Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Produksi komponen otomotif yang sangat menjanjikan membuat para pelakunya untuk selalu mengembangkan proses produksi tersebut agar didapat suatu hasil sesuai dengan yang diharapkan. Aluminium paduan ADC 12 (Al -12% Si) merupakan salah satu jenis aluminium yang memiliki kemampuan alir yang baik dan dipakai dalam proses High Pressure Die Casting. Hal yang masih menghambat perkembangan produksi komponen adalah masih tingginya daftar reject akibat cacat yang timbul karena sifat mampu alir (fluiditas) dari logam yang masih kurang. Treatment logam cair seperti degassing perlu dilakukan untuk menghindari cacat yang diakibatkan gas terlarut seperti porositas. Penelitian kali ini dilakukan untuk menentukan pengaruh proses degassing terhadap nilai fluiditas dari aluminium ADC 12 dengan menggunakan metode vakum. Percobaan dilakukan dimulai dengan pengaruh kenaikan temperatur, yaitu pada temperatur 640_C, 660_C, 680_C, dan 700_C, terhadap nilai fluiditas. Kemudian pada setiap peleburan dilakukan treatment degassing menggunakan gas argon dengan waktu tahan 0, 1, 2, dan 4 menit dilakukan untuk mengetahui waktu optimum untuk menghasilkan fluiditas yang baik dari logam tersebut. Pengamatan mikrostruktur juga dilakukan dilakukan untuk mengetahui pengaruh kadar hidrogen terlarut terhadap terbentuknya porositas. Hasil penelitian menunjukkan bahwa semakin tinggi temperatur tuang (melting) maka nilai fluiditas yang dihasilkan semakin baik dan mengalami optimum pada temperatur 700_C. Hal ini terjadi karena pada temperatur yang lebih tinggi, ikatan atom-atom logam akan semakin lemah sehingga akan meningkatkan mampu alir dari logam aluminium tersebut. Hasil percobaan juga menunjukkan bahwa semakin lama waktu degassing maka nilai fluiditas yang didapat mengalami peningkatan juga. Ini bisa disebabkan oleh luas permukaan sentuh dari aluminium cair yang semakin besar dengan jumlah porositas yang semakin banyak, sehingga aluminium cair akan lebih cepat membeku. Pada mikrostruktur terlihat bahwa semakin lama waktu degassing maka jumlah porositas yang terlihat akan lebih sedikit. Namun untuk peningkatan temperatur tidak terlihat perbedaan yang mencolok diantara mikrostruktur-mikrostrukturnya."

"Produktivitas yang tinggi dari industri komponen otomotif dengan menggunakan material ADC 12( Al-Si-Cu) dalam rangka memenuhi tingginya tingkat kebutuhan dari industri kendaraan bermotor, mengalami gangguan akibat kegagalan (reject) yang tinggi. Reject yang tinggi tersebut umumnya terjadi karena timbulnya cacat. Cacatyang biasanya terjadi adalah shrinkage dan keropos akibat porositas gas. Salah satu penyebabnya adalah fluiditas atau mampu alir logam cair ADC 12 yang kurang baik. Dari permasalahan tersebut maka dilakukanlah penambahan modifier stronsium (Sr) dalam jumlah kecil kedalam paduan aluminium tuang ADC 12 yang bertujuan untuk mendapatkan nilai fluiditas atau mampu alir yang baik. Penelitian ini secara khusus ditujukan untuk mempelajari 'pengaruh variasi persentase stronsium (0 wt.%, 0.015 wt %, 0.03 wt.%, 0.045 wt % dan 0.06 wt.%) terhadap modifikasi paduan aluminium tuang ADC 12 pada temperatur tuang yang bervariasi (640 _C, 660 _C, 680 _C, dan 700 _C) dengan menggunakan vacuum suction test. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa setiap kenaikan derajat superheat sebesar 20_C (?T=20_C) pada paduan aluminium ADC 12 dengan penambahan 0.03 wt.%Sr akan mengalami peningkatan nilai fluiditas sekitar 11.31%. Pada temperatur tuang 680_C, nilai fluiditas dengan penambahan modifier stronsium 0 wt.% hingga 0.03 wt.% (titik optimum) terjadi peningkatan dari 25.33 cm (0 wt.%Sr) menjadi 28.3 cm (0.03 wt.%Sr) atau meningkat 11.72%. Perubahan dari temperatur tuang tidak memberikan pengaruh terhadap bentuk struktur maupun distribusi dari fasa eutektik silikon. Selain itu, penambahan modifier 0.015 wt.%Sr akan menghasilkan struktur eutektik silikon berbentuk jarum/serpihan dan bulat (partially modified), penambahan modifier 0.03 wt.%Sr akan menghasilkan struktur eutektik silikon yang lebih bulat dan halus (fully modified) dan tersebar merata pada matriks aluminium, sedangkan penambahan modifier 0.045 wt.%Sr dan 0.06 wt.%Sr, akan terjadi perubahan bentuk dari silikon bulat yang halus ke bentuk jarum yang saling berhubungan (overmodified)."

