Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Salah satu alternatif pemanfaatan cadangan gas alam Natuna yang memiliki cadangan gas alam dalam jumlah besar yaitu sekitar 4,5 triliun meter kubik adalah dengan memproduksi gas sintesis yang kemudian digunakan untuk mendirikan beberapa pabrik petrokimia, bahan bakar sintetik secara simultan atau ko-produksi.Berdasarkan analisa awal maka pabrik yang akan dianalisa adalah pabrik synfuel dan pabrik DME. Analisa yang dilakukan didasarkan pada sintesis proses dcngan menggunakan lisensi dari NKK, Haldor Topsoe dan MTG. Analisa teknis yang dilakukan mcliputi kinerja proses yang didasarkan pada efisiensi karbon dan panas. Sedangkan untuk analisa ekonomi meliputi laju dan waktu pengembalian modal, kepekaan terhadap perubahan harga bahan baku dan produk, kapasitas produksi, dan tingkat suku bunga.Efisiensi karbon kimiawi dan total dari pabrik synfuel adalah sebesar 99.18 % dan 82.61 % sedangkan efisiensi panas kimiawi dan total sebesar 78.39% dan 75.62%. Efisiensi karbon kimiawi dan total untuk proses DME adalah sebesar 99.55 % dan 79.1 % sedangkan efisiensi panas kimiawi dan total sebesar 86.25% dan 67.96%. Sedangkan untuk analisa ekonomi proses synfuel untuk kapasitas produksi 630.000 ton/tahun diperoleh investasi sebesar US$ 3.004.817.898 dengan nilai NRR 50.9 %, IRR 65.3 %, PBP 3.84 tahun dan NPV sebesar US$ 20.083.441.553 hasil ini menunjukkan keuntungan yang sangat baik bila dilihat dari keempat parameter tersebut. Sedangkan untuk proses DME untuk kapasitas produksi 2.200.000 ton/tahun diperoleh investasi sebesar 1.120.816.905 dengan NRR 3.04% IRR 13.62%, PBP 8.52 tahun dan NPV US$ 506.581.188, hasil ini kurang memberikan keuntungan yang cukup terlebih waktu pengembalian lebih besar dari 8 tahun.Analisa kepekaan kelayakan ekonomi proses synfuel terhadap NRR, IRR, PBP dan NPV lebih banyak dipengaruhi oleh produk Asam Formiat karena kapasitas produksi yang sangat besar dan nilai jual yang sangat tinggi, sedangkan untuk proses DME maka untuk meningkatkan akan keuntungan dari pabrik DME agar memenuhi kelayakan secara ekonomis maka produksi DME harus dinaikkan mulai dari 25 % dari kapasitas dasar.

---

One of the alternatives for the utilization of Natuna's gas reserve with around 4.5 TCM is by producing synthetic gas that will be used to build several petrochemical plants and synthetic fuels simultaneously (co-production).Based on pre analysis, plants that will be analyzed is synfuel and DME plants. The analysis is based on synthesis process by using license from NKK, Haldor Topsoe and MTG. Technical analysis that will be applied include process performance based on carbon and heat efficiency. The economical analysis includes rate of investment and payback period, sensitive of raw changing material and product prices, production capacity and interest rate.The efficiency chemical carbon and total of synfuel plant are 99.18 % and 82.61 % while the efficiency chemical heat and total are 78.39 % and 75.62 %. The efficiency chemical carbon and total for DME plant are 99.55 % and 79.10 %, while the efficiency chemical heat and total are 82.65 % and 67.95 %. For economical analysis of synfuel production capacity is 630.000 ton per anum, investment gained are US$ 3.004.817.898 and value of NRR 50.9 %, IRR 65.3 %, PBP 3.84 years and NPV US$ 20.083.4.41.553. These result shown the best benefit for four parameters mentioned above. DME process for production capacity is 2.200.000 ton per anum investment gained are US$ 1.120.816.905 with NRR 3.04%, IRR 13.62%, PBP 8.52 years, and NPV US$ 506.581.188, these result gives less enough benefit especially for payback period more than 8 years.Sensitive analysis of synfuel process shown that NRR, IRR, PBP and NPV more influenced by formic acid as by-product because of the high production capacity and the very high product prices. While for DME process to increase the benefit from DME plant to be economically feasible, the DME production must be increased from 25 % from base capacity."

