Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"The functional of control rod blade nuclear reactor is stabilized device and controlling for nuclear chain reaction also the flux of thermal neutron in reactor chamber. Selecting materials based on Sr2 AI,;OV for multipurpose research reactor 50 megawatts determined by Ising Model software and programming written in Modula's language. This software consists are 4 main programmes and 38,700 sub-programmes. By simulation of Ising Model found Sr2 A1202, material. Based on Sr2 AI202_7, had been tested by Magnetic Stirrer equipment and combined with Ising Model expressed the material is Sr2 A12O1.8 . This material shown the strength of thermal neutron flux absorbed about 2.1 x 105 - 1.8 x 106 currie/mm. The values of Electrical Conductivity is 26.62 - 29.98 in 800° - 890° C temperature, however at 2.1 x 10' currielmmn thermal neutron flux condition is 29.44 -- 37.98 values in IAEA standard. At 450 testa magnetic field and 2.1 x 105 currie/mm thermal neutron absorber, the crystallization structure reduction is 6.88% until 10.95% for 25 years period in 45.7 megawatts. At present material is Zr-4 was substituted by this material, however the cost more cheaper than Zr-4. According datas, then the manufacturing design for control rod blade is investment casting and adhesive bounding with Sr2O2 substance for lining substance processes, compare with present material is casting and welding processes. The value of cubical raiser with sides 1.25 cm has the AIIV ratio as 4.8 cm' l (in standard is 4.1 cnf-') with the volume shrinkage of solidification is 3% for casting process. At joining has the radial tensile stress at the front hub fillet measuring 222 N/mm2 (in standard is 180 NImm2) and the value of tensile test is 405 MPa, meanwhile the standard around 390 MPa."

"Besi Tuang Nodular (BTN) atau Ductile Iron adalah besi tuang yang mempunyai partikel graft berbentuk bulat. Peningkatan kekuatan material BTN sering dilaksanakan melalui proses perlakuan panas yang lebih dikenal dengan Austempered Ductile Iron (AN), tapi dalam penelitian ini diharapkan bahwa melalui penambahan unsur paduan Al dan Si pada BTN khususnya kelas FCD 50 akan memiliki karakteristik yang mirip, sama atau pun lebih baik dari pada ADI. Di samping itu secara ekonomi, diharapkan dapat menekan biaya manufaktur (manufacturing cost) yang dalam hal ini dibatasi pada perhitungan harga pokok produk untuk satu kali proses peleburan BTN dalam dapur dengan kapasitas 500 kg. Sampel uji dalam penelitian ini diperoleh dengan komposisi unsur paduan Si 0,5 % - Al 1,5 % ; Si 1,5 % - Al 1,5 % dan Si 3 % - Al 1,5 % menggunakan Y-block standar iTS G 5502. Sedangkan Y-block standar ASTM E-71-64 diperlukan untuk variasi dengan ketebalan dinding cetakan Y-block yaitu 7,4 mm, 8,4 mm, 9,4 mm, 10,4 mm dan 12,5 mm, diperlakukan untuk mengetahui pengaruhnya terhadap karakteristik atau kekuatan mekanis material optimum. Sebagai pembanding path kondisi sampel uji yang sama dengan karakteristik hasil penambahan unsur paduan tersebut, dilakukan proses austemper pada temperatur austenisasi 900 °C. selama 30 menit dan austemper pada 385 °C. selama 30 menit. Sampel uji yang diperoleh kemudian dilakukan pengujian tank, kekerasan, kekuatan impak serta uji komposisi kimia dan pengamatan struktur mikro yang dilaksanakan pada suhu kamar. Hasil penelitian menunjukkan bahwa jika dibandingkan kondisi as-castnya, penambahan unsur paduan Al 1,5 % - Si 1,5 % dengan ketebalan dinding cetakan Y -block 9,4 mm mampu meningkatkan kekuatan tank dan kekerasan menjadi 73 kg/mm² dan 59 HRA, sedangkan elongasi dan harga impak terjadi penurunan menjadi 4,1 % dan 3,4 J/cm². Hal ini menunjukkan bahwa penambahan unsur paduan Al & Si layak dipertimbangkan sebagai alternatif dalam peningkatan kekuatan material pada proses manufaktur pengecoran tanpa melalui proses perlakuan panas, dimana diperoleh penghematan harga pokok produk sebesar Rp. 8.839,-/kg.

