Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Integrated circuit (IC) merupakan komponen yang penting dalam peralatan elektronik dan gawai modern, dimana integrated circuit berfungsi sebagai "otak" mereka, dan di dalam IC terdapat satu bagian yang menjadi inti dari IC itu sendiri, yaitu chip silikon yang perlu dilindungi dengan sebuah kemasan khusus, salah satunya adalah kemasan berbasis lead frame yang menggunakan lead frame berbahan tembaga sebagai penghubung chip silikon dengan sirkuit luar. Penelitian ini bertujuan untuk penggunaan proses alternatif lain dalam membuat lead frame IC yaitu wire-EDM. Reverse Engineering dilakukan untuk menganalisis bentuk dan dimensi dari lead frame. Setelah memperoleh informasi yang cukup, langkah berikutnya adalah Pembuatan CAD Model. Desain ini kemudian dievaluasi dalam langkah Penyesuaian Desain CAD. Jika diperlukan revisi, proses kembali ke tahap pembuatan CAD Model. Jika tidak, proses berlanjut ke tahap Fabrikasi, di mana desain diproduksi secara fisik. Tahap selanjutnya adalah Proses Elektroplating, yang melibatkan pelapisan permukaan dengan logam menggunakan metode elektroplating. Setelah elektroplating selesai, hasilnya dianalisis dalam langkah Analisis Hasil untuk melihat hasil seperti apa yang telah didapatkan. Hasil yang didapat yaitu penggunaan wire-EDM dalam pembuatan leadframe hanya terbatas pada pembuatan kontur luar dan pemotongan tipis saja serta elektroplating timah sederhana tidak mencapai hasil yang diinginkan dan sesuai dengan lead frame benchmark.

---

Integrated circuits are essential components in modern electronics, where IC function as their "brains", and in the IC there’s one part that is core of the IC itself, namely silicon chip that needs to be protected with a special packaging, one of which is lead frame-based packaging that uses a copper-based lead frame as connection between the silicon chip and the outer circuit. This research aims the use of another alternative process in making lead frame ICs, wire-EDM. Reverse engineering is done to analyze the dimensions of the lead frame. After obtaining enough information, next’s CAD Model Creation. The design is then evaluated in the CAD Design Adjustment step. If revision’s necessary, the process returns to the CAD Model creation. Otherwise, the process continues to the Fabrication, where the design is physically produced. Lastly there’s electroplating process, which involves coating the surface with metal. Once electroplating is complete, results are analyzed in the Analysis see the results that have been obtained. The result is that the use of wire-EDM in the leadframe manufacturing is only limited to making the outer contour and thin cutting and simple lead electroplating did not achieve the desired results."

"Titanium dan paduannya menjadi salah satu material pilihan untuk manufaktur beragam objek, terutama pada implan karena sifat mekanik, biokompatibilitas, dan ketahanan korosinya. Titanium dan paduannya dapat difabrikasi menggunakan beragam metode seperti Selective Laser Melting yang memakan waktu singkat dan waste-nya yang sedikit namun kekurangannya adalah getas. Salah satu cara meningkatkan ketangguhan dan keuletannya adalah dengan perlakuan panas. Hasil penelitian ini menunjukkan efek perlakuan panas pada suhu 900 C selama 2 jam menghasilkan mikrostruktur dominan berfasa α-Ti kolumnar yang memiliki nilai kekerasan 656 HV, sedangkan HT pada suhu 900 C selama 1 jam dilanjut di 550 C selama 2 jam menghasilkan mikrostruktur dan hasil XRD yang mengindikasikan campuran α dan β-Ti dengan kenaikan kekerasan menjadi 665 HV. Perlakuan panas yang lebih lama yaitu pada 900 C selama 2 jam dan 550 C selama 2 jam dan 900 C selama 2 jam dilanjut dengan 550 C selama 3 jam menunjukkan mikrostruktur dominan berfasa α-Ti ekuiaksial, dengan nilai kekerasannya menurun menjadi 622 HV dan 593 HV.

---

Titanium and its alloy have become a material of choice for manufacturing various objects, particularly implants, due to their mechanical properties, biocompatibility, and corrosion resistance. Titanium and its alloys can be fabricated using various methods such as Selective Laser Melting, which is time-efficient and produces minimal waste, though its drawback is brittleness. The closest approach to enhancing the toughness and ductility of the SLM product is through post- processing by heat treatment. This study shows that heat treatment process which is done at 900°C for 2 hours holding resulting in a microstructure dominated by columnar α-Ti phase with a hardness value of 656 HV. Another heat treatment process is performed at 900° for 1 hour holding followed by 550°C for 2 hours holding, resulting in a microstructure and XRD which indicates a mixture of α and β-Ti with an increase in hardness to 665 HV. A longer heat treatment process is conducted at 900°C for 2 hours holding followed by 550°C for 3 hours holding, which shows a domination of equiaxed α-Ti phase in its microstructure, with a decrease in hardness to 622 HV and 593 HV."

