Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Meningkatnya persaingan di dunia industri terutama industri elektronik menuntut semua perusahaan berusaha untuk meningkatkan daya jual produknya dengan cara menurunkan harga produk tanpa mengurangi kualitasnya. Sebagai perusahaan manufaktur PT. Tokyo Pigeon Indonesia juga harus mampu untuk menurunkan biaya produksinya. Salah satu usaha yang dilakukan adalah mengurangi biaya operator dengan cara berpindah lokasi dari daerah Bogor ke Sukabumi karena upah minimum daerahnya lebih murah, Suatu permasalahan muncul akibat dari kepindahan lokasi tersebut Salah satunya adalah permasalahan proses produksi. Proses produksi yang sudah stabil di lokasi yang lama harus disesuaikan dengan kondisi baru . Kondisi baru tersebut di antaranya yaitu sistem lini panjang diganti dengan lini pendek, operator lama diganti dengan oprator yang baru dan cara kerja duduk diganti dengan berdiri. Karena itulah penelitian ini dilakukan untuk mengetahui menganalisa dan mengatasi permasalahan proses produksi yang ada di lokasi baru. Permasalahan utama yang akan diteliti adalah permasalahan produktivitas yang erat hubunganya dengan perhitungan waktu proses produksi, waktu kerja, jumlah produk yang akan dibuat dan jumlah operator yang dibutuhkan. Proses penelitian akan difokuskan pada perhitungan waktu standar untuk mengetahui keseimbangan waktu produksi dalam satu line produksi perakitan sehingga dapat..."

"Design for Assembly (DFA) adalah salah satu sistem perencanaan perakitan, yang menganalisa desain komponen maupun produk secara keseluruhan, yang dimulai dari awal proses desain hingga menjadi produk yang dapat dipasarkan (marketable). Model perancangan ini bertujuan untuk mendapatkan sejumlah perubahan desain yang secara tidak langsung dapat mengurangi biaya dan waktu, sekaligus memenuhi kebutuhan pelanggan. Dalam penelitian ini dilakukan perancangan danpengembangan produk vaccine carrierbox dengan mempertimbangkan metode Product Design dan Design For Assembly pada perancangannya. Dari hasil perancangan dan analisa DFA pada produkvaccine carrier box, didapat total waktu perakitan untuk desain awal adalah sekitar 519 detik dengan nilai efisiensi sekitar 18% sedangkan total waktu perakitan untuk produk redesain adalah sekitar 405detik dengan nilai efisiensi 24%.

---

AbstractDesign for Assembly (DFA) is a model of assembling planning system that analyzed component design and overall product from beginning to be a marketable product. DFA is used to simplifie an assembling process and to reduce it?s cost to meet the consumer requirement. This research consist to analyze a design model of vaccine carrier box using the DFA and product design concept to reach a minimum production time and design efficiency.The results show that the assembling time can be reduce from 519 seconds to 405 seconds and the design efficiency increase from 18% to 24%.. This mean that the production cost can be minimize as well as the need of the market competitive."

"Line balancing adalah suatu metode penugasan sejumlah elemen kerja ke dalam stasiun kerja pada satu lintasan produksi sehingga tiap stasiun kerja dapat menyelesaikan tugasnya pada waktu yang sama (Prabowo, 2009). Desain line balancing yang tepat akan meminimalisir permasalahan bottleneck pada proses pengemasan. Bottleneck adalah adanya penumpukan produk pada work station tertentu sehingga dapat menghambat proses produksi (Napitulu, Sembiring & Hidayah, 2016). Tujuan dari penulisan ini adalah untuk membuat desain line balancing agar mendapatkan desain yang efektif dan efisien setelah dilakukan peningkatan kecepatan mesin Meguro SP 220-HSD dengan menentukan jumlah pekerja yang dibutuhkan pada tiap elemen kerja sehingga didapatkan keseimbangan pada jalur pengemasan 3 produk Vitacimin yang dilakukan selama Praktik Kerja Profesi Apoteker periode September - November 2020 di PT Takeda Indonesia. Metode pelaksanaan dilakukan dengan observasi data, merancang desain dan mengevaluasi desain yang telah dibuat. Evaluasi desain line balancing dilakukan pada kecepatan 150, 160 dan 170 rpm dengan melihat keseimbangan lini proses pengemasan dan menganalisa faktor-faktor yang mempengaruhi line balancing. Dari hasil evaluasi pada kecepatan 150 rpm, lini pengemasan Produk Vitacimin memiliki keseimbangan sedangkan pada kecepatan 160 dan 170 rpm, desain balancing yang dibuat masih memiliki permasalahan yaitu bottleneck pada beberapa work station. Bottleneck terjadi karena kecepatan rata-rata petugas pengemas (skill matrix) belum merata dan bahan conveyor belt yang digunakan pada lini proses memiliki sifat menempel pada kemasan primer produk.

---

Line balancing is a method of assigning a number of work elements into a workstation on one production track so that each workstation can complete its task at the same time (Prabowo, 2009). The right line balancing design minimizes bottleneck problems in the packaging process. Bottleneck is the accumulation of products at certain work stations so as to impede the production process (Napitulu, Sembiring & Hidayah, 2016). The purpose of this writing is to create a line balancing design in order to obtain an effective and efficient design after an increase in the speed of Meguro SP 220-HSD machines by determining the number of workers needed on each element of work so that a balance is obtained on the packaging line of 3 Vitacimin products conducted during the Pharmacist Profession Working Practice period September - November 2020 at PT Takeda Indonesia. The implementation method is done by data observation, designing and evaluating the design that has been created. Evaluation of line balancing design is conducted at speeds of 150, 160 and 170 rpm by looking at the balance of the packaging process line and analyzing the factors that affect line balancing. From the evaluation results at a speed of 150 rpm, Vitacimin product packaging line has a balance while at the speed of 160 and 170 rpm, the balancing design made still has problems namely bottlenecks at some work stations. Bottleneck occurs because the average speed of the packing officer (skill matrix) has not been evenly distributed and the conveyor belt material used on the process line has the properties of sticking to the primary packaging of the product."