---

Spheroidal cast iron or ductile iron is cast iron that have spheroidal graphite particle. Increasing the strength-of ductile iron often through heat treatment process as called Austempered Ductile Iron (ADI), but this research have target-that with to add - Si and Al alloy especially of FCD 50 grade have to similarly, same or better than MIDI characteristic. Economically, It can be to decrease of manufacturing cost but limited cost of basic product for once melting process of ductile iron in the 500 kgs furnace capacity.

Speciment by research with alloy of Si 0,5 % - Al 1,5 % ; Si 1,5 % - 1,5 % Al and Si 3 % - Al 1,5 % compositions, use of Y-block with JIS G 5502 standard. Even though the ASTM E-71-64 Y-block standard used to variety of section size at 7,4 mm, 8,4 mm, 9,4 mm, 10,4 mm and 12,5 mm, make sure that the influence of optimum mechanical properties of materials. As comparison at the same conditions of the specimens were austenitized at 900 °C. for 30 minutes and austempered at 385 °C for 30 minutes and then air cooled down to room temperature. After alloying and heat treated, the specimens were tested for tensile strength, hardness, impact strengths, also the chemical composition and micro structure at room temperature.

If compare with the as-cast, the result of this research shows that by 1,5 % Si - 1,5 % Al Alloy with Y-block section wall casting at 9,4 mm capable to raised the strength and hardness at 73 kg/mm² and 3,4 J/cm². So, about Si & Al alloy properly to considered as casting manufacture process without heat treatment, and saving the cost of basic product at Rp. 8.839,-/kg."

"Pengembangan teknologi pengecoran semakin dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan akan suku cadang, peralatan, penggantian komponen dan pembuatan komponen baru. Namun krisis moneter mengakibatkan naiknya harga produk cor, sehingga harganya tidak terjangkau lagi dari segi ekonomis. Untuk itu dicari berbagai terobosan dengan maksud mengurangi ongkos produk; antara lain penggunakan epoxy resin sebagai bahan baku pengganti pola logam (duralumin) dan berhasil mereduksi harga pembuatan pola sampai 114 - 115 dari harga pembuatan pola logam. Disamping itu waktu pembuatan pun dapat dipersingkat, serta adanya alih teknologi tinggi kepada teknologi yang bermasyarakat dan dapat dilakukan pada industri kecil dan menengah. Selama ini bila kita mendengar proses Investment Casting, maka pasti terbayang suatu proses yang mahal dan teknologi yang tidak terjangkau oleh industri kecil dan menengah. Dari penelitian yang dilakukan terhadap epoxy resin, ternyata mampu digunakan sebagai bahan pengganti pola logam, disamping itu harganya lebih murah dan teknologinya sederhana, keuntungan lain mampu menghidupkan kembali industri kecil dan menengah. Apa lagi bites dikembangkan injection wax dengan mesin hidrolik yang sederhana (manual hydrolic), maka lengkaplah unsur penyederhanaan teknologi tersebut untuk dimasyarakatkan sungguh pun tingkat kepresisiannya tinggi. Cetakan lilin yang dihasilkan juga mampu menyaingi hasil cetakan logam, pada temperatur 55 °C-70 °C, waktu injeksi 7,5 detik 22,5 detik, nilai keberhasilan membuat cetakan lilin mencapai 80%-90%. Namun ada beberapa produk yang tidak dapat dilaksanakan pada industri kecil dan menengah, antara lain pembuatan sudu turbin uap yang memerlukan beberapa pengujian dan tingkat kepresisian yang tinggi. Tentunya tidak lupa pula unsur-unsur persyaratan mutu dan kualitas produk juga harus tetap dipertahankan agar mempunyai kemampuan bersaing dalam pasar global sekarang ini. Demikian tujuan penelitian ini agar dapat memeerkan informasi dan gambaran yang jelas penggunaan epoxy resin sebagai bahan baku yang dapat diandalkan."

