Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Umumnya, metode metal injection molding MIM menggunakan material SS 17-4 PH untuk aplikasi braket ortodontik. Salah satu proses dalam MIM adalah thermal debinding, yaitu proses dimana binder dihilangkan dari produk menggunakan energi panas. Proses thermal debinding dilakukan dengan variasi temperatur yaitu 480, 510, dan 540oC, waktu tahan yaitu selama 0.5, 1 , dan 2 jam, serta laju pemanasan yaitu 0.5, 1, 1.5, dan 2oC/min. Pengaruh temperatur menunjukkan semakin meningkatnya temperatur, persentase pengurangan massa semakin menurun. Hal ini disebabkan oleh pembentukan oksida pada sampel yang dibuktikan dengan TGA. Hasil pengurangan massa terbesar didapatkan pada temperatur 480oC sebesar 6.4137 wt . Pada variabel waktu tahan, ditunjukkan bahwa semakin lama waktu tahan akan meningkatkan pengurangan massa dan nilai pengurangan massa terbesar didapat pada waktu tahan 2 jam yaitu sebesar 6.255 wt . Untuk laju pemanasan dengan semakin lambatnya laju pemanasan akan meningkatkan pengurangan massa sampel dan mengurangi adanya pembentukan retak. Variabel terbaik diperoleh pada laju pemanasan 0.5oC/min, yaitu menghasilkan pengurangan massa sebesar 6.2499 wt dan pembentukan retak lebih sedikit.

---

---

Generally, metal injection molding MIM method utilizes SS 17 4 PH as material for application of orthodontic bracket. One of the process of MIM is thermal debinding, which binder is eliminated by thermal energy. In this study, thermal debinding process is conducted with variation of temperature, i.e. 480, 510, and 540oC, holding time, i.e. 0.5, 1 and 2 hours, heating rate, i.e. 0.5, 1, 1.5, and 2oC min. The effect of temperature shows that the increased temperature will result in the mass reduction percentage due to formation of oxide on the sample, which will be proven through TGA testing. The highest mass reduction was 6.4137 wt which was obtained at 480oC. For the variation of holding time, the longer the holding time will result in increased mass reduction and the highest mas reduction was 6.255 wt which was obtained during 2 hours of holding time. For the heating rate, the slower the heating rate will result in increased mass reduction and decreased the presence of crack formation. The best variable was obtained at heating rate of 0.5oC min, which resulted mass reduction of 6.2488 wt and less crack formation."

"Kecepatan kapal adalah suatu nilai yang penting guna untuk memenuhi standart kecepatan dinas kapal. Pengoptimalan sistem propulsi kapal adalah faktor yang perlu diperhatikan. Beberapa penelitian untuk meningkatkan sistem propulsi kapal sudah banyak dilakukan, salah satunya adalah wake equalizing ducts dan kort nozzle. Penelitian tersebut bertujuan untuk mengarahkan aliran air lebih banyak dari sisi bawah dan sisi samping lambung kapal menuju ke baling - baling kapal. Cara ini dimaksudkan agar dapat meningkatkan efisiensi baling - baling, yang nantinya akan meningkatkan kecepatan kapal secara langsung. Dengan tujuan yang sama dengan wake equalizing ducts dan kort nozzle, maka water tunnel dirancang dengan rancangan yang lebih sederhana. Water tunnel adalah suatu terowongan air berbentuk kotak lengkung yang terhubung dari bawah lambung kapal ke buritan menuju baling - baling. Water tunnel ini memanfaatkan aliran air bawah lambung kapal untuk mengubah energi mekanik menjadi energi kinetik setelah aliran air masuk ke baling - baling. Cara ini diharapkan dapat mengalirkan air lebih terarah menuju ke baling - baling, sehingga efisiensi baling - baling meningkat, yang dapat terukur langsung melalui kenaikan kecepatan kapal. Penelitian ini dilakukan dengan cara ekperimental dan simulasi untuk mengetahui fenomena yang terjadi akibat penggunaan water tunnel. Cara Eksperimental dilakukan untuk membandingkan kecepatan kapal yang terjadi antara penggunaan water tunnel dan tidak menggunakan water tunnel, dan cara simulai dilakukan guna mengetahui fenomena aliran yang terjadi di dalam water tunnel. Sehingga pada akhir penelitian didapatkan analisa kecepatan yang terjadi akibat penggunaan water tunnel pada kapal pelat datar. Dari hasil uji kecepatan secara eksperimen didapatkan kenaikan 19-32% dengan menggunakan water tunnel pada kapal pelat datar, dan dari hasil simulasi didapatkan kontur kecepatan aliran di dalam water tunnel dengan batasan pengujian yang dihasilkan.