"Sebagai sebuah produk baru, perusahaan belum memiliki Cara kerja baku yang efektif untuk tipe VR-188, sebab itu target produksi yang diinginkan belum dapat tercapai terutama pada lini perakitan total assy yang terjadi ketidakseimbangan beban kerja, antar operator sehingga mengakibatkan produktifitasnya rendah.Untuk mengatasi masalah di atas maka diusulkan untuk menyeimbangkan lini tersebut. Dalam usaha penyeimbangan lini digunakan dua metode, yaitu deterministic, yang menganggap waktu proses tidak bewariasi (invariant) dan menggunakan probabilistic line balancing didapat tujuh kemungkinan yang ada namun masing-masing kemungkinan tersebut memiliki cycle time, line ehirciency, dan smoothness index yang berbeda-beda. Dari hasil pengelompokan semua kemungkinan maka yang diusulkan digunakan dalam perusahaan adaiah hasil pengelompokan secara probabilistik dengan p = 0,05 yang memiliki cycle time terkecil, yaitu 23140644 detik, line efficiency tertinggi, yaitu 98,920 %, dan smoothness index terkecii, yaitu 7,328 detik.Hasil dari penyeimbangan lini tersebut tetap tidak dapat memenuhi target produksi perusahaan, yaitu 140 unit/hari dengan 25 orang tenaga kerja (operator), karena itu perlu dilakukan penambahan jam kerja sebanyak 61,71 menit/hari serta penambahan biaya untuk keperluan tersebut adalah sebesar Rp. 28.203,19/hari.Penyeimbangan Iini yang diusulkan tersebut tidak akan dapat menghasilkan sejumlah produk seperti yang diharapkan jika tidak didukung oleh kompresor rakitan hasil pengelasan yang datang tepat waktu ke lini totai assy itu sendiri untuk diproses. Dalam kenyataannya, kedatangan hasii pengelasan tersebut sering mengalami keterlambatan. Untuk mengantisipasi hal tersebut maka perlu adanya buffer storage dan dari hasil perhitungan diperlukan buffer sejumlah 6 unit. Jumlah tersebut ditentukan berdasarkan patokan biaya minimal yang dilakukan secara trial and error, yaitu sebesar Rp.98.259,8122"

"Masalah yang dihadapi perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi sparepart roof untuk kendaraan bermotor ini adalah masih rendahnya efisiensi dan pembebanan kerja yang kurang merata antar operator. Hal ini menyebabkan tingginya biaya produksi dan menyulitkan perusahaan dalam persaingan yang semakin ketat dewasa ini. Untuk meningkatkan efisiensi produksi sparepart ini, perlu dilakukan penyeimbangan produksi dengan metode line balancing pada kasus produksi roof ini. Tiga metode yang akan digunakan terdiri dari metode Largest Candidate Rule (LCR), metode Killbridge and Wester Column (KWC), dan metode Ranked Positional Weight (RPW). Langkah-langkah yang dilakukan dalam penyeimbangan lintasan ini dilakukan melalui beberapa tahapan, yaitu obervasi di lapangan, melakukan time study, dilanjutkan penerapan dari ketiga metode keseimbangan produksi. Setelah dilakukan analisa dengan menggunakan ketiga metode, KCW memberikan hasil yang terbaik dari ketiga metode tersebut dilihat dari efisien, balance delay dan smoothing index-nya.

---

The problems faced companies focused on roof spare parts for motor vehicles is the low efficiency and poor work load evenly among operators. This issue leads production cost to be higher and burdens more load to the company in today?s more intense business competition. To raise the efficiency of this spare parts production, we need to know how to balance the process by using line balancing method on the roof production. This method consists of Largest Candidate Rule (LCR), Wester method Killbridge Column (KWC), and methods Ranked Positional Weight (RPW). The steps which are performed in line balancing is applied through several stages, namely the filed observation, doing time study, followed by the application of those three methods of production balance. After completing the analysis process, KCW gives the best results of the three methods according to the efficiency, balance delay and smoothing index."

"Pertumbuhan industri otomotif yang semakin meningkat di Indonesia membuat persaingan menjadi semakin ketat, sehingga mengharuskan perusahaan untuk membuat inovasi untuk tetap memenuhi permintaan pelanggan agar kepuasan pelanggan tetap terjaga. Hal ini dapat dicapai dengan membuat sistem manufaktur yang fleksibel pada lini perakitan untuk dapat mengatasi fluktuasi permintaan yang tinggi akibat pertumbuhan industri. Penelitian ini bertujuan untuk merancang lini perakitan berbasis mixed-model yang fleksibel melalui Value Stream Mapping dan Line Balancing sebelum melakukan simulasi. Hasil dari penelitian ini adalah rekomendasi perubahan jumlah operator beserta elemen kerjanya pada lini perakitan.

---

Automotive industry growth are increasing in Indonesia and made competition becomes increasingly fierce, so it requires companies to make innovation to meet customer demand in order to keep customer satisfaction is maintained. This can be achieved by creating a flexible manufacturing system on the assembly line to be able to cope with fluctuations in high demand due to the growth of the industry. This research aims to design assembly lines based mixed-model flexible through Value Stream Mapping and Line Balancing before the simulation. The results of this study is operator number recommendation for the assembly line."