"Penelitian yang telah dilakukan sebelumnya mengenai pemanfaatan limbah penambangan timah telah berhasil mendapatkan cerium oksalat dengan kemurnian yang cukup tinggi. Daya serap industri terhadap cerium oksalat sangat rendah sehingga timbul pemikiran untuk memanfaatkan cerium oksalat ini sebagai unsur pembulat grafit. Dekomposisi cerium oksalat ini diharapkan menghasilkan logam cerium yang telah lama dikenal sebagai unsur pembulat grafit.Penambahan cerium oksalat sebesar 0,025 persen dengan prediksi akan dihasilkan cerium sebanyak 0,009 persen akan dilakukan pada logam cair yang memenuhi spesifikasi FCD 600-3 sesuai standar JIS. Sebagal pembanding digunakan sampel yang hanya menggunakan unsur pembulat butir magnesium dari paduan ferrosilicon-magnesium.Hasil penelitian menunjukkan adanya peningkatan jumlah grafit bulat sebesar 18,75 persen dan tingkat kebulatan sebesar 12,5 persen. Kekuatan mekanis turun sebesar rata-rata sebesar 4,85 persen akibat peningkatan porositas dalam hasil coran sebesar 300 persen.Cacat-cacat yang timbul lebih diakibatkan karena kurang lamanya waktu inokulasi dan pembulatan grafit serta tingginya penyusutan temperatur dalam ladel. Hal tersebut menyebabkan gas-gas dan oksida hasil reaksi tidak dapat keluar dari logam cair. Penggunaan ladel kapasitas besar diharapkan mampu dapat menghilangkan cacat-cacat yang timbul akibat penambahan cerium oksalat."

"ABSTRAKDalam penelitian ini, penggunaan dan pengembangan metode pengujian untuk memonitor pertumbuhan hasil degradasi dari EPDM yang digunakan sebagai weather shed pada insulator komposit telah dilakukan dengan menggunakan spektroskopi Fourier Transform Infrared (FTIR).Proses degradasi polimer dikaji dengan pengambilan sejumlah kecil pada permukaan polimer tersebut dengan cara swabbing yang menggunakan pelarut xylena dan menganalisis material ini dengan menggunakan spektroskopi FTIR emisi. Pengukuran jumlah quantitatif permukaan chalking dilakukan dengan dua cara. Perlama, pengerikan (scraping) sejumlah kecil dari permukaan material yang terdegradasi dengan menggunakan sebuah razor blade dan menganalisis material tersebut dengan menggunakan spektroskopi FTIR absorpsi. Kedua, Pengumpulan sejumlah kecil material pada permukaan yang terdegradasi dengan menggunakan diamond impregnated pad dan menganalisis material tersebut dengan menggunakan spektroskopi Diffuse Reflectance Infrared Fourier Transform (DRIFT). Scanning Electron Microscope (SEM) juga telah digunakan unluk menyelidiki perubahan fisik dari permukaan material tersebut.lndek numerik yang dikenal sebagai Oxidation Index (01) dan Chalking Index (CI) telah digunakan untuk menentukan jumlah basil degradasi dan permukaan chalking secara kuantitatlf Nilai tersebut didapal dengan cara menghitung perbandingan tinggi puncakpada spektra inframerah emisi, absorpsi dan difuse reflectance.Hasil pengukuran Oxidation Index menunjukkan bahwa insulator EPDM dari sediver mengalami kenaikan dari 0,153 - 0,364 ketika diageing selama 336 jam dan nilai 01 tersebut relatif tidak berubah setelah diageing selama 2400 jam. Untuk insulator EPDM dari Salisbury, terdapat perubahan nilai 01 dari 0,170 - 0,391 selama 672 jam ageing dan relatif tidak mengalami perubahan 01 sampai 2400 jam ageing. Sedangkan insulator blend EPDMIsilikon dari Chance mengalami kenaikan 01 yang tajam dari 0,026 - 0,072 ketika diageing selama 672 jam dan mengalami sedikit kenaikan 01 menjadi 0,10 sampai 2400 jam ageing. Hasil yang menarik ditunjukkan oleh insulator blend EPDMIsilikon dari Ohio Brass yang memiliki nilai 01 relatif tetap (0.349 - 0,364) selama diageing sampai 2400 jam. Perbedaan nyata dari nilai 01 yang dihasilkan oleh keempat sampel insulator disebabkan oleh formulasi yang berbeda dari masing-masing sampel tersebut.DRIFT adalah metode pengujian non-destruktif yang dikembangkan untuk mengkaji permukaan chalking dari insulator komposit field aged. Chalking Index yang ditentukan denganmetode ini menunjukkan hasil yang reproducible dan -memperlihatkan kesesuaian (good agreement) dengan hasil pengukuran yang diperoleh dari Electron Spectroscopy for Chemical Analysis (ESCA). Hubungan antara Chalking Index dan jarak terhadap tegangan tinggi juga telah dipresentasikan. Untuk sampel 210BUL, nilai CI = Z38 (shed no.l) dan CI - 2,34 (shed no.6), sedangkan sample 210FUL nilai C11,22 (shed no.l) dan CI = 1,61 (shed no.6). Untuk sampel 227BU, CI = 3,10 (shed no.1) dan CI = 4,30 (shed no.3), sedangkan untuk sampel 227FU, CI = 3,31 (shed no. I) dan CI = 2,36 (shed no.3).