---

Ship velocity is the important value to meet the standard of ship velocity service. Optimalization ship propulsion system is a factor that have to consider. Some studies to improving ship propulsion system has been done, one of study is wake equalizing ducts and kort nozzle. In this study aims to direct the flow more water fro the bottom and side of hull towards the propeller. This method is conducted to improve the efficiency propeller, that will increase the velocity of the ship directly. With the same purpose as wake equalizing ducts and kort nozzle, the water tunnel is designed with a simply design. Water tunnel is a duct of water that shaped is curve box and connected from bottom hull ship toward aft propeller. Water tunnel takes the water flow from under the hull to convert mechanical energy to be kinetic energy after the water flow enter propeller. This method is expected to drain the water more directed toward the propeller, so the efficiency would increase, which can be measured directly through the ship velocity increase. The research was done by experimental and simulation to know the phenomenon that occurs due to using water tunnel. Experiment test conducted to compare the velocity ship that happen between unsing water tunnel and not using water tunnel, and with simulation test conducted to know the flow phenomena in water tunnel. So at the end of study was obtained that analisys of the velocity result using water tunnel system on the flat plate ship. Result of the ship velocity test experiment, obtained 19-32% increase by using a water tunnel on a flat plate ship, and from simulation test result obtained the value of contours flow in the water tunnel with boundary of study result."

"Pengelasan fusi (fusion welding) adalah salah satu proses yang sangat populer di dalam berbagai macam industri. Tungsten Inert Gas (TIG) adalah proses pengelasan fusi dimana busur nyala listrik ditimbulkan oleh elektroda tungsten dengan benda kerja. Daerah pengelasan dilindungi oleh gas pelindung. Bentuk busur plasma dapat dipengaruhi oleh gaya elektromagnet. Oleh karena itu gaya elektromagnet sangat dihindari. Namun, penggunakan beberapa medan magnet eksternal yang diatur letaknya sedemikian rupa memberikan hasil yang berbeda. Dalam studi ini busur plasma diberi medan magnet eksternal baik secara statis maupun dinamis. Medan magnet statis yang diberikan berasal dari magnet permanen yang diletakan di sekitar busur plasma. Sementara, medan magnet dinamis yang diberikan berasal dari pengaktifan dan penonaktifan solenoide selama waktu tertentu yang diatur oleh mikrokontroler. Hasil penelitian menunjukkan bahwa pengelasan menggunakan tambahan medan magnet eksternal yang diatur besar dan arahnya mampu meningkatkan efisiensi penggunaan energi dan faktor geometri hasil pengelasan.

---

Fusion welding is kind of the welding process that is very popular in various industries. Tungsten Inert Gas (TIG) is a fusion welding process in which a plasma arc is generated by the tungsten electrode to the workpiece and the welding area is protected by a protective gas. Plasma arc can be affected by electromagnetic force. Therefore, the electromagnetic force is very avoidable. However, the use of some external magnetic field that is arranged in such a way location can give different outcome.

In this study, plasma arc is affected by external magnetic field, either static or dynamic magnetic field. Static magnetic field comes from permanent magnets that are placed around the plasma arc. Meanwhile, dynamic magnetic field derived from the activation and deactivation of the solenoides during a specific time that is set by the microcontroller. The results showed that the additional external magnetic field in the welding process can increase the energy efficiency and the geometry factor of welding."

"[Pengereman merupakan salah satu fungsi yang mempengaruhi faktor keselamatan dari kendaraan. Peninjauan sistem rem pada diperlukan untuk mengetahui kondisi yang terjadi pada rem ketika proses pengereman dilakukan. Salah satu indikator yang dapat ditinjau ketika proses pengereman terjadi ialah temperatur dari komponen pengereman. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui temperatur yang terjadi pada drum dari rem drum (tromol) ketika proses pengereman dilakukan. Pada penelitian ini dilakukan analisis temperatur drum yang terjadi dengan melakukan perhitungan analitik dan disimulasikan kondisi real dengan menggunakan software berbasis metode elemen hingga (finite element analysis). Adapun dari hasil perhitungan diperoleh temperatur rem jika diberikan pembebanan maksimal dan kecepatan maksimal akan mencapai temperatur sebesar 337oC berdasarkan analitik dan 356oC berdasarkan simulasi. Penambahan beban juga dilakukan untuk mengetahui kemampuan rem tromol dan didapat bahwa setelah penambahan 90% beban akan membuat rem bekerja pada temperatur di atas normal jika dioperasikan pada kecepatan 120 km/jam. Ketika pengereman dilakukan sebanyak 3 kali, temperatur rem akan melewati batas normal setelah penambahan 10% dari berat kosongnya.

