Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Indonesia merupakan negara berkembang yang banyak melakukan kegiatan pembangunan yang pada umumnya menggunakan beton dengan jenis OPC sebagai bahan bakunya karena mudah ditemukan di alam, murah dan perawatannya mudah. Namun, bahan OPC ini menimbulkan permasalahan pada lingkungan, yaitu menghasilkan gas emisi CO2 sebesar 6% setiap tahunnya. Semen geopolimer diyakini mampu menggantikan OPC dengan sifatnya yang lebih tahan panas, ramah lingkungan dan tahan korosi. Penelitian ini dilakukan untuk membuktikan ketahanan panas semen geopolimer berbasis metakaolin yang ditambahkan filler zirkon yang kemudian dibandingkan dengan semen refraktori lainnya, yakni semen kalsium aluminat. Sampel uji terdiri dari mortar geopolimer metakaolin (MK) yang telah dicampurkan larutan aktivator serta penambahan pasir zirkon sebanyak 20% dan mortar kalsium aluminat (CAC) sebagai pembandingnya yang selanjutnya dilakukan curing pada suhu ruang selama 28 hari. Kemudian, semua sampel diberikan perlakuan panas pada furnace hingga temperatur 400°C, 600°C dan 900°C selama 2 jam. Selanjutnya, sampel MK dan CAC dilakukan pengujian kuat tekan yang menyatakan bahwa semakin tinggi temperatur, maka nilai kuat tekan akan semakin meningkat, dan menunjukkan bahwa penambahan zirkon dapat meningkatkan kuat tekan sampel. Namun, pada karakterisasi XRD dan TG-DTA, penambahan zirkon ini tidak terlalu berpengaruh karena tidak munculnya fasa baru selain zirkon baik pada sampel MK maupun CAC. Maka, dapat disimpulkan bahwa penambahan zirkon hanya bersifat sebagai filler pengisi ruang kosong dan tidak memberikan efek signifikan terhadap sampel MK dan CAC. ......Indonesia is a developing country that carries out a lot of development activities which generally use OPC concrete as raw material because it is easy to find in nature, cheap and easy to maintain. However, this OPC material causes problems to the environment, which produces 6% CO2 gas emissions every year. Geopolymer cement is believed to be able to replace OPC with its heat resistance, environmental friendliness and corrosion resistance. This study was conducted to prove the heat resistance of metakaolin-based geopolymer cement added with zircon filler which was then compared with other refractory cement, namely calcium aluminate cement. The test samples consisted of metakaolin geopolymer mortar (MK) with 20% activator solution and zircon sand addition and calcium aluminate mortar (CAC) for comparison, which were cured at room temperature for 28 days. Then, all samples were heat treated in a furnace to temperatures of 400°C, 600°C and 900°C for 2 hours. Furthermore, MK and CAC samples were subjected to compressive strength testing which stated that the higher the temperature, the higher the compressive strength value, and showed that the addition of zircon could increase the compressive strength of the samples. However, in the XRD and TG-DTA characterization, the addition of zircon was not very influential because no new phases other than zircon appeared in both MK and CAC samples. So, it can be concluded that the addition of zircon is only a filler to fill the empty space and does not have a significant effect on the MK and CAC samples.

Abstrak :
Penelitian mengenai penggunaan geopolimer sedang banyak dilakukan karena keunggulannya yang lebih ramah lingkungan sehingga menjadi pilihan dalam pembangunan infrastruktur. Semakin tingginya tingkat pembangunan menyebabkan dibutuhkannya waktu yang lebih efektif selama proses pembangunan. Pada penelitian ini, dilakukan penambahan accelerator Calcium Aluminate Cement (CAC) pada geopolimer untuk mempercepat waktu pengikatan, namun tetap memiliki nilai kuat tekan tinggi. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh accelerator pada geopolimer, dosis accelerator yang lebih baik digunakan untuk meningkatkan kuat tekan, mekanisme kerja accelerator pada geopolimer, serta perbedaan morfologi permukaan struktur mikro. Penelitian dilakukan dengan membuat geopolimer fly ash dan menambahkan accelerator sebesar 0%, 1%, dan 2%, kemudian melakukan curing pada temperatur ruang selama 1, 3, 7, dan 28 hari. Selanjutnya, dilakukan pengujian kuat tekan, vicat, DSC, SEM, XRD, dan FTIR. Hasil penelitian menunjukkan bahwa penambahan accelerator meningkatkan kuat tekan dan mempercepat waktu pengikatan. Pada umur 28 hari, nilai kuat tekan geopolimer dengan 0%, 1%, dan 2% accelerator secara berturut-turut adalah 32,16 MPa, 48,4 MPa, dan 53,3 MPa. Penambahan 2% accelerator memberikan hasil kuat tekan yang lebih maksimal, namun dengan perbedaan yang tidak signifikan dengan penambahan 1% accelerator. Peningkatan kuat tekan kemungkinan disebabkan oleh terbentuknya gel N-A-S-H, C-S-H, dan C-A-S-H yang menyebabkan struktur mikro menjadi lebih rapat. ......Research on the use of geopolymers is being widely conducted due to their environmental advantages, making them a preferred choice in infrastructure development. The increasing rate of construction necessitates more efficient construction processes. In this research, an accelerator in the form of Calcium Aluminate Cement (CAC) was added to geopolymer in order to achieve faster setting time while still maintaining high compressive strength. The purpose of this research was to investigate the effect of the accelerator on geopolymer, determine the better dosage of the accelerator to enhance compressive strength, understand the mechanism of the accelerator on geopolymer, and differences in microstructure morphology. The research was conducted by making fly ash-based geopolymer mortar with the addition of accelerator at concentrations of 0%, 1%, and 2%, followed by curing for 1, 3, 7 and 28 days. Then, compressive strength test, vicat test, and DSC test were carried out as well as SEM, XRD, and FTIR characterization. The test results showed that the addition of the accelerator improved the compressive strength and accelerated the setting time. At 28 days, the compressive strength values of the geopolymer with 0%, 1%, and 2% accelerator were 32,16 MPa, 48,4 MPa, and 53,3 MPa, respectively. The addition of 2% accelerator gives maximum compressive strength results in geopolymer, but with an insignificant difference with the addition of 1% accelerator. The increase in compressive strength possibly due to the formation of N-A-S-H, C-S-H, and C-A-S-H gels which caused the microstructure to become denser.