"Reaksi oksidasi parsial metana mulai diminati sejak 1990-an, karena reaksinya yang bersifat eksotermik dan juga rasio H2/CO yang dihasilkan adalah 2 yang cocok untuk reaksi Fischer Tropsch dan praduksi metanol. Proses ini menguntungkan dibandingkan dengan proses pembentukan sintesis gas dengan metode konvensional (reformasi kukus) yang sangat endotermik dan rasio H2/CO≥3 yang tidak sesuai untuk proses Fischer Tropsch. Katalis Ni/A1203 telah banyak digunakan untuk reaksi oksidasi parsial metana. Namur terjadinya deposit karbon dan deaktivasi katalis menjadi kendala utama pada proses ini.Katalis serbuk Ni/ γ -A1203 dipreparasi dengan metode sol gel menggunakan aluminium isopropoksida sebagai prekursor untuk mendapatkan penyangga dengan luas permukaan tinggi dan lebih berpori, metode impregnasi dengan Ni(NO3)3.6H2O sebagai prekursor untuk mendapatkan inti aktif nikel dengan variasi penambahan promotor CeO2, La2O3, dan MgO alau kombinasinya. Perlakuan ultrasonik diberikan pada saat proses impregnasi dengan frekuensi 18 - 22 kHz selama 60 menit.Katalis Nily-A1203 dengan variasi promotor CeO2 dari MgO (SG 5NCT--CeMg) dengan loading Ni 5% berat memiliki aktivitas katalitik yang tinggi dan stabil dalam waktu reaksi hingga 48 jam. Konversi metana rata-rata sebesar 97,06 % dan selektivitas produk H2 dan CO berturut-turut sebesar 83.38% dan 73,14% dengan rasio produk H2/CO adalah 2,28. Penambahan promotor CeO2 meningkatkan chemisorption H2 sedangkan promotor penambahan MgO meningkatkan jumlah inti aktif nikel dengan mencegah terbentuknya spinel NiA12O4 yang merupakan fasa tidak aktif dengan terbentuknya spinel MgAl2O4 sehingga kombinasi keduanya dapat meningkatkan kinerja katalis. Reaksi tersebut dilakukan pada kondisi tekanan atmosferik, pada temperatur 800°C, rasio reaktan CH4 : O2 = 2 : 1,2 dan WIF = 0,2 g.detiklml. Perlakuan ultrasonik yang diberikan dapat menaikkan selektivitas produk H2 dan CO hingga 9% dan 12% berturut-turut, karena memiliki diameter partikel yang lebih kecil dan komposisi yang lebih seragam dibandingkan dengan katalis tanpa perlakuan ultrasonik.

---

Partial oxidation of methane has been an interested process since 1990s, because of the reaction is mildly exothermic and also the syngas obtained a suitable H2/CO ratio of 2 for Fischer Tropsch process and production of methanol. This process is more valuable than the process of syngas production through conventional method (Steam Reforming) which is a highly endothermic reaction and the H2/CO≥3ratio of 3 is not suitable for Fischer Tropsch process. Ni/Al2O3 catalyst has been widely used for partial oxidation of methane reaction. Nevertheless the carbon deposit and catalyst deactivation has become the main obstacle in this process.

The powder of Nily-Al2O3 catalyst was prepared by sol gel method using aluminum isopropoxide as a precursor to get a support with high surface area and more porous, impregnation method with Ni(N03)3.6H2O as precursor to get the active site of nickel with addition of various promoters CeO2, La2O3, and MgO or the combination of them. Ultrasonic treatment when impregnation process has been done with 18 - 22 kHz frequency for 60 minutes.

Nily-Al2O3 catalyst with promoters CeO2 and MgO (SG 5NU-CeMg) with 5 wt. % loading of Ni has high catalytic activity and stable for 48 hours time reaction. The mean methane convert-ion is 97,06 % and the product selectivity of H2 and CO is 83.38% and 73,14% respectively, with product H2/CO ratio of 2,28. The addition of CeO2 promoter increase the H2 chemisorptions while the addition of MgO promoter increase the active site of nickel with decreasing the formation inactive NiAl2O4 spine' by forming a stable MgAI2O4 spinel, therefore the combination of these two kind promoters increase the performance of the catalyst. These reaction was studied at atmospheric pressure, with temperature 800°C, CH4:O2 ratio is 211,2 and WIF ratio is 0,2 g.second/ml. Ultrasonic treatment increase the product selectivity of Hz and CO up to 9% and 12% respectively, because of has a smaller particle diameter and more homogeneous composition than the catalyst without ultrasonic treatment."

"Generation II Nuclear Power Plants (NPPs) have a design weakness as shown by the Fukushima accident. Therefore, Generation III+ NPPs are developed with focus on improvements of fuel technology and thermal efficiency, standardized design, and the use of passive safety system. One type of Generation III+ NPP is the AP1000 that is a pressurized water reactor (PWR) type that has received the final design acceptance from US-NRC and is already under construction at several sites in China as of 2015. The aim of this study is to investigate the behavior and performance of the passive safety system in the AP1000 and to verify the safety margin during the direct vessel injection (DVI) line break as selected event. This event was simulated using RELAP5/SCDAP/Mod3.4 as a best-estimate code developed for transient simulation of light water reactors during postulated accidents. This event is also described in the AP1000 design control document as one of several postulated accidents simulated using the NOTRUMP code. The results obtained from RELAP5 calculation was then compared with the results of simulations using the NOTRUMP code. The results show relatively good agreements in terms of time sequences and characteristics of some injected flow from the passive safety system. The simulation results show that the break of one of the two available DVI lines can be mitigated by the injected coolant flowing, which is operated effectively by gravity and density difference in the cooling system and does not lead to core uncovery. Despite the substantial effort to obtain an apropriate AP1000 model due to lack of detailed geometrical data, the present model can be used as a platform model for other initiating event considered in the AP1000 accident analysis."

