh variasi yang berasal dari assignable cause. Hasil ini mendukung untuk dilakukan perbaikan metode pengendalian kualitas. Perbaikan metode ini dilakukan dengan mendesain form peningkatan kualitas (7 Alat Kualitas) beserta SOP (Standard Operating Procedure) penggunaanya. Form ini didesain atas pertimbangan tingkat pemahaman dan latar belakang pendidikan para operator. Desain form yang dibuat adalah berupa form Control Chart, Pareto, Fishbone, Histogram, dan Check-Sheet.

---

Quality is the absolute thing that must all of product had to meet a customer demand. With no quality assurance, the product will be left by customer. PT SMPI that field in packaging industries has to keep its product's quality. Laminating process is the critical path in this industry. Process of quality control that has been done is perceived rough and just relies on the operator intuition. No method in statistical that can make laminating process is in control condition. The purpose of this research is offer proposal in improvement of laminating quality control method. This objective is executed by find out processing condition of laminating quality control in the first. To find out of laminating process will be used Statistical Process Control (SPC) method with control chart as a primary tool. The result is indicating that the laminating process on EC-3 and Dry Laminating machine is not in statistical control condition that caused by assignable cause of variation. This result is support to make improvement in quality control method. Improvement method proposed is executed by design a quality improvement form (7 Tools Quality) and SOP (Standard Operating Procedure) to use it. This form is design with assumption about comprehension degree and educational background of operator. Those forms are Control Chart, Pareto, Fishbone, Histogram, and Check-Sheet form."

"Penelitian ini berfokus pada bagaimana merancang metode pengendalian kualitas yang dapat mengurangi variasi warna yang terjadi pada proses printing. Metode yang digunakan saat ini masih belum maksimal dan masih perlu ditingkatkan untuk memperoleh hasil printing yang lebih baik lagi.Untuk pengumpulan data dilakukan pengambilan sampel untuk melakukan pengukuran variasi warna pada hasil cetak dari kedua mesin cetak di PT SMPI yaitu GR-06 dan GR-08, menggunakan data yang ada di database perusahaan, serta kuesioner untuk mengetahui tingkat pemahaman operator printing terhadap alat-alat kualitas. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah analisa terhadap variasi proses pencetakan dengan menggunakan alat-alat kualitas dan juga melakukan analisa kemampuan proses.Hasil dari penelitian ini adalah analisa dengan menggunakan perangkat lunak minitab, analisa control chart dengan metode theory of runs dan metode pattern of behavior, dan analisa kemampuan proses untuk melihat kestabilan proses serta kelebihan dan kekurangan proses pencetakan yang digunakan sekarang dan merancang form alat-alat kualitas yang dapat membantu operator untuk melakukan pengendalian variasi pada proses printing.

---

This research focused on how to create quality control method which could reduce color variation in printing process. The current method is not maximal yet and still needs an improvement to get a better print-out.

The data is collected by taking a sample to measure a color variation of print-out in printing macines in SMPI Company which are GR-06 and GR-08, using data from company database and giving a questionare to know the understanding level of printing operator to the quality tools. The method of this research is print-out variation analysis which uses quality tools and a capability process analysis.

The result of this research is an analysis which uses a minitab software, control chart analysis which theory of runs method, pattern of bahavior method and capability process analysis to see a process stability and also strength and weakness of current printing process and design the quality tools form which can help the operator to control a variation in printing process."