"Laju pertumbuhan industri otomotif yang kian pesat di Indonesia dalam rangka memenuhi tingkat kebutuhan akan komponen maupun kendaraan bermotor selalu menemui berbagai hambatan akibat tingkat kegagalan (reject) produksi yang tinggi. Kondisi ini terjadi akibat timbulnya cacat, seperti coldshut dan misrun, pada komponen hasil proses pengecoran yang sebagian besar menggunakan material dasar paduan aluminium. Salah satu penyebab terjadinya cacat-cacat tersebut adalah rendahnya fluiditas atau mampu alir logam cair, yang tentunya dapat berakibat terhadap rendahnya kualitas maupun kuantitas hasil produksi. Penelitian ini dilakukan dengan tujuan untuk menguji nilai fluiditas paduan aluminium ADC 12 dengan menggunakan metode vacuum suction test melalui variasi temperatur tuang sebesar 640 _C, 660 _C, 680 _C, dan 700 _C, yang sebelumnya telah dilakukan penambahan unsur paduan Zn dengan variasi target komposisi 0.86 wt.% (komposisi awal), 0.90 wt.%, 0.95 wt.%, 1.00 wt.%, dan 1.05 wt.%. Selanjutnya, pengamatan struktur mikro dilakukan tepat pada bagian ujung sampel dengan menggunakan zat etsa HF 0.5% pada kondisi optimum dan temperatur tuang standar paduan aluminium ADC 12. Selain itu, dilakukan pengujian kekerasan pada kondisi sampel as-cast dengan menggunakan metode Brinell pada tiap-tiap variasi komposisi Zn. Hasil penelitian menunjukkan bahwa peningkatan temperatur tuang serta komposisi unsur paduan Zn secara umum mampu meningkatkan nilai fluiditas paduan aluminium ADC 12. Nilai fluiditas paling optimal dicapai pada komposisi 1.18 wt.% Zn, dimana pada temperatur tuang sebesar 680 _C panjang fluiditas akan mengalami peningkatan sebesar 23.17 % dari 25.33 cm (kondisi tanpa penambahan unsur Zn) ke 31.20 cm. Selanjutnya, pada komposisi Zn yang sama, panjang fluiditas akan mengalami peningkatan sebesar 23.42 % dan 26.90 cm sampai 33.20 cm pada temperatur 640 _C dan 700 _C. Selain itu, hasil penelitian ini juga menunjukkan bahwa peningkatan komposisi Zn mampu berkontribusi terhadap peningkatan kekerasan sebesar 23.65 % dari 55 BHN (kondisi tanpa penambahan unsur Zn) ke 68 BHN pada komposisi 1.24 wt.% Zn. Sedangkan, dari pengamatan struktur mikro tidak ada perubahan yang signifikan seiring peningkatan komposisi Zn serta unsur Zn tidak berperan dalam pembentukan fasa interdendritik sehingga tidak dapat diamati dengan menggunakan mikroskop optik maupun SEM (Scanning Electron Microscope)."