---

, Brake system is one of the most important factor to determine the safety of vehicle. Study of brake system is necessary to predict the condition of brake system when the braking process is happening. One of the indicator that we can predict is the temperature of the drum of the brake when it related to drum brake. This study aim to estimate the temperature of drum brake when the vehicle in braking process. This study using analitical method and numerical method using finite elemen method (FEM) software. To predict the temperature of drum, ANSYS Transient Thermal is used to simulate the distribution of the heat flux of the drum. The result of this study is show that in full laden vehicle when run and in maximum velocity of the vehicle, the drum will have temperature rises until 337oC according to analytic study and 356oC comparing to simulation. As related to increment of vehicle weight, this paper is calculate the temperature of the drum when the vehicle is given overload weight. The condition of vehicle is running in 120km/h with average deceleration of 6,5m/s2. The increment until the vehicle have weight twice of its curbweight. The result of analytical study, the drum will have exceed the work temperature when its have 90% of curbweight added to its total weight in emergency stop condition. When the vehicle have repeated braking until 3 times of braking, the drum will have exceed the work temperature in 10% of curbweight added.

]"

"Sebuah experiment telah dilakukan untuk penggunaan refrigeran ramah lingkungan menjadi kebutuhan manusia. Dalam percobaan aliran mendidih R-22, diameter pipa konvensional 7,6 mm digunakan. Variasi fluks panas dari 5,9 kW / m2 hingga 25,04 kW / m2, fluks massa 282 kg / m2.s hingga 630 kg / m2.s, dan suhu saturasi dari -0,42 ° C hingga 11,97 ° C untuk hasil R- 22. Hasil tersebut dipengaruhi oleh penurunan tekanan di fluks massa, fluks panas dan temperature saturasi. Adapun perpindahan kalor dipengaruhi oleh fluks kalor dan temperatur, sedangkan fluks massa menunjukkan tidak ada perubahan dalam perpindahan kalor untuk nilai R-22. Dalam rangka untuk mencari dan membandingkan hasil, Computational Fluid Dynamics (CFD) telah menjadi pendekatan untuk desaindan evaluasi kinerja. Pada penelitian ini, simulasi numerik untuk internal pipa dilakukan dengan menggunakan model Eulerian dengan paket CFD, ANSYS Fluent 12.1. Turbulensi di fase cair dan gas dijelaskan menggunakan model k-ε. Parameter hidrodinamika global seperti fluks masa dan kecepatan cairan telah diteliti untuk berbagai dangkal uap dan kecepatan gas, dengan simulasi 3D. Selain itu, studi geometri dan skala pengaruh pada pipa horisontal telah dipertimbangkan. Hasil penelitian menunjukkan fluks massa dan fluks panas memiliki efek signifikan pada parameter hidrodinamik, yang dapat menyebabkan efek besar pada hasil penurunan tekanan. Perhitungan numerik dengan sistem aliran dua fase gas-cair telah dilakukan untuk mengetahui pengaruh penurunan tekanan, perbedaan suhu, dan massa penurunan fluks pada karakteristik hidrodinamika fluks massa yang berbeda dan fase atau jenis arus. Hasil ini diproduksi mengungkapkan bahwa CFD memiliki potensi yang sangat baik untuk mensimulasikan dua-fase sistem aliran.