"Pengembangan perangkat mikro yang baru dan inovatif sangat tergantung pada sistem dan proses manufaktur yang dapat diandalkan untuk memproduksi komponen berskala mikro dengan kualitas yang baik. Salah satu jenis manufaktur ini adalah fabrikasi mikro dengan menggunakan mesin Laser CO2. Penelitian ini dilakukan berupa eksperimen proses fabrikasi micropattern dengan beberapa variasi variabel bebas seperti jarak fokus, daya Laser dan kecepepatan nozzle Laser dengan metoda engraving menggunakan mesin Laser CO2 pada material acrylic dengan tebal 4 mm. Hasil fabrikasi diamati dan diukur menggunakan microscope digital dan surface tester SURFCOM untuk memperoleh variabel tak bebas fabrikasi berupa nilai kekasaran permukaan, lebar, dan kedalaman. Hubungan antara kedua variabel ini dianalisis dengan response surface methodology (RSM) yang menghasilkan persamaan hubungan untuk kedua variabel. Hasil analisis RSM menunjukkan bahwa variabel daya (P) memberikan hubungan yang linear terhadap kekasaran permukaan (Ra) dengan variabel kecepatan kecepepatan nozzle Laser sebagai variabel yang memberi pengaruh untuk kualitas permukaan yang baik (halus). Pada dimensi geometri pengaruh daya Laser (P) memberikan hubungan linear dengan pengaruh yang signifikan. Hasil analisis RSM memberikan grafik karakteristik dan juga persamaan matematik untuk kedua variabel yang dimanfaatkan untuk memprediksi kualitas hasil fabrikasi untuk membuat produk micromold. Hasil fabrikasi pola mikro untuk micromold ini diperoleh dengan kualitas nilai kekasaran permukaan (Rax) 17,55 µm, lebar celah (W) 135 µm dan kedalaman (D) 341 µm.

---

The development of innovative micro components depends on the manufacturing system and process that reliable to produce the component in micro scale with good quality. In this case, using CO2 Laser is one of micro fabrication technique to fabricate material to get micro component.

In this research, do an experiment to fabricate micropattern using engraving methode by Laser CO2 machine with several independent variables such as focus distance of nozzle Laser to workpiece (F), power of Laser (P), and velocity of nozzle Laser movement (V). The workpiece in this research is an acrylic.

Result of fabrication process will be identified and measured using digital microscope and surface roughness tester to get the value of workpiece quality such as surface roughness and geometrical properties as the dependent variables. The relationship of both variables will be expressed in 3D curves characterictic and mathematical models were analyzed by response surface methodology (RSM).

The result of the analysis indicate that power of Laser (P) and velocity of Laser nozzle movement (V) effect is the significant variables affecting the quality of micropattern and micromold fabrication. Micromold can be fabricated using Laser CO2 with roughness value (Rax) is 17,55µm, width of grove (W) 135 µm, depth (D) 341 µm."

"Skripsi ini bertujuan untuk mengembangkan proses torch brazing dengan mentransmisikan tekanan pada sampel yang akan dilakukan proses brazing. Alat didesain dengan software Inventor 2013 yang kemudian disimulasi dengan software Ansys 14. Simulasi dilakukan dengan metode static-thermal simulation. Percobaan dilakukan dengan memberikan variasi tekanan mekanik pada sampel, dan menganalisis hasil dari sampel. Tekanan mekanik yang diberikan sebesar 0, 0,7, 1,2, dan 1,7 MPa. Stress diperoleh melalui dua metode analisis, yakni perhitungan analitik dan perhitungan numerik. Tegangan termal sebesar 2,1 GPa dengan metode perhitungan analitik, dan 1,57 GPa dengan simulasi numerik. Hasil menunjukan semakin besar tekanan mekanik yang diberikan maka semakin besar pula displacement. Ketika filler meleleh, tekanan mekanik menyebabkan sampel saling dorong dan menyebabkan berkurangnya ketebalan filler. Semakin tinggi tekanan statik yang diberikan maka semakin kecil ketebalan filler. Sehingga apabila dipanaskan akan membuat stainless steel mengalami pemuaian panjang dan mengakibatkan thermal stress. Semakin tipis ketebalan filler akibat tekanan mekanik akan mengakibatkan jarak interaksi semakin kecil, dan dengan muai panjang yang sama akan mengakibatkan thermal stress semakin besar seiring bertambahnya tekanan mekanik. Sehingga displacement akan semakin besar seiring dengan semakin besarnya tekanan mekanik yang diberikan.

