Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Penelitian telah selesai dilakukan untuk mengetahui pembentukan metakaolin menggunakan kaolin Badau, Bangka Belitung, sebagai bahan baku zeolit. Untuk dapat dimanfaatkan dalam sintesis zeolit, kaolin harus diubah terlebih dahulu menjadi metakaolin agar reaktivitasnya dapat meningkat. Dalam penelitian ini, kaolin diaktivasi menggunakan larutan kimia HNO3 3M dan 4M, lalu diagitasi selama 24 jam dengan kecepatan 300 rpm pada suhu50°C. Kemudian, kaolin dinetralkan dan dikeringkan pada suhu 110°C. Sampelyang sudah kering dikalsinasi pada suhu 550°C dan 650°C selama 5 jam. Sampeldikarakterisasi luas permukaan dan porinya menggunakanBrunauer-Emmett-Teller (BET),gugus fungsi dengan inframerah (FTIR), topografi permukaan dengan elektron mikroskopyang dilengkap dengan sinar-X dispersi energi (SEM-EDS), dan kristal struktur dengansinar-X (XRD). Hasil FTIR menunjukkan hilangnya gugus hidroksil saat kaolin dikalsinasipada suhu 550°C dan 650°C, diperkuat oleh hasil SEM yang menunjukkan perbedaanmorfologi antara raw kaolin dan kaolin dengan kalsinasi. Luas permukaan dan diameter poripaling besar, yakni 21.261 m2/g dan 3,4826 nm, terjadi pada kaolin yang dikalsinasi padasuhu 650°C. Hasil EDS menunjukkan perbedaan kandungan pengotor berupa K, Fe, dan Znantara raw kaolin dan kaolin dengan aktivasi asamHNO3 3M. Hasil XRD menunjukkanperubahan dari kaolinit menjadi kuarsa pada sampel yang diberikan perlakuan.

---

Research has been performed to determine the formation of metakaolin using Badau kaolin, Bangka Belitung, as a zeolite raw material. To be used in zeolite synthesis, kaolin must be converted into metakaolin to increase its reactivity. In this research, kaolin was activated using HNO3 3M and 4M chemical solutions, agitated for 24 hours at a speed of 300 rpm at temperature 50°C. Kaolin was then neutralized and dried at 110°C. The dry samples were calcined at 550°C and 650° C for 5 hours. The samples were characterized for surface area and pore using Brunauer-Emmett-Teller (BET), functional groups using infrared (FTIR), surface morphology using scanning electron microscope equipped with energy dispersive X-ray spectroscopy (SEM-EDS), and crystal structure using X-ray diffraction (XRD). FTIR results showed the loss of hydroxyl groups when kaolin was calcined at 550°C and 650°C, SEM results showed morphological differences between raw kaolin and kaolin with calcination. The largest surface area and pore diameter of 21,261 m2/g dan 3.4826 nm occurred in kaolin calcined at 650°C. The EDS results showed differences in the impurity content including K, Fe, and Zn between raw kaolin and kaolin with 3M HNO3 acid activation. The XRD results showed a change from kaolinite to quartz in the treated samples."

"Penelitian mengenai pengaruh konsentrasi asam klorida dan suhu kalsinasi terhadap pembentukan metakaolin sebagai bahan baku zeolit telah dilaksanakan dengan baik. Kaolin memiliki kandungan utama alumina dan silika. Aktivasi kaolin dilakukan secara kimia dan termal untuk mendapatkan metakaolin yang lebih reaktif. Pada penelitian ini aktivasi kimia kaolin dilakukan dengan mencampur media aktivasi berupa asam klorida dengan konsentrasi 3M dan 4M. Pencampuran dilakukan dengan magnetic stirrer selama 24 jam pada suhu 50oC. Kalsinasi dilakukan dengan furnace pada temperatur 500oC dan 600oC. Data pengujian inframerah (FTIR) menunjukkan peningkatan transmitansi peak gugus hirdoksil pada kaolin pada konsentrasi 4M lebih besar dibandingkan dengan 3M sebesar 2% pada peak 3692 cm-1, 1,95% pada peak 3653 cm-1, dan 1,91% pada peak pada 3620 cm-1 pada suhu kalsinasi 600°C yang menandakan penetrasi dari ion H+ ke struktur kaolin dan berikatan dengan gugus hidroksil, serta terdapat perubahan bentuk dan posisi dari gugus Si-O yang menunjukkan distorsi saat kalsinasi. Karakterisasi dengan menggunakan metode mikroskop elektron yang dilengkapi dispersi energi sinar-X (SEM-EDX) dilakukan untuk mengetahui morfologi dan komposisi secara semi kuantitatif dari kaolin setelah dilakukan aktivasi. Pada sampel kaolin dengan temperatur kalsinasi 500°C dan 600°C memiliki morfologi yang tidak teratur yang menandakan terbentuknya metakaolin. Hasil dari pengujian difraksi sinar-X (XRD) menunjukkan penurunan secara signifikan peak kaolinit setelah kalsinasi temperatur 500°C dan 600°C yang menandakan perubahan kaolin menjadi metakaolin Berdasarkan pengujian EDX terjadi penurunan pengotor pada sampel kaolin teraktivasi asam klorida 3M terhadap raw kaolin sebesar 63,89% elemen Zn, 35% elemen Fe, dan 36,17% elemen K pada suhu kalsinasi 600°C. secara signifikan setelah dilakukan aktivasi asam. Karakterisasi Brunauer-Emmett-Teller (BET) dilakukan untuk mengetahui pengaruh temperatur kalsinasi terhadap luas permukaan dari kaolin yang telah dilakukan aktivasi dan kalsinasi. Luas permukaan kaolin meningkat sebesar 344% terhadap raw kaolin setelah dilakukan kalsinasi pada temperatur kalsinasi 500°C dan meningkat sebesar 389% terhadap raw kaolin pada temperatur kalsinasi 600°C.