Abstrak :
Indonesia merupakan negara nomor satu dengan produksi minyak kelapa sawit atau crude palm oil (CPO) di dunia. Pada proses pengolahan kelapa sawit, tandan kosong, serat, dan cangkang kelapa sawit digunakan sebagai bahan bakar boiler yang menghasilkan produk samping berupa abu sawit. Hal tersebut meningkatkan perlunya pemanfaatan abu sawit sebagai material ramah lingkungan dan berkelanjutan. Geopolimer adalah produk ramah lingkungan yang dihasilkan dari pengolahan limbah industri yang dapat menggantikan semen karena kandungan aluminosilikat yang tinggi. Silika yang tinggi pada abu sawit juga berpotensi dimanfaatkan sebagai campuran larutan aktivator geopolimer. Selain itu, Indonesia juga memiliki cadangan nikel terbesar di dunia. Pengolahan nikel menghasilkan produk samping berupa terak feronikel yang juga sudah luas digunakan sebagai prekursor geopolimer. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui karakteristik geopolimer yang dihasilkan dengan memanfaatkan abu sawit (POFA) sebagai sumber silika untuk larutan aktivator geopolimer dengan bahan prekursor terak feronikel dibandingkan dengan penggunaan larutan aktivator natrium silikat (Na2SiO3). Komposisi larutan aktivator abu sawit terdiri dari 20.8% POFA, 61.6% air, dan 17.6% NaOH sedangkan larutan aktivator natrium silikat (Na2SiO3) dibuat dengan mencampurkan 44.8% Na2SiO3, 40.2% air, dan 15% NaOH. Pelarutan dilakukan secara manual dalam suhu ruang, kemudian digunakan untuk pencampuran setelah 24 jam. Kedua geopolimer dilakukan pengujian kuat tekan, mampu alir (flowability), waktu pengikatan (setting time), XRD, dan SEM. Geopolimer dengan aktivator abu sawit memiliki karakteristik yang lebih buruk dibandingkan dengan aktivator natrium silikat (Na2SiO3), yaitu dengan kekuatan tekan 28 hari senilai 7.57 MPa, mampu alir (flowability) 56.99%, initial setting time 95 menit dan final setting time 135 menit. Hasil XRD menunjukkan adanya puncak calcium silicate hydrate (C-S-H) dengan intensitas tinggi. Mikrostruktur yang dihasilkan memiliki permukaan kasar dan porous bawaan dari partikel abu sawit serta terdapat fasa ettringite yang mempengaruhi rendahnya kuat tekan yang dihasilkan. Dengan demikian, pemanfaatan abu sawit sebagai campuran larutan aktivator geopolimer tidak menghasilkan karakteristik yang optimum. ......Indonesia is the world's number one producer of crude palm oil (CPO) derived from oil palm. In the process of processing palm oil, empty bunch, fibers, and palm kernel shells used as boiler fuel, resulting in a byproduct called Palm Oil Fuel Ash (POFA). This increases the need for utilizing palm ash as an environmentally friendly and sustainable material. Geopolymer is an environmentally friendly product produced from the processing of industrial waste, which can replace cement due to its high content of aluminosilicate. The high silica content in POFA also has the potential to be used as a mixture for geopolymer activator solutions. Furthermore, Indonesia also possesses the world's largest nickel reserves. Nickel processing produces a byproduct called ferronickel slag, which is already widely used as a geopolymer precursor. This research was conducted to determine the characteristics of geopolymer produced by utilizing Palm Oil Fuel Ash (POFA) as a source of silica for geopolymer activator solutions, compared to the use of sodium silicate (Na2SiO3) activator solutions. The composition of the POFA activator solution consists of 20.8% POFA, 61.6% H2O, and 17.6% NaOH, while the sodium silicate activator solution is prepared by mixing 44.8% Na2SiO3, 40.2% H2O, and 15% NaOH. The dissolution is manually conducted at room temperature and then used for mixing after 24 hours. Both geopolymers underwent testing for compressive strength, flowability, setting time, XRD, and SEM. Geopolymer with POFA activator exhibits inferior characteristics compared to sodium silicate activator (Na2SiO3), with a compressive strength after 28 days amounting to 7.57 MPa, flowability of 56.99%, initial setting time of 95 minutes, and final setting time of 135 minutes. XRD results indicate the presence of high-intensity peaks of calcium silicate hydrate (C-S-H). The resulting microstructure has a rough and porous surface inherent to POFA particles, and ettringite phase is also present, which affects the low compressive strength obtained. Thus, the utilization of POFA as a mixture for geopolymer activator solution does not yield optimum characteristics.