"Perkembangan industri komponen otomotif ke arah pembuatan komponen tipis memerlukan peningkatan nilai fluiditas agar menghasilkan sound casting. Proses modifikasi terhadap cairan aluminium dengan penambahan grain refiner merupakan salah satu upaya yang dilakukan agar memiliki fluiditas yang baik dalam pembuatan komponen tipis. Material yang digunakan dalam pengujian fluiditas ini adalah aluminium ADC 12, dengan komposisi material input berupa 100% scrap. Metode pengujian fluiditas yang digunakan adalah pengujian fluiditas vakum (vacuum suction test) dengan variabel pengujian berupa penambahan grain refiner (Al5TiB) sebesar 0, 0.05, 0.1, 0.15 dan 0.2% dan temperatur tuang sebesar 640, 660, 680 dan 700 _C. Pengamatan mikrostruktur dilakukan tepat di bagian ujung dari sampel fluiditas dengan menggunakan etsa 0.5% HF pada komposisi optimum dan temperatur tuang standar untuk aluminium ADC 12. Hasil pengujian menunjukkan bahwa dengan penambahan grain refiner terjadi peningkatan fluiditas dan penurunan ukuran dendrit arm spacing (DAS) hingga titik optimum pada komposisi 0.15 % grain refiner, di temperatur tuang ADC 12 pada umumnya, 680_C. Peningkatan nilai fluiditas ini mencapai 11% dibandingkan tanpa penambahan grain refiner dan berbanding terbalik dengan ukuran DAS, dimana nilai fluiditas tertinggi 28.2 cm pada komposisi optimum, memiliki ukuran DAS terkecil yaitu 4,5 urn. Selain itu, kenaikan temperatur tuang akan meningkatkan nilai fluiditas dari 23.1 cm pada temperatur 640 _C hingga mencapai 29.3 cm di temperatur 700 _C. Akan tetapi, peningkatan nilai fluiditas seiring dengan temperatur tidak dipengaruhi oleh perubahan struktur yang dihasilkan melalui penambahan grain refiner 0.15% dikarenakan titik optimal penggunaan Al5TiB beradapada temperatur 680_C. Sehingga penambahan grain refiner pada temperatur tuang yang tinggi tidak akan memberikan efek yang signifikan terhadap mikrostruktur."

"Aluminium merupakan logam non ferrous yang memiliki kelebihan utama yaitu ringan dan kelahanan korosi yang baik. Namun dalam aplikasinya, aluminium tidak dapat digunakan sebagai logam mumi karena kekuatan dan kekerasannya rendah. Untuk itu unsur paduan menjadi sangat penting dalam logam aluminium sebagai solusi dari kelemahan tersebul. Karena sifatnya yang ringan, material aluminium banyak digunakan sebagai komponen otomotif. Industri otomolif lerus berupaya meningkatkan efisiensi konsumsi bahan bakar produk kendaraannya. Salah satu cara yang dapat dilakukan adalah dengan menggunakan komponen-komponen yang tipis untuk mereduksi berat total kendaraan. Untuk menghasilkan komponen yang tipis, diperlukan sifat mampu alir atau fluiditas dari logam cair yang baik sehingga mampu mengisi rongga-rongga cetakan dengan sempurna. Penelitian ini difokuskan pada pengaruh komposisi tembaga lerhadap fluiditas dan kekerasan aluminium paduan ADC 12 yang merupakan material yang digunakan untuk proses high pressure die casting. Komposisi aktual Cu pada penelitian ini adalah 2.25 wt%, 2.62 wt%, 2.89 wt%, 3.11 wt%, dan 3.26 wt%. Pengujian fluiditas pada penelitian ini menggunakan metode vakum dengan bahan baku 100 % scrap dan dilakukan pada temperatur tuang 640_C, 660_ C, 680_C, dan 700_C. Pengujian kekerasan yang dilakukan menggunakan metode Brinnel. Untuk mengetahui karakteristik mikrostrukturnya, dilakukan pengamatan mikrostruktur dengan mikroskop optik dan SEM/EDS. Hasil pengujian menunjukkan bahwa setiap peningkatan temperatur tuang sebesar 20_C dari temperatur 640_C ke temperatur 700_C, nilai fluiditas paduan ADC 12 dengan komposisi Cu 3.11 wt% meningkat rata-rata 4.59%. Pada temperalur tuang 680_C, nilai fluiditas paduan ADC 12 meningkat sebesar 24.11% dari 25.3 cm pada komposisi Cu 2.25 wt% menjadi 31.4 cm pada komposisi Cu 3.11 wt%. Nilai kekerasan paduan ADC 12 meningkal sebesar 31.48% dari 54 BHN pada komposisi Cu 2.25 wt% menjadi 71 BHN pada komposisi Cu 3.26 wl%."