---

An experiment has been done previously to the use of environmentally friendly refrigerants into human needs. In the experiment of boiling flow conditions, R-22 is done in a conventional pipe diameter of 7.6 mm. Variation of heat flux of 5.9 kW / m2 to 25.04 kW / m2, the mass flux of 282 kg / m2.s up to 630 kg / m2.s, and the saturation temperature of -0.42 ° C to 11.97 ° C for R-22.The results are influenced by the pressure drop in the mass flux, heat flux and temperature saturation. As for the heat, transfer is affected by the heat flux and temperature saturation, whereas the mass flux showed no change in the heat transfer value for R-22. In order to find and compare results, Computational Fluid Dynamics (CFD) has become an approach for design, scale-up and performance evaluation. In the present work, numerical simulations for internal-pipe were performed using the Eulerian model with CFD package, ANSYS Fluent 12.1. The turbulence in the liquid and vapor phase are described using the k-ε model. Global hydrodynamic parameters like mass flux and liquid velocity have been investigated for a range of superficial vapor and gas velocities, only with 3D simulations. Moreover, the study of geometry and scale influence on the horizontal pipe have been considered. The results suggest mass flux and heat flux have significant effects on the hydrodynamic parameters, which may lead to substantial effects on the pressure drop results. Numerical calculations with gas-liquid two-phase flow system have been carried out to investigate the effect of mass flux and heat flux on the hydrodynamic characteristics of two-phase flows. These produced results reveal that CFD have excellent potential to simulate two-phase flow system."

"ABSTRAKMesin micro forming adalah mesin forming berskala mikro yang digunakan untuk membuat produk-produk beukuran mikro. Mesin ini dibuat sebagai langkah awal penelitian teknologi micro forming. Pada penelitian ini, dikembangkan sebuah mesin micro forming berkapasitas 5 kN. Mesin tersebut dirancang dengan sistem penggerak motor stepper DC memutarkan ball screw yang membawa ram agar dapat bergerak naik dan turun. Analisis kekuatan dilakukan pada kondisi statis dan pembebanan maksimum dengan pertimbangan bahwa kondisi operasi dilakukan pada kecepatan yang rendah dan beban yang tidak terlalu besar. Performa mesin diuji dengan pengukuran toleransi geometrik mesin terakit, resolusi pergerakan mesin, dan uji proses pembentukan produk yang ditentukan, dengan material pelat lembaran alumunium, kuningan, tembaga, dan baja. Hasil dari penelitian ini adalah mesin Micro Forming 5 kN dengan area kerja diameter 105 mm, resolusi posisi 2 mikrometer, dan kecepatan minimum 2 mikrometer/s.

---

ABSTRACT

Micro forming machine is a forming machine in micro level used to make micro-scale products. The development of this machine is an initial step of micro forming technology research. In this study, a micro forming machine with a capacity of 5 kN is developed. The machine is actuated by a DC actuator system which rotating ball screw carrying ram in translational motion. Strength analysis is performed on a static and maximum loading conditions since the operating condition is performing at a low speed and load. Machine performance was measured by measuring geometrical tolerances, movement resolution, and process experiment to produce forming products of sheet metal made from aluminum, brass, copper, and steel. The result of this research is the Micro Forming Machine 5 kN. It has 105 mm in diameter working area, 2 micrometers position resolution, and 2 micrometers/s minimum velocity."

"Meningkatnya permintaan akan produk yang compact, terintegrasi, dan berbentuk miniatur menciptakan timbulnya proses fabrikasi mikro (micro-fabrication). Micro-forming yang merupakan salah satu proses micro-fabrication memiliki keunggulan dari segi volume produk yang diproduksi, persyaratan kehandalan yang mampu dipenuhi, serta penggunaan material lembaran logam yang jauh lebih efisien dan efektif dibandingkan dengan proses micro-fabrication lain. Ketika proses pembentukkan diskalakan dari ukuran konvensional menjadi submilimeter, beberapa aspek yang dimiliki oleh benda kerja/material tidak mengalami perubahan seperti struktur mikro dan surface topology. Hal tersebut mengakibatkan terjadinya rasio antara dimensi dari part dan struktur mikro atau surface topology mengalami perubahan yang dikenal sebagai size effects.Permasalahan utama yang terjadi pada micro-forming tidak terlepas dari size effects. Size effect terjadi pada seluruh komponen penyusun micro-forming yang terdiri dari material, proses, tooling, mesin/equipment, dan produk. Size effects harus diakomodasi dalam tooling dies dikarenakan mempengaruhi gaya proses pada pembentukkan skala mikro dan desain komponen kritikal pada tooling dies. Dengan mempertimbangkan terjadinya size effects pada proses micro-forming dan melalui penerapan desain berdasarkan pendekatan desain tooling dies proses makro pada proses micro-forming untuk proses micro-bending dan micro-deep drawing serta validasi menggunakan scaling laws maka diharapkan permasalahan dalam tooling dies dapat diantisipasi guna menghasilkan komponen tooling dies untuk kedua proses tersebut.