"PT. X adalah sebuah perusahaan industri manufaktur yang bergerak dalam bidang pembuatan kemasan industri dengan sistem proses berdasarkan pesanan (job order), dimana desain produk ditentukan oleh konsumen eksternal (external customers). Produk yang dihasilkan terbagi atas 2 jenis, Kemas Bentuk (Fine Flexible Packaging) yaitu kemasan jadi yang masih dalam bentuk gulungan atau rol untuk diproses lanjut oleh konsumen yang bersangkutan dan Pengemasan (Packaging) yaitu kemasan jadi yang telah berbentuk kantong (bag). Kualitas memiliki peranan penting dalam proses produksi, karena berhubungan dengan fungsi produk yang dihasilkan dan kepuasan konsumen yang memakainya. Proses merupakan integrasi sekuensial dari orang (manusia), material, metode dan mesin atau peralatan, dalam suatu lingkungan yang bekerja sama guna menghasilkan nilai tambah output (produk), dan berkualitas yang selanjutnya diserahkan kepada konsumen agar memenuhi kebutuhan dan ekspektasi dari konsumen itu. Proses juga merupakan sekumpulan kondisi yang berbeda-beda, akan menghasilkan unit produk yang berbeda pula, yang tentunya akan menimbulkan adanya variasi atau keragaman pada produk yang dihasilkan sehingga perlu dilakukan pencegahan melalui pengendalian proses. Suatu proses dikatakan beroperasi dalam pengendalian statistikal apabila variasi-variasi yang timbul hanya bersumber dari variasi penyebab umum. Metode pengendalian proses secara statistik merupakan salah satu pendekatan agar proses berada dalam pengendalian secara statistikal melalui catatan data yang secara terus-menerus dikumpulkan dan dianalisis agar menghasilkan informasi yang dapat digunakan dalam mengendalikan dan meningkatkan proses sehingga proses itu memiliki kemampuan untuk memenuhi spesitikasi output yang diinginkan konsumen. Kemampuan ini disebut dengan kapabilitas proses. Analisa kapabilitas proses dan mesin merupakan salah satu analisa kualitas proses, yaitu untuk menentukan kapabilitas proses dan merupakan suatu cara untuk mengetahui dan mengukur kemampuan proses dan mesin dengan membandingkannya terhadap toleransi yang ditentukan oleh spesifikasi. Analisa kapabilitas proses dilakukan pada proses pelapisan (laminasi) pada mesin extrution laminating. Dari hasil pengumpulan dan pengolahan data yang dilakukan memperlihatkan bahwa hampir seluruh data tidak berada dalam kendali secara statistik, kecuali proses untuk jenis laminasi ukuran 351.1 kerataan (berat) gramatur dan kerataan ketebalan (thickness). Demikian juga hasil perhitungan dan analisa terhadap kapabilitas proses, memperlihatkan bahwa hampir seluruh proses tidak mampu untuk menghasilkan unit produk yang memenuhi batas toleransi spesifikasi yang ditetapkan, kecuali proses untuk jenis laminasi ukuran 351.1 kerataan gramatur. Dari kondisi tersebut maka perlu dilakukan pengecekan dan bahkan perbaikan terhadap proses agar dicapai proses terkendali secara statistik dan mampu manghasilkan output (produk) yang memenuhi batas spesikasi yang ditentukan sebelumnya."

"Penelitian ini menjelaskan tentang metode optimasi proses produksi dengan menggunakan metode desain parameter Taguchi. Tingginya tingkat kecacatan produk di proses dry laminating menunjukkan masih diperlukan adanya perbaikan sebagai salah satu bentuk usaha meningkatkan kualitas secara berkesinambungan. Hal inilah yang mendasari penelitian dengan metode Taguchi yang bertujuan untuk menurunkan tingkat kecacatan produk. Untuk mencapai tujuan tersebut, perlu diketahui faktor terkontrol yang berpengaruh dan bagaimana faktor tersebut harus diatur. Lima faktor yang diteliti adalah unwinder tension (13 kg/cm2, 15 kg/cm2), coating tension (12 kg/cm2, 14 kg/cm2), speed (110 meter/menit, 120 meter/menit), oven tension (14 kg/cm2, 16 kg/cm2), dan cooling roller (23°C, 25°C). Dari tingkat kecacatan tiap kondisi dilakukan analisis sehingga didapatkan faktor yang berpengaruh dan level yang memberikan hasil optimal yaitu unwinder tension pada 13 kg/cm2, coating tension pada 14 kg/cm2, speed pada 120 meter/menit, oven tension pada 16 kg/cm2, dan cooling roller pada 25°C.

---

This research paper describes the method of manufacturing process optimization using the Taguchi parameter design method. The high defect rate in dry laminating process shows that continuous improvement is still needed for the better quality of the process. Taguchi method is used to lower the amount of product defects. Therefore, it is important to discover the influential control factors and their optimal settings. Five factors which are used in the experiments are unwinder tension (13 kg/cm2, 15 kg/cm2), coating tension (12 kg/cm2, 14 kg/cm2), speed (110 meter/minute, 120 meter/ minute), oven tension (14 kg/cm2, 16 kg/cm2), and cooling roller (23°C, 25°C). From each level of defects condition, analysis was done to obtain the influential factors and level that give the optimal result which are unwinder tension at 13 kg/cm2, coating tension at 14 kg/cm2, speed at 120 meter/ minute, oven tension at 16 kg/cm2, and cooling roller at 25°C."