"Produkliviras yang linggi dar! industri par! autamoljdengan menggunakan mareriai ADC l2( A!-I2%Si ) dafam rangka memcnuhi tfngginya Iinglcat keburuhan darf induxrri kendaraan bermolan manga/ami gangguan akibal kegagalan (reject) yang tfnggf. Reyes! yang tinggi renfebut umumnya rerjadi karena rimbulrgya cacar. (facar yung biasanya lczjadi adalah shrinkage dan keropos akiha! parosilas gas. Salah sam peqvebalmya adalah fhrfditax man mampu alir mera) cair ADC I2 yang kurang baik. Peneliiian ini difujukan unmk nrengujijluiditas ingof-mga! (I 00% ingot) yang dipasok kc PT X dengan variasi lemperarur tuang 6 40°C-750"(T_ difalyurkan dengan pencarnpuran xcrap pada ratio charging 45% ingor ; 55% scrap. Scliap cairan (nmllery ditamhahkan modf/Yer .vlromfium dengan kadar 0.0025 %, 0.005% 0.01%, 0.02% dan 0.03%. Pada komposisi raiio charging yang sama juga dilakukan penamba/:an campuran modyier stronlium ( 0. 005 % Sr )dan A ITIB ( 0_0-1% AITIB ) grain rejiner pada Hap molren untuk mengerahui ni!ai_/Yuidilasnya. Hasil penelirian memmjukkan hahwa peningkaran remperatur wang secara umum meningkatkan nilai _fluidifas paduan ADC I2 Nifai op!ifnal_/luidiras dengan parameier variasi lemperalur mang reiarff cenderung soma yailu pada temperamr yang cukup tinggi. Pada ingot A, niiai opzimal fluiditas didapal pada Ta 75I"(', ingof B nilai Optima! jluiahtas terdapa! pada Tb - 73}"C. Umuk Ingo! C, nilai jluidifas oprimaf didapal pada TC =' 74J°C, semenlara unluk ingot D, nflai optimal fluiditas terdapat pada Td = 75-l°C. Pada parameter ini ingot A dan Ingo! C memifiki nflaz' _fluidiras terbaik, sementara mga! B memiliki _fiuidiras rerburulc, ini Jeff/adi karena ingot B yang relatff lebilz karor ( banyak inklusi ) darrpada ing0l-ingo/lainnya. Paula penambahan modyier didapa! nilai jluidiras oprimum pada kadar 0. 0025% Sr. semenrara in: dengan peningffalan pengguuaan mod(/fer Sr' hingga 0.03% menunjukkan sfnrktur Si yang semakin ha/zu' ranpa adanya gejaifa overn1od0'ikasi. Dengan penambahan campuran modyier Sr ( 0.005% Sr) dan A H713 grain ra;/ima' ( 0.04% AITIB ) didapat niIai_ffuidifas yang secara umum jauh lebih baik dibandingkan parameter-parameter sebelumnya."

"Produktivitas yang tinggi dari industri komponen otomotif dengan menggunakan material AC 4B dalam rangka memenuhi tingginya tingkat kebutuhan dari industri kendaraan bermotor mengalami gangguan akibat tingkat cacat yang tinggi. Tingkat cacat yang tinggi tersebut umumnya didominasi oleh cacat misrun maupun shrinkage, di mana salah satu penyebabnya adalah akibat fluiditas paduan AC 4B yang kurang baik Penelitian ini diarahkan untuk mendapatkan parameter yang optimal, yaitu berupa penggunaan temperatur tuang dan konsumsi modifier sodium yang tepat, sehingga dihasilkan fluiditas cairan paduan AC 48 yang baik."

"Cacat-cacat dalam logam seperti koforan non-logam (non metalic inclision), endapan pada paduan, retakan dan porositas akan menyebabkan distribusi tegangan yang tidak merata. Hai ini akan menyebabken konsentrasi tegengan (stress raiser). Stress raiser secare khusus akan menyebabkan batas keuletan logam dan paduannya menjadi rendah sehingga dapat dikatakan menurunkan kekuatan tarik dan kekerasan paduan ADC 12. Aluminium termasuk logam ulet (ductile). Stress raiser menyebabkan deformasi setempat sehingga dengan adanya tegangan ini ekan menurunkan tegangan tarik aluminium. Dalam hal praktis, dispersi parasites oleh hidrugen mempunyai efek kurang baik terhadap sifat mekanis coran paduan aluminium. Hal ini terjadi karena lubang-lubang tersbut membentuk fraksi eutektik bahan. Terlihat bahwa paduan sensitif terhadap porositas gas hidrogen. Eksistensi porositas interdendritik pada coran aluminium, khususnya pada ingot aluminium yang diproses lanjut dapat dari hasil penelitian menunjukkan adanya korelasi yang erat antara sifat mekanis dan porositas hidrogen dalam ingot paduan aluminiurn. Pertambahan temperatur pemanasan lanjut menaikkan porositas gas pada iuangan aluminium cor cetak. Porositas interdendritik secara kuantitatif lebih banyak terjadi dibandingkan porositas sekunder peda semua kondisi pemanasan lanjut. Porositas gas memberikan pengaruh buruk pada mutu ruangan paduan ADC 12. Hal ini tampak pada penurunan kekerasan, kekuatan tarik serta penampakan coran. Peningkatan nilai kekerasan berbanding terbalik dengan kenaikan proseniase porositas. Hai ini berkaitan dengan kenaikan gredian temperatur yang mengakibatkan perbedaan pola penyebaran porositas."