---

This study is to develop the process of torch brazing to transmit the pressure on the sample to be brazed. The device is designed by Autodesk Inventor 2013 then simulated with ANSYS 14. Simulations performed with a static-thermal stress method. The experiments were performed by providing mechanical pressure variations in the sample, and analyze the results of the sample. Mechanical stress is given by 0, 0.7, 1.2 and 1.7 MPa. Thermal stress obtained through the two methods of analysis, the analytical calculations and numerical calculations. Thermal stress of 2.1 GPa is obtained with analytic calculation method, and 1.57 GPa with numerical simulations. The results showed that the greater the mechanical stress is given, the greater the displacement. When the filler melts, causing mechanical pressure push each sample and cause a reduction in the thickness of the filler. The higher the static pressure given the smaller thickness of the filler. Therefore, when the sample is heated to make stainless steel undergo expansion and resulting thermal stress. The thinner the thickness of the filler due to mechanical pressure will result in the interaction distance is getting smaller, and with the same length expansion will result in greater thermal stress with increasing mechanical pressure. Therefore the displacement will increase along with the amount of mechanical stress is given."

"Friction stir welding adalah proses pengelasan solid-state thermomechanical. Sejak penemuannya di TWI pada tahun 1991, proses ini telah diaplikasikan dalam berbagai industri seperti otomotif, aerospace, perkapalan, dan elektronik. Skripsi ini menginvestigasi efek parameter pengelasan micro friction stir welding terhadap temperatur pada aluminium paduan A1100 dengan ketebalan 400 μm. Pada proses pengelasan micro friction stir welding, panas yang dihasilkan gesekan dan efek pengadukan oleh rotasi tool dapat mengakibatkan perubahan pada mikrostruktur dan berakibat pada perubahan sifat mekanik. Ada tiga parameter pengelasan yang dipertimbangkan dalam skripsi ini yaitu, plunge speed, dwell time pertama, dan dwell time kedua. Temperatur aluminium pada saat proses pengelasan FSW diukur. Hasil yang diperoleh menunjukkan bahwa dwell time kedua memiliki pengaruh besar terhadap temperatur lasan sedangkan dwell time pertama kurang berpengaruh.

---

Friction stir welding is a solid-state thermomechanical welding process. Since its invention by TWI in 1991, it has found its application in industries such as automotives, aerospace, shipbuilding, and electronics. In this paper, the effects of welding parameters on the temperature of micro friction stir welding in thin sheet aluminum A1100 alloy with a thickness of 400 μm were investigated. In a micro friction stir welding process, the heat generated by friction and the mixing effect of the tool rotation can cause changes to the microstructure thus changing its mechanical properties. Three welding parameters were considered, plunge speed, first dwell time and second dwell time. The temperature during FSW were measured. The results obtained showed that the second dwell time was a dominant factor affecting the temperature of the weld whereas the first dwell time has very little effect on temperature."

"Torch brazing merupakan salah satu metode brazing yang pada umumnya sering digunakan. Metode ini biasanya dilakukan dalam penyambungan pipa. Proses brazing ini sendiri melibatkan logam dasar/base metal (logam yang akan disambung) dan logam pengisi/filler metal. Logam pengisi akan dipanaskan hingga mencapai titik leleh, dimana titik leleh logam pengisi lebih kecil daripada titik leleh logam dasar. Setelah mengalami pendinginan dan pengerasan maka logam pengisi akan memberikan sambungan yang kuat pada logam dasar. Pemberian tekanan pada proses brazing akan menimbulkan efek pada kualitas sambungan. Pada penelitian ini akan dilihat pengaruh tekanan tersebut terhadap kekuatan sambungan. Pemberian tekanan pada sambungan tentunya akan mempengaruhi joint clearance, dimana joint clearance tersebut adalah salah satu faktor yang mempengaruhi kekuatan dari sambungan brazing.

---

Torch Brazing is one method that is frequently used in general. This method is usually done the connecting pipe. The brazing process itself involves the base metal/base metal (metal that will be connected) and filler metal/filler metal. Filler metal will be heated to the melting point, where the melting point of the filler metal more smaller than the melting point of the base metal. After experiencing cooling and hardening of the filler metal will give strong connection to the base metal. Giving pressure on brazing processes will cause an effect on the quality connection. This research will be seen that the effect of pressure on the strength of the connection. Giving pressure the connection will certainly affect the clearance joint, where the joint clearance is one of the factors that affect the strength of the brazed."