"Proses produksi yang tidak efektif dan efisien menyebabkan produksi tidak lancar. Melalui pendekatan Lean Manufacturing membantu perusahaan untuk dapat mengindetifikasi pemborosan waste yang terdapat pada proses produksi serta melihatdampaknya terhadap production lead time mereka.Penelitian ini bertujuan untuk mengurangi pemborosan waste yang terjadi pada lini produksi mereka menggunakanmetode Value Stream Mapping VSM dan Waste Assessment Model WAM guna meningkatkan kinerja dan kapasitas untuk memenuhi peningkatan permintaan mereka.Metode Value Stream Mapping memperlihatkan kondisi current mapping dan identifikasi pemborosan waste dengan kategori aktivitas non-value added. Metode Waste Assesment Model digunakan untuk mengidentifikasi seven waste yang terdapat pada lini produksi.Berdasarkan hasil analisis didapatkan beberapa rekomendasi perbaikan yaitu penambahan line assembly pada proses assembly JCL dan JCL Skin, Penambahan hydraulic lifter machine dan penerapan continuous flow pada lini produksi.Hasil Evaluasi Perbaikan pada lini produksi berupa penurunan production lead time menjadi 20640,4 detik, peningkatan cycle time menjadi 24,07 detik, dan peningkatan kapasitas produksi menjadi 2244 unit JCL Skin/hari.

---

The production process in not effective and efficient cause of production is not smooth. Through lean manufacturing approach helps companies to identify waste in the production line as well looking the impact on their production lead time.

The purpose ofthis research is to reduction waste on their production line by using Value Stream Mapping and Waste Assessment Model to improve the performance and capacity to meet increased demand.

Value Stream Mapping method shows current mapping condition and waste identification with non value added activity category. Waste Assessment Model method is used to identify seven wastes contained in production line.

Based on analysis we found recommendation for improvement, namely addition of assembly line on JCL and JCL Skin assembly process, addition of hydraulic lifter machine and continuous flow application on production line.

The evaluation results showed that improvement recommendations on the production line by a decrease in production lead time to 20640.4 second, increasing cycle time to 24.07 second, and increasing production capacity to 2244 unit JCL Skin per day."

"Penelitian ini dilatarbelakangi terdapatnya pengembalian produk kemasan hasil produksi PT. X oleh konsumennya akibat tebal tipisnya bahan. Hal tersebut didukung oleh penelitian terdahulu yang menyatakan bahwa masalah cacat yang terbesar di PT. X adalah masalah ketebalan. Penelitian ini bertujuan mendapatkan toleransi ketebalan untuk beberapa artikel yang dianalisa, memberikan usulan perbaikan prosedur untuk mendapatkan ketebalan lid cup yang sesuai dengan toleransi, dan menghitung biaya akibat kegagalan dalam memproduksi lid cup yang tidak sesuai dengan standar. Penelitian ini dibatasi hanya pada tebal lid cup, yaitu plastik kemasan penutup air minuman dalam kemasan berbentuk gelas (cup), untuk merek A, merek B dan merek C dan proses yang diamati adalah proses ekstrusi laminasi.Dari hasil pengumpulan dan pengolahan data dengan menggunakan peta kontrol (control chart) yang terkendali, dimana tidak terdapat variasi penyebab khusus, diperoleh bahwa toleransi untuk merek A adalah UCL = 70,09µ, mean 68,48µ dan LCL 66,88µ. Untuk merek B diperoleh UCL = 68,32µ, mean 66,92g dan LCL 65,52µ dan merek C diperoleh UCL = 69,52g, mean 68,20µ dan LCL 66,89µ. Untuk menganalisa lebih lanjut mengenai masalah ketebalan tersebut digunakan diagram sebab akibat untuk mengetahui penyebab dari tebal lid cup di luar standar. Penyebab-penyebab tersebut dikelompokkan dari segi manusia, mesin, metode, material dan lingkungan. Penyebab-penyebab tersebut diprioritasi dengan menggunakan pair comparison matrix dan diperoleh bahwa penyebab utama dari ketabalan lid cup di luar standar adalah setting temperatur, t-die tidak optimal, stel deckle bar, kurangnya pengawasan dan kurangnya tindak lanjut informasi dari QC.Setelah diketahui penyebab-penyebab utama tersebut selanjutkan memberikan usulan-usulan perbaikan proseddur untuk memperoleh tebal lid cup yang diinginkan, antara lain: pengontrolan temperatur diperketat, pembersihan t-die secara berkala dan penerusan informasi dari QC ke bagian produksi, khususnya mengenai ketebalan.Analisis biaya kualitas dilakukan untuk mengetahui biaya yang dikeluarkan untuk menangani produk yang memiliki kualitas yang buruk dan upaya pencegahannya serta penilaiannya. Dari analisis biaya tersebut diperoleh bahwa komponen/unsur biaya kualitas terbesar di PT.X adalah biaya akibat kegagalan dalam, yaitu biaya waste yang mencapai 95% dari total biaya kegagalan. Jika dibandingkan dengan harga penjualan yang diterima oleh PT.X maka biaya kualitas sebesar 12,89%, oleh karena itu perlu dilakukan peningkatan tindakan pencegahan dan perbaikan pada faktor-faktor penyebab ketebalan, dan dengan demikian perusahaan akan mampu menghemat biaya yang dikeluarkan akibat kualitas produk yang jelek.