"Pemakaian besi tuang nodular dewasa ini semakin meningkat khususnya besi tuang nodular austemper ductile iron, karena Besi tuang nodular austemper ductile iron mempunyai sifat-sifat mekanik yang lehih menguntungkan dibandingkan besi tuang jenis lainnya.Besi tuang nodular austemper ductile iron sangat sesuai untuk produkproduk berdinding tipis misalnya roda gigi ukuran kecil, rumah pompa dan block mesin, dan untuk mendapatkan besi tuang nodular austemper ductile iron cara yang biasa digunakan yaitu dengan proses perlakuan panas (austemper), akan tetapi untuk produk-produk berdinding tipis apabila dilakukan proses perlakuan panas dapat menyebabkan terjadinya detormasi.Penelitian terhadap besi tuang nodular ini bertujuan untuk mendapatkan besi tuang nodular Austemper Ductile Iron tanpa melakukan proses perlakuan panas dan digunakan untuk penggunaan produk-produk berdinding tipis. Metode yang di lakukan adalah dengan menambahkan paduan 0,5% Al, 1,5% Al, dan 5% Al dengan standard Y Blok JIS G 5502, untuk mendapatkan komposisi paduan yang proposional, dan untuk mendapatkan besi tuang nodular austemper ductile iron dengan menambahkan paduan 5% Al pada besi tuang nodular tersebut dengan menggunakan standar Y Blok ASTM E-71-64 dengan ukuran ketebalan masing masing adalah 7,4mm, 8,4mm, 9,4mm, 10,4mm, dan 12,5mm. Pengujian yang dilakukan adalah struktur mikro, tank, kekerasan, impact dan komposisi.Hasil pembuatan besi Luang nodular dengan penambahan 5% aluminium standard Y Blok ASTM E -71-64 struktur mikro dan sifat mekanik yang mendekati Austemper Ductile Iron adalah BTN 50 yang menggunakan ukuran Y Biok dengan ketebalan 7,4 mm, di mana harga kekuatan tank sebesar 69,3 Kg/mm2, elongasi 3,25%, harga impact 4 joule/cm2, energi impactnya 3,3 joule serta mempunyai nilai kekerasan sebesar 62 HRA dan secara ekonomi dapat menghemat biaya untuk penggunaan material sebesar 14 % untuk sekali proses peleburan dengan kapasitas dapur induksi 500. Kg.

---

Nowadays the use of nodular cast iron is getting increase, especially austemper ductile iron has mechanic properties that are more profitable than other cas iron.Austemper ductile iron is suitable for thin wall casting such as small gear wheel,chasing pump, machine block. The common way to produce austemper ductile iron is through heat treatment process. However, deformation will be occurred in the thin wall casting if heat treatment process is carried out.The objective of this research is to produce Austemper Ductile Iron without heat treatment process for the use of thin wall casting. The method used are by adding 0.5% Al_ 1.5%A1. and 5% Al. with of Y BIock JtS G 5502 to obtain proportional composition and by adding 5% Ai in the nodular cast iron with the standard of Y Block ASTM E-71-64 with 7.4mm. 8.4mm. 9.4mm. 10.4mm and 12.5mm thick to obtain austemper ductile iron. The testing done are micro stricture, tensile lest, hardness, impact and composition.The microstructure and mechanical properties of nodular cast iron with 5% aluminium, Y block ASTM E-71-64 with 7.4mm thick give/show similar result to the austemper ductile iron BTN 50. The values of the tensile strengh is 69.3 Kglmm2, the elongation is 3.25%, the impact is 4 Joulelcm2, the impact energy is 3.3 Joule and hardness is 62 H. the cost of material to produce of 500 Kg ductile iron without heat treatment can save spending money about 14%."