---

ABSTRACT

In this work, the development and use of assessment methods to monitor the progress of degradation products of EPDM used as weather sheds of composite insulators has been investigated using Fourier Transform Infrared (FTIR) spectroscopy.

Polymer degradation is assessed by removing small amounts of surface polymer by swabbing with xylene and analyzing this material by FTIR emission spectroscopy. A measure of amounts of surface chalking is obtained by two techniques. Firstly, scraping a small amount of degraded surface material using a razor blade and analyzing by FTIR absorption spectroscopy. Secondly, collecting a small amount of degraded surface material using diamond impregnated pad and analyzing by D0-use Reflectance Infrared Fourier Transform (DRIFT) spectroscopy. the Scanning Electron Microscope (SEM) has also been used.

Numerical indices, termed Oxidation Index (01) and Chalking Index (CI), are used to quant1 the amount of degradation products and surface chalking. These are obtained by calculating the ratio of emission, absorption, and diffuse reflectance peak heights in the infrared spectra.

The results of Oxidation Index show that 01 of EPDM insulator from Sediver increased from 0.153 to 0.364 for 336 hours of exposure to UVB and it remains constant until 2400 hours of ageing. There was also an increase of 01 of EPDM insulator from Salisbury from 0.170 to 0.391 for 672 hours of ageing and it remains constant until 2400 hours of ageing. Meanwhile, 01 of EPDM/silicon blend insulator from Chance experienced an increase from 0.026 to 0.072 during 672 hours of ageing and it is followed by slightly increase of 01 until 2400 hours of ageing. The interesting result was indicated by EPDM/silicone blend insulator from Ohio Brass that its 01 remains constant (0.349 - 0.361) for the while 2400 hours exposure to artificial UVl3.

The DRIFT is non-destructive developed method to assess surface chalking of field aged composite insulators. The results indicate that Chalking Index determined by this method is quite reproducible and shows good agreement with that of by electron spectroscopy for chemical analysis (ESCA). The relationship between Chalking Index and distance to high voltage are also presented.

For sample 210BUL, CI = 2.38 (shed no. I) and CI = 2.34 (shed no.6), while sample 210FUL had CI 1,22 (shed no. I) and CI = 1,61 (shed no.6). For sample 227B U, CI 3,10 (shed nod) and Cl = 4,30 (shed no.3), while sample 227FU had CI = 3,31 (shed no. l) and CI = 2,36 (shed no.3)."

"Energi panas yang hilang merupakan masalah dalam proses produksi. Demikian pula dalam proses produksi Liner. Tujuan dari penelitian ini adalah mengevaluasi temperatur dan waktu tahan yang paling efisien.Pengambilan data diiakukan di Bagian Produksi P.T."K" dengan menggunakan temperatur dan waktu tahan yang berbeda-beda selama proses periakuan panas. Data-data yang dikumpulkan adalah pada temperatur 900, 950, 1000, 1050 °C dan pada waktu tahan 30,60,90,120 menit. Niiai kekerasan dari tiap-tiap kombinasi diukur dan dianalisa dengan menggunakan analisa desain eksperimental ( DOE ). Berdasarkan analisa DOE dapat diperoleh kombinasi-kombinasi yang efektif dan dapat ditentukan biaya produksinya. Kombinasi dari temperatur dan waktu tahan yang menghasilkan sejumlah biaya, merupakan proses yang paling efektif.Analisa DOE menghasilkan 3 (tiga) kombinasi dengan kekerasan tinggi pada tiap-tiap level temperatur yaitu : A (900 °C, 30 menit), B (950 °C, 90 menit) dan C (1050 °C, 60 menit). Analisa biaya produksi memperlihatkan bahwa kombinasi yang pertama yaitu A (900 °C, 30 menit), menghasilkan biaya produksi sebesar Rp. 112150,45 per 1 buah produk.