---

The increase on product demand which compact, integrated, and miniaturized tend to create fabrication process in micro scale. Micro-forming is one of the process in micro-fabrication has advantages on product volume, reliability requirement, and also sheet metal material being used more efective and efficient compare to others micro-fabrication processes. When process of forming being scaling down from conventional to submilimeter, some aspects which possesed by workpiece do not change, example : micro structure and surface topology. The scaling down process resulting ratio between dimension of part and micro structure or surface topology also change known as size effects.

Major problem in micro-forming as a whole system dominated by size effect. Size effect almost occured in every component of micro-forming system that consist of material, process, tooling, machine/equipment, and product. Size effects should be addresed in tooling dies because it affected forming force in micro scale and design for critical components of tooling dies. By considering the present of size effects in micro-forming process and through developing the design based on approach for design tooling dies on macro scale for micro-forming especially micro-bending and micro-deep drawing process with validation using scaling laws, so the problem in tooling dies could be tackled for resulting tooling dies components for both processes."

"Penelitian ini bertujuan untuk melakukan karakterisasi dan evaluasi Augmented Reality (AR) untuk simulasi proses micro milling 3-axis pada platform smartphone Android. Pemanfaatan AR untuk simulasi pemesinan menggantikan Virtual Reality (VR) pada software Computer Aided Manufacturing (CAM) bertujuan untuk menciptakan sistem simulasi yang dapat digunakan pada berbagai jenis konfigurasi mesin micro milling tanpa memerlukan pemodelan geometri dan kinematika mesin micro milling yang akan digunakan. Pemilihan platform smartphone Android bertujuan untuk menciptakan suatu sistem simulasi dengan biaya yang murah, mudah digunakan, dan bersifat mobile. Karakterisasi dan evaluasi dilakukan dengan menggunakan software dan hardware AR yang sudah tersedia secara meluas yaitu Vuforia SDK sebagai software based tracking, dan Samsung Galaxy sebagai handheld display. Hasil penelitian menunjukan bahwa degree of accuracy sistem tracking yang digunakan yakni untuk koordinat X, Y, dan Z yang masing-masing adalah ± 36 μm, ± 29.3 μm , ± 35 μm masih melebihi degree of accuracy yang diperlukan untuk proses micro milling yaitu sebesar ± 5 μm sehingga akan mengakibatkan lost of accuracy pada hasil simulasi pemesinan. Dengan demikian, kemampuan penerapan AR untuk simulasi micro milling masih diragukan. Di samping itu, keterbatasan kemampuan memory dan processor pada smartphone juga dapat membatasi tingkat akurasi visualisasi benda kerja pada simulasi micro milling.

---

This research is aimed to conduct the characterization and evaluation of Augmented Reality (AR) for simulation of 3-axis micro milling on Android smarpthone. Instead of relying Virtual reality (VR) technique in Computer Aided Manufacturing (CAM) software, AR can be used to create micro milling simulation system that capable to be used on any configuration of micro milling machines without the needs to modeling the geometrical and kinematics description of underlying micro milling machines. In addition, creating such simulation system on smartphone platform will make simulation system more efficient (do not require complex set up) and affordable (or avoiding the require of expensive device or equipment). The experiment was done by using AR software and hardware that have been readily available, that are Vuforia SDK v2.5 as software based tracking and Samsung Galaxy GT-N7000 as handheld display. The experiment results show that degree of accuracy of underlying tracking system for position X, Y, and Z are ± 36 μm, ± 29.3 μm , and ± 35 μm respectively and hence exceed the required tolerance of micro milling at ± 5 μm. Consequently this will induce lost of accuracy in micro milling simulation system. Consider to this, the applicability of AR to create micro milling simulation is still questionable. Besides, the limitation of memory and processor in smartphone will also limit the accurate visualization of workpiece in micro milling simulation."