"Buku ini berisikan tentang strategi untuk mempersiapkan dokumen penawaran dalam pelelangan jasa konstruksi. serta menjelaskan pengalaman penulis selama mengikuti pelelangan jasa konstruksi"

"Penelitian ini bertujuan untuk mempelajari efek katalitik dari katalis jenis perovskite (LaMnO3, LaCrO3, LaCoO3) yang dilapisi (coating) di atas permukaan material stainless steel (AISI 301) pada proses pembakaran kompor gas katalitik berbahan bakar LPG, sehingga emisi NOx, CO dan hidrokarbon tak terbakar hampir nihil dan efisiensi energi lebih tinggi dibandingkan kompor gas konvensional (tanpa katalis).Untuk mencapai tujuan tersebut, langkah-langkah penelitian laboratorium yang dilakukan adalah preparasi dan karakterisasi top burner katalitik serta uji kinerja kompor gas LPG yang meliputi uji efisiensi termal dan emisi polutan dengan variasi laju alir 700, 900, 1100 dan 1300 ml/menit untuk setiap jenis katalis yang dipilih.Preparasi katalis dilakukan dengan metode sitrat sedangkan pelapisan katalis di atas permukaan substrat menggunakan metode dip-coating berulang. Pada penelitian ini, tahap pelapisan katalis perovskite LaCrO3 LaMnO3 dan LaCoO3 di atas permukaan stainless steel yang mengalami pre-heating pada suhu 900°C telah berhasil dilakukan dengan loading 2,01 % (w/w) untuk tiga kali pencelupan dan ketebalan lapisan 26-29 gm.Hasil penelitian menunjukkan bahwa top burner yang dilapisi katalis LaCrO3 memperlihatkan kinerja yang lebih baik dibandingkan dengan katalis LaMnO3 dan LaCoO3 baik dari aspek efisiensi termal kompor gas maupun dari aspek reduksi polutan CO dan UHC. Dengan katalis LaCrO3 efisiensi termal kompor gas dapat meningkat sebesar 22,5 % sementara itu reduksi emisi polutan UHC yang dicapai adalah sebesar 18,25 ppmv (reduksi 50,23 %) untuk C3 dan sebesar 12,65 ppm (32,66 %) untuk C4. Sayangnya penambahan top burner katalitik pada kompor gas belum dapat mereduksi emisi gas CO yang justru meningkat sebesar 13,09 ppm (29,08 %) dibandingkan dengan kompor konvensional selain itu juga meningkatkan konsentrasi emisi gas NOx, sebesar 4,5 ppmv (naik 128,6 %)."

"Simulasi terhadap ko-produksi yang menggabungkan listrik/kalor, bahan bakar sintetik dan bahan kimia (asam asetat, asetat anhidrid dan asam formiat) dengan bantuan simulator Chemcad V didapat bahwa umpan gas CO2 (802,399 Ton) dan CH4 (375,877 Ton), H2O (186,522 Ton), metanol (461,338 Ton), asam asetat (52,031 Ton), metil asetat (52,031 Ton) menghasilkan beberapa produk, sebagai berikut: DME sebesar 172,813 Ton, bensin sebesar 245,79 Barrel, LPG sebesar 0,062 Ton, asam asetat sebesar 258,225 Ton, asam propionik sebanyak 0,287 Ton, asetat anhidrid sebesar 433,41 Ton, asam formiat sebesar 413,54 Ton, dan metanol sebesar 90,168 Ton. Sedangkan listrik yang dihasilkan dari ko-generasi 870 MW dan kukus 864,47 Ton.Efisiensi atom C kimiawi koproduksi adalah perbandingan jumlah atom C dalam produk dengan jumlah atom C dalam umpan sebesar 73,91 %. Efisiensi atom C total koproduksi adalah perbandingan jumlah atom C dalam produk terhadap jumlah atom C dalam umpan dan bahan bakar sebesar 68,79 %.Efisiensi panas kimiawi koproduksi adalah perbandingan jumlah panas dalam produk dengan jumlah panas dalam umpan sebesar 61 % adalah wajar karena komponen umpan terbesar CO2 tidak memiliki nilai LHV, dan juga beberapa produk kimia yang dihasilkan sangat kecil LHV-nya. Sedangkan, efisiensi panas total adalah perbandingan jumlah panas dalam produk dengan jumlah panas dalam produk dan bahan bakar sebesar 26,7%.Hasil analisa terhadap kasus dasar sebagian besar unit-unit dalam koproduksi layak yaitu; DME, asam asetat, asetat anhidrid, asam formiat, dan kogenerasi. Hanya unit bensin yang kurang menguntungkan.Dari perhitungan investasi menunjukkan bahwa untuk menghasilkan 1 ton produk memerlukan biaya investasi, untuk DME 787 US$, untuk Bensin 792 US$, untuk Asam Asetat 294 US$, untuk Asam Formiat 1.474 US$ dan Listrik 819 US$."