---

Heat loss is a problem in the production process. This is also the problem in the production of Liner. The objective of this research is to evaluate the most efficient of temperature and heating time.

In this study were collective from production unit at the P.T. "X" using different temperature and heating time during the heating process. The series of data were selected at temperature 900, 950, 1000, 1050 °C and at heating time 30, 60, 90, 120 minutes. The strength values of each combination were measured and analyze using Design Of Experiment (DOE) analysis. Based on the DOE analyses effective combinations were selected, and the production cost determined. Combination of temperature and heating time yielding the list cost is the most effective process.

DOE analyses provided three combinations that produces high strength at each level of temperature, which are the following combination A (900 °C, 30 minutes), B (950°C, 90 minutes) and C (1050°C, 60 minutes). Production cost analyses showed that the first combination has the list cost which is Rp. 112150,451 product."

"ABSTRAKMasalah utama yang timbul antara Hot Strip Mill (Pabrik baja lembaran) dan Slab Steel Plant (Pabrik slab baja) adalah adanya karakteristik optimasi produksi yang saling berlawanan sehingga sulit untuk mensinkronisasikan menjadi satu kesatuan yang optimal secara integral. Salah satu upaya untuk mengatasi masalah ini adalah dengan menambah Sizing Press di pabrik baja lembaran. Penambahan sizing press tersebut mempunyai pengaruh yang besar sekali terhadap pabrik slab, khususnya dalam pemenuhan kebutuhan variasi format yaitu 72 format pada awalnya menjadi 7 format setelah digunakannya sizing tersebut. Penurunan jumlah format yang harus dicetak oleh pabrik slab ini, membawa pengaruh meningkatnya produksi pabrik slab, dalam hal ini mencapai 8,13%. Besarnya peningkatan tersebut dipengaruhi oleh faktor pemanfaatan waktu set-up ganti format, peningkatan yield dan peningkatan rata-rata lebar slab. Sebagai konsekuensi, tingkat pemakaian fasilitas, sebagian besar meningkat kecuali pada proses pembelahan (Ripping) karena volume beban berkurang (terdapat penghematan). Berdasarkan tingkat pemanfaatan waktu terhadap seluruh proses yang dilalui slab diperoleh hasil berupa penurunan konsumsi waktu person produksi dari 4,68 menit per ton menjadi 4,37 menit per ton. Selain itu dari segi penggunaan biaya juga terjadi penurunan, yaitu dari Rp 528.199 per ton menjadi Rp 513.506 per ton. Secara umum penambahan sizing press di pabrik baja lembaran memberikan banyak keuntungan terhadap pabrik slab. Salah satu indikator yang dapat digunakan untuk mengukur kemanfaatan tersebut adalah peningkatan produktivitas. Peningkatan produktivitas karena pemanfaatan waktu berdasarkan kecepatan produksi ton permenit terjadi peningkatan sebesar 7%. Sedangkan peningkatan produktivitas dari segi penggunaan biaya meningkat 2,9%."

"Baja jenis paduan rendah banyak digunakan didalam industri minyak dan gas bumi sebagai pipa penyalur, karena mempunyai sifat mekanik, pengelasan yang baik serta ekonomis. Namun masih mengalami serangan korosi, seperti korosi internal akibat media yang bersifat korosif antara lain garam-garam terlarut, oksigen dan gas CO2. Disamping itu dipengaruhi oleh temperatur dan kecepatan alir cairan.Pada studi ini dilakukan pengujian secara laboratorium terhadap spesimen pipa baja standar API 5 L Grade B berdiameter 1,3 cm² menggunakan perangkat lunak CMS 100 dengan metoda Polarisasi Tahanan dengan standar ASTM G 59-78. Kondisi pengujian adalah temperatur (Ti = 27 °C, T2 = 60 °C dan T3 = 80 °C), kecepatan pengadukan larutan (VI = 600 rpm, V2 = 800 rpm, V3 = 1000 rpm) dan volume aliran gas CO2 (Q1 = 10 ml/ dt, Q2 = 18 ml/ dt, Q3 = 26 ml/ dt). Larutan uji diambil dari air 'Lapangan Melibur' dan 'Lapangan Selatan' di suatu perusahaan minyak dan gas bumi yang terletak di Kabupaten Bengkalis. Propinsi Riau Sumatera.Hasil penelitian ini, diperoleh data laju korosi yang dapat digunakan untuk menganalisa umur pipa. Laju korosi tertinggi 88,656 mpy. dari media lapangan Selatan pada temperatur 27 °C dengan kondisi kecepatan pengadukan larutan 800 rpm, dan volume aliran gas CO2 =10,043 ml/ dt. Pengujian terhadap larutan lapangan Melibur diperoleh laju korosi tertinggi 72,735 mpy., pada temperatur 60 °C dengan kondisi kecepatan pengadukan larutan 800 rpm., serta volume aliran gas CO2 =18,108 ml/ dt.