"ABSTRAKPenelitian ini bertujuan untuk mengatasi keterbatasan yang ada pada persiapan proses pemesinan mikro yaitu untuk mendapatkan zero position dimana titik tersebut merupakan acuan bagi keberlangsungan proses machining. Hal tersebut memiliki peranan yang penting dalam mendukung produktifitas sebuah machine tools. Fokus utama yang ingin dicapai adalah mendapatkan tingkat akurasi yang tinggi dalam mendapatkan titik zero position dengan mempertimbangkan aspek kerusakan yang ada pada benda kerja. Sistem yang dirancang terdiri dari penggunaan sensor piezoelektrik pasif dengan spesifikasi tertentu dan modul data akusisi yang telah terintegrasi dengan driver aktuator. Sistem otomatisasi yang telah dikembangkan sesuai dengan parameter-parameter penting yang dibutuhkan yaitu akurat, reliable, dan low cost. Eksperimen yang dilakukan menggunakan benda kerja dengan material alumunium dan diameter cutting tool 100 μm dan 200 μm serta tinjauan konfigurasi eksperimen yang ditetapkan. Hasil dari eksperimen dianalisa dan dibandingkan dengan kemampuan-kemampuan metode lainnya dimasa kini. Sehingga, metode ini bisa diimplementasikan untuk kebutuhan high-precision positioning pada sistem manufaktur dan pemesinan mikro.

---

ABSTRACTThis research deals with the tool-workpiece contact problem in micromilling operation, which is essential as a part of machine tools productivity. The focus was on improving the accuracy in getting the work coordinate setup at micro machining preparation. The proposed system consists of a passive piezoelectric with certain specification and data acquisition as a united integrated robust system. The automated system that has been developed well suited with the need for simple, accurate, reliable, and low cost. Experimental trials involved a test parts for aluminum material with diameter cutters 100 and 200 μm with different scenario through the configuration of the system. The results of these experiments were analyzed and compared with the capabilities of currently available methods and technologies on. Therefore, this technique can be implemented for high-precision positioning in manufacturing and micromachining systems."

"Biomachining merupakan proses alternatif fabrikasi mikro yang saat ini masih dalam tahap penelitian.Beberapa keunggulan dari biomachining yaitu low cost, energi yang efisien, menghindari thermal damage dan ramah lingkungan. Dalam penelitian kali ini penulis akan melakukan pengujian biomachining dengan menggunakan material nikel. Hasil yang akan diamati ialah bentuk profil permukaan hasil biomachining serta nilai MRR dan SMRR. Bentuk Profil tersebut berupa plot kontur, tingkat kedalaman permukaan dan juga tingkat roughness dari hasil permukaan yang dihasilkan. Pengujian dilakukan dengan 3 interval waktu yaitu 6, 12, dan 24 jam. Hasil kontur didapatkan dari plot data pengukuran menggunakan mesin SURFCOM. Hasil surface roughness juga dilakukan dengan menggunakan mesin SURFCOM. Hasil didapat bahwa terdapat tren kenaikan tingkat ruoghness walaupun tidak signifikan seiring dengan naiknya waktu biomachining. Semua nilai surface roughness pada waktu permesinan 6, 12 dan 24 jam pada biomachining nikel berada dibawah 1 μm. Tingkat kedalaman permukaan hasil biomachining bertambah hingga dua kali lipat seiring bertambahnya waktu pada rentang waktu pengujian 6, 12 dan 24 jam. Nilai MRR dan SMRR dari biomachining nikel cenderung mengalami peningkatan dalam interval waktu permesinan 6, 12 dan 24 jam. Hasil dari pengujian juga diambil gambarnya menggunakan mikroskop digital dinolite dan juga Scanning Electron Microscope (SEM) sebagai ukuran data kualitatif.

---

Biomachining an alternative micro fabrication process which is currently still in the research phase . Some of the advantages of biomachining are low cost, energy efficient , avoiding thermal damage and environmentally friendly. In the present study the authors will test biomachining using nickel material . The results will be observed are the shape of the surface profile result form biomachining results and the value of MRR and SMRR. The profile shape in the form of contour plots , surface depth and also the level of surface roughness of the results. Testing is done with 3 time intervals which are 6 , 12 , and 24 hours. The results obtained from the contour plot measurement data using SURFCOM machine. The results of surface roughness is also done using SURFCOM machine. The results obtained that there is an upward trend , although not significant, ruoghness levels along with rising biomachining time. All values of surface roughness on the machining time of 6 , 12 and 24 hours on biomachining nickel is below 1 μm. Surface depth biomachining results increased up todouble with increasing time in the period of testing 6 , 12 and 24 hours. MRR and SMRR value of biomachining nickel tends to increase in a intervals of biomachining 6 , 12 and 24 hours. The results of the test also were photographed using a digital microscope dinolite and Scanning Electron Microscope ( SEM ) as a measure of qualitative data."