---

This research is based on the customer's return of PT X?s packaging products because of the material thickness. From the last research it is concluded that the material thickness is the major problem of PT X. The aim of this research is to obtain the thickness tolerance limits for the analysis's product, to give the procedure improvement proposal to obtain lid cup's thickness which is met the tolerance limits and to count the cost of production's standard lid cup failure. Lid cup is a plastic cover of glass size mineral water from label A, B and C and the observed process is the extrusion laminating process. The limitation of this research is only by the thickness. The controllable control chart is used in data collecting and processing. The tolerance limits for label A is UCL 70.09 micron meter, mean = 68.48 micron meter and UCL = 66.88 micron meter. For label B UCL = 68,3211µ mean 66,9211µ and UCL 65,5211µ and for label C UCL = 69,5211µ mean 68,20µ and LCL 66,8911µ.

For further analysis about the thickness problem, cause and effect diagram is used to found causes of lid cup thickness, which is out of standardization; These causes are group based on men, machines, methods, materials and environments. These causes are prioritized which use pair comparison matrix, and the result is the main cause of lid cup thickness out of standardization is instable temperature setting, t-die is not optimal, uncleanly steel deckle bar, lack of monitoring and lack of quality control follow up information.

After main causes are found, the study is continued with giving procedure improvement proposal to obtain desirable lid cup thickness, such as tighter temperature control, regularly tie die cleaning and quality control information flows to production department, especially thickness.

Quality cost analysis is done to found costs which is caused by control and failure. The biggest quality cost is waste cost that 95% of total failure cost. If compared with sales of PT X the quality cost achieved 12,89% of total sales per year. Thus, with improvement from thickness effects factor above and controlling the quality, the company will be able to reduce expended cost caused by poor of quality product."

"Peningkatan persaingan industri khususnya bidang manufaktur, membuat perusahaan dituntut terus melakukan perbaikan dan peningkatan terhadap performa perusahaan. Aliran dokumen merupakan salah satu komponen paling penting dalam menjalankan perusahaan karena jika aliran dokumen tersendat, maka keseluruhan proses bisnis perusahaan tersendat pula. Maka sangatlah penting untuk meningkatkan dan memperbaiki performa dari aliran dokumen untuk menyokong kegiatan perusahaan. Perbaikan aliran dokumen adalah hal yangdibahas pada penelitian ini. Penelitian bertujuan untuk melakukan perbaikan dan peningkatan terhadap kinerja aliran dokumen dengan melakukan simplifikasi terhadapa aliran dokumen. Hal tersebut dilakukan dengan terlebih dahulu memetakan proses aliran dokumen yang terjadi. Dengan melakukan pemetaan maka dapat dilakukan analisis dengan lebih mudah. Dengan berbasis pada analisis maka dapat dilakukan simplifikasi aliran dokumen sehingga dapat meningkatkan kinerja dan performa aliran dokumen. Dalam memetakan aliran dokumen, terdapat lima proses bisnis yang diteliti yaitu penerimaan order, persiapan produksi, produksi, warehousing, dan delivery, dimana kedua proses terakhir dilakukan penggabungan. Kelima proses bisnis tersebut adalah proses utama perusahaan dan penelitian terfokus pada kelima proses tersebut. Simplifikasi aliran dokumen dilakukan agar waktu siklus aliran dokumen dapat berkurang. Setelah dilakukan simplifikasi diperoleh penurunan waktu siklus sebesar 22,92%. Proses warehousing & delivery tidak dilakukan simplifikasi karena proses tersebut dirasakan tidak menemui kendala dan dirasakan sudah cukup sederhana.

---

Manufacturing industry is growing rapidly throughout the past years. In order to compete, companies have to make constant improvements in their performance. Document flow is one of the most important component in business, without good system of document flow, business will not work well. Therefore, it is very important to improve document flow to support business' activites. This research is mainly about document flow improvement. The aim of this research is to make improvements in document flow by doing simplification. It is done by doing some mapping of the existing document flow. By doing so, analysis will be done easier. With analysis, document flow simplification can be done, and therefore, improved document flow's performance. There are five business process involved in mapping document flow, the first is receiving orders, production set-up, production, warehousing, and delivery. The last two process, warehousing and delivery, was bundled together. Those five business process are the main company's process, therefore, this research focused on those process. Document flow simplification were done to cut the time of document flow's cycle. After simplification was made, the cycle time was cut by 22.92%. However, there was no simplification done in the warehousing and delivery process, because researcher found that those two processes are simple enough, and thus, do not need simplification."