"Injektor adalah komponen dalam mesin yang berfungsi untuk menyemprotkan bahan bakar ke dalam ruang pembakaran. Komponen-komponen di dalam injektor memeiliki toleransi yang kecil diantara mereka dan oleh karena itu bahan bakar yang masuk kedalam injektor harus bersih. Jika kontaminan masuk kedalam injektor masalah seperti aus dapat muncul. Untuk menjaga injektor dari kontaminan, filter bahan bakar dan tangki harus dipelihara secara berkala. Sebuah perusahaan mungkin telah menyusun rencana perawatan untuk filter bahan bakar dan tangki yang mereka gunakan. Namun pemeliharaan yang sebenarnya dilakukan tidak selalu sesuai dengan rencana perawatan yang ditetapkan oleh perusahaan. Hal ini dapat menyebabkan masalah pada injektor secara berulang. Banyak faktor yang dapat mempengaruhi keandalan injektor, selain pemeliharaan itu sendiri. Untuk mencegah terjadinya kembali masalah akar penyebab masalah harus ditemukan dan solusi harus dibuat untuk menghilangkannya. Sebuah tinjauan pemeliharaan juga dapat dilakukan untuk memeriksa kecocokan program pemeliharaan yang digunakan saat ini.

---

Injector is a component in an engine which serves to spray fuel into the combustion chambers. The components inside the injector are having small clearances between them and therefore the fuel which enters must be kept clean. If contaminants enter the injector, problem such as wear may appear. To keep the contaminants out, fuel filters and tank should be maintained periodically. A company may have built a maintenance plan for their fuel filters and tank. However the actual maintenance done is not necessarily in accordance with the maintenance plan set by the company. This causes re-occurring of problems in the injector. Many factors can affect the reliability of the injector, in addition to the maintenance itself. To prevent the re-occurrence of the problem the root causes must be found and solution must be made to eliminate them. A maintenance review may also be carried out to inspect the suitability of the current maintenance program used."

"Maloklusi merupakan salah satu permasalahan yang paling banyak ditemukan dalam dunia kesehatan. Penggunaan braket ortodontik bertujuan untuk mengendalikan serta memperbaiki posisi rahang agar pengaruh dari maloklusi dapat dikurangi secara perlahan. Selama ini produksi braket ortodontik masih dilakukan secara impor. Dari sini munculah pembahasan untuk dapat memproduksi braket ortodontik secara nasional atau disebut sebagai behel nasional. Dari penilitian yang telah dilakukan ditahun sebelumnya, digunakan material jenis logam berupa Baja Tahan Karat 17-4PH. Untuk proses manufaktur behel tersebut, digunakan proses investment casting. Namum dari proses investment casting ini ditemukan bahwa hasil braket yang didapatkan memiliki permukaan yang kasar sehingga memerlukan pemrosesan akhir lebih lanjut. Oleh karena itu perlu dilakukan penelitian dengan proses manufaktur lain yaitu metal injection molding. Pada penelitian ini dilakukan percobaan untuk meningkatkan laju penghilangan binder melalui proses solvent debinding dengan perlakuan agitasi serta kondisi vakum yang kemudian dibandingkan dengan kondisi normal. Hasil percobaan menunjukan bahwa dengan dilakukannya perlakuan agitasi akan memingkatkan laju penghilangan binder secara signifikan akibat adanya mekanisme pengadukan yang menyebabkan kemungkinan tumbukan antar partikel meningkat. Kemudian dengan kondisi vakum laju penghilangan binder sedikit lebih baik dari kondisi normal dengan mekanisme yang mirip dengan pengadukan, namun dengan harus dilakukannya penambahan pelarut secara berkala akibat titip uap pelarut yang menurun dalam kondisi vakum. Tidak ditemukan adanya crack atau cacat pada permukaan dengan adanya peningkatan laju penghilangan binder melalui dua perlakuan tersebut.

---

Malocclusion is one of the most common problems in the medical field. The use of orthodontic brackets aims to control and improve the position of the jaw so that the influence of malocclusion can slowly be reduced. Until now, brackets production is still done by imports. From here comes the discussion to produce an orthodontic bracket nationally. Our latest research used Stainless Steel 17 4PH as the material and investment casting as the manufacturing processes. However, it is obtained that investment casting result have rough surfaces that require further processing end. Therefore, it is necessary to study other manufacturing processes for brackets production, namely metal injection molding. In this study, we conducted an experiment to enhance binder removal rate through the process of solvent debinding treatment with agitation and under vacuum. Then the results compared to the normal conditions.

The experimental results showed that agitation treatment will enhance binder removal rate significantly due to the stirring mechanism that causes the possibility of collisions between the particles increases. Then the binder removal rate on the vacuum treatment conditions is little better than normal conditions by a mechanism similar to stirring, but with the addition of a solvent to be done on a regular basis due to the decline of the solvent boiling point under vacuum conditions. There were no cracks or defects found on the surface with an increased rate of binder removal through the two treatments."