---

The metals especially low alloy steels are used in many oil and natural gas industries, because it has good mechanically and good weldabily, also good economics but in otherwise the problem of corrosion is still attach like internal pipe corrosion, as cause media corrosive as among other dissolved salts, oxygen and CO2 gas. Beside of that is affected by temperature, velocity of fluid.

On this study was performed by testing in the laboratory for specimen of steel pipe which has API 5 L Grade B standard. The specimen has 1,3 cm² diameter that was exposed in electrochemical cell where linked by CMS 100 software. The testing used Resistance Polarization methods that refer to ASTM G 59-78. Objective of testing to know the factor which most affection of corrosion. The condition of testing are temperature, (TI = 27 °C, T2 = 60 °C, T3 = 80 °C), Velocity of solution (VI = 600 rpm, V2 = 800 rpm, V3 = 1000 rpm), and volume of CO2 gas flow (QI = 5 ml/dt, Q2 = 10 ml/dt, Q3 = 15 ml/dt). Solution test sample was taken from 'Melibur field' and 'Selatan field' in the oil and gas company that is located in Bengkalis District, Riau Islands Sumatra Province.

Results of this research would be got the corrosion rate data which can used for pipe live analysis. The highest corrosion rate was 88,656 mpy which was found in Selatan field solution by condition on 27°C temperature and 800 rpm velocity and colume od CO2 gas flow = 10,043 ml/dt. Even testing on Melibur field solution was acquired the highest corrosion rate was 72,735 mpy by condition on 60°C temperature and 800 rpm velocity and volume of CO2 gas flow = 18,108 ml/dt."

"Limbah minyak bumi (oily Sludge) merupakan bitumen industri yang berasal dari Lumpur (sludge) pengilangan yang dapat digunakan sebagai bahan baku cat berbitumen yang diharapakan tahan terhadap lingkungan yang mengandung asam, basa, panas, dan air. Untuk mengetahui manfaat sludge tersebut pada aplikasi proses pelapisan material (coating) maka dilakuakan penelitian pada skala laboratorium.Penelitian ini menyangkut pengujian karakteristik bahan cat pelapis pada berbagai komposisi yang antara lain menggunakan bahan-bahan berupa resin, talk, lilin, aspal dan pelarut toluena. Pengujian yang dilakukan antara lain: ketahanan korosi berupa uji kabut garam, curing 150° C, uji ekspos atmosferik serta uji daya lekat dengan paint adhesion tester. Kemampuan lapis-ulang (recoatabilily) dari bahan cat tersebut diharapkan dapat diaplikasikan dengan baik. Di samping itu pula ketahanan panasnya dapat ditinbgkatkan secara signifikan.Hasil penelitian menunjukan bahwa peningkatan kadar sludge akan meningkatkan ketahanan pelepuhan rata-rata 15 % per 20 gram kenaikan kadar sludge dari 100 gram sampai dengan 120 gr. Namun peningkatan kadar sludge dari 120 gram sampai dengan 140 gram cenderung menurunkan daya rekat sekitar 30% per 20 gram kenaikan kadar sludge. Peningkatan sludge/resin akan menurunkan nilai ketahanan korosi dan pelepuhan. Rasio komposisi minimum sludge : resin yaitu 140:40 menunjukan nilai ketahanan korosi dan nilai ketahanan pelepuhan masing-masing sebesar 8(10 adalah nilai terbaik), sedangkan rasio komposisi maksimum sludge resin yaitu 100: 80 menunjukan nilai ketahanan pelepuhan sebesar 9 (10 adalah nilai terbaik). Ketahanan panas dapat ditingkatkan secara signifikan yaitu sekitar 35% per 20 gram peningkatan resin."