---

Research on the effect of hydrochloric acid concentration and calcination temperature on metakaolin ordering as a zeolite raw material has been carried out well. Kaolin contains mainly alumina and silica. Activation of kaolin is carried out chemically and thermally to obtain metakaolin which is more reactive. In this research, kaolin chemical activation was carried out by mixing with ion exchange medium in the form of hydrochloric acid with a concentration of 3M and 4M in a magnetic stirrer for 24 hours at a temperature of 50°C. Calcination is carried out in a furnace at temperatures of 500°C and 600°C. Infrared (FTIR) test data showed that the increase in transmittance of the hydoxyl group peaks on kaolin at a concentration of 4M was greater than that of 3M by 2% at the peak of 3692 cm-1, 1.95% at the peak of 3653 cm-1, and 1.91% at the peak at 3620 cm- 1 at a calcination temperature of 600°C which indicates the penetration of the H + ion into the kaolin structure and binds to the hydroxyl group, and there is a change in the shape and position of the Si-O group which shows distortion during calcination. Characterization using the electron microscope equipped with X-ray dispersion (SEM-EDX) method was carried out to see the calculated data and composition of kaolin after activation. Kaolin sample with a calcination temperature of 500°C and 600°C shows an irregular morphology which indicate transformation from kaolin to metakaolin. Results of the X-ray diffraction (XRD) test showed a significant decrease in the peak kaolinite after calcination at a temperature of 500°C and 600°C, which indicates a change in kaolin to metakaolin. Based on the EDX testing, there was a significant decrease in impurities in the kaolin sample activated by 3M hydrochloric acid against raw kaolin by 63.89% Zn elements, 35% Fe elements, and 36.17% K elements at a calcination temperature of 600°C. after acid activation was performed. Brunauer-Emmett-Teller (BET) characterization was carried out to see the effect of calcination temperature on the surface area of activated and calcined kaolin. The surface area of kaolin increased by 344% against raw kaolin after calcination at a calcination temperature of 500°C and increased by 389% for crude kaolin at a calcination temperature of 600°C."

"Aluminium merupakan logam ringan yang banyak digunakan diberbagai sektor perindustrian, mulai dari industri rumah tangga sampai dengan industri otomotif. Pada proses manufaktur produk aluminium salah satu tahapan penting yang perlu dilakukan adalah proses peleburan, baik untuk aluminium primer maupun aluminium sekunder. Pada proses peleburan aluminium salah satu yang perlu diperhatikan adalah ketahanan crucible yang digunakan untuk menampung aluminium cair. Aluminium cair dan crucible yang berada pada lingkungan, khususnya gas oksigen, cenderung bereaksi membentuk corundum. Corundum ini akan tumbuh di dinding crucible yang dapat menyebabkan terjadinya penurunan efektifitas panas dari sumber panas yang digunakan untuk proses peleburan aluminium. Pada penelitian ini dilakukan proses simulasi menggunakan COMSOL Multiphysics untuk mengamati pengaruh adanya pertumbuhan lapisan corundum pada dinding crucible terhadap perpindahan panasnya. Variasi simulasi dilakukan dengan ketebalan lapisan corundum yang berbeda untuk mengamati perubahan perpindahan panas agar diperoleh batas minimun ketebalan corundum yang diperbolehkan pada crucible SiC. Hasil penelitian menunjukkan bahwa apabila ketebalan lapisan corundum sudah mencapai 0.5 dari ketebalan dinding crucible SiC, panas yang dihantarkan sudah tidak mampu mencapai suhu peleburan aluminum akibat terjadinya heat loss yang tinggi seiring dengan meningkatnya ketebalan lapisan corundum.

---

Aluminum is a light metal that is widely used in various industrial sectors, from the household industry to the automotive industry. In the aluminum product manufacturing process, one of the important stages that needs to be carried out is the melting process, both for primary aluminum and secondary aluminum. In the aluminum smelting process, one thing that needs to be considered is the durability of the crucible used to hold the molten aluminum. Liquid aluminum and crucibles in the environment, especially oxygen gas, tend to react to form corundu In an oxygen-containing environment, molten aluminum tends to react with the crucible material to form corundum. This corundum will grow on the walls of the crucible which can cause a decrease in the effectiveness of heat from the heat source used for the aluminum smelting process. In this research, a simulation process was carried out using COMSOL Multiphysics to observe the effect of the growth of the corundum layer on the crucible wall on heat transfer. Simulation variations were carried out with different corundum layer thicknesses to observe changes in heat transfer in order to obtain the minimum allowable corundum thickness limits for SiC crucibles. The research results show that if the thickness of the corundum layer has reached 0.5 of the thickness of the SiC crucible wall, the heat delivered is no longer able to reach the aluminum melting temperature due to high heat loss as the thickness of the corundum layer increases."