"Penerapan sistem proteksi korosi menjadi suatu keharusan terhadap konstruksi yang dibangun di daerah yang rawan korosi seperti dermaga (oil wharve) yang berada pada daerah pantai, guna pemeliharaan dan keselamatan khususnya terhadap kerugian akibat serangan korosi yang dari waktu ke waktu semakin besar. Penelitian yang dilakukan ini menitikberatkan pada evaluasi sistem proteksi korosi yang sudah ada pada oil wharves, dimana sistem proteksi yang sudah ada tidak mampu menahan korosi piles khususnya yang berada pada daerah splash dan pada sleeve. Untuk mendapatkan desain proteksi korosi yang optimal dilakukan mengukuran nilai pH air laut, kelarutan oksigen, mengamati kondisi T/R (transformer rectifier), kondisi coating dan pengukuran rapat arus air laut. Kemudian menghitung ulang kebutuhan anoda korban untuk sistem anoda korban, menghitung kebutuhan arus dan potensiaf rectifier untuk sistem arus tanding, dan menentukan alternatif jenis proteksi untuk diaplikasikan pada daerah splash yang mengalami korosi yang cukup tinggi. Tujuan penelitian ini adalah mengevaluasi dan mendesain ulang sistem proteksi korosi yang optimum untuk tiang-tiang pancang (piles) pelabuhan atau dermaga.Hasil penelitian menunjukkan adanya beberapa faktor yang menyebabkan proteksi korosi yang sudah ada tidak berjalan dengan baik, yaitu penggunaan clamp untuk menempelkan anoda korban pada pile, adanya aliran arus dan potensial yang terputus dari rectifier ke struktur, dan kondisi groundbed (menggunakan anoda grafit) yang diperuntukkan untuk melindungi struktur sudah tidak dapat memenuhi fungsinya secara maksimal (termakan usia). Dan penghitungan ulang kebutuhan anoda korban di dapatkan untuk Oil wharf # 1 & #2 membutuhkan 23.03 ton, Oil wharf # 3 membutuhkan 24.00 ton, Oil wharf # 4 membutuhkan 19.07 ton dan MD #1 - #10 membutuhkan 26.82 ton untuk jangka waktu 20 tahun. Anoda korban yang digunakan untuk proteksi katodik ini adalah Sapalum 111 (Galvanum Ill) yang merupakan jenis anoda paduan Aluminium-Zinc-Indium (AI-Zn-In). Pada Sistem proteksi arus tanding pada OW #3 menggunakan kebutuhan arus dan tegangan sesuai dengan desain hasil perhitungan yaitu, iTR =48.81 A , VTR = 19.18 volt dan sistem groundbed yang menggunakan anoda grafit digantikan dengan anoda MMO (mixed metal oxide). Untuk proteksi korosi pada daerah splash menggunakan petrolatum tape dan covering system.

---

The implementation of corrosion protection system has become a requirement on the construction built in corroded environment as jetty (oil wharves) on the beach, for maintenance and safety especially on the effect of corrosion attacks, along its life is getting worst. Thesis done to analyze the evaluation of the corrosion protection system which has been installed on it for years, where the protection system can not longer cover the corrosion on piles, especially on the splash area and on sleeve. To gain the optimum corrosion protection design, we measuring the seawater pH, dissolved oxygen, observing T1R condition, coating condition and design current required for CP design. On the next step, we recalculation the need of anode for sacrificial anode system, to calculate the needs of current and potential rectifier for impress current system and then to design protection corrosion for splash area with the high corrosion environment.

The result appointed there is some factor causing corrosion protection installed did not work properly, which is the use of clamps to attach the sacrificial anode on piles and current and electricity potential being cut from TIR to structure, and groundbed condition (grafite anode) which is used to protect the structure, can not longer efficient as it was. Recalculation the needs of sacrificial anode on oil wharf #1 and #2 is 23.03 tons, oil wharf #3 need 24.00 tons, oil wharf #4 need 19.07 tons, and MD #1 to #10 need 26.82 tons for 20 years time. Sacrificial anode used on this cathodic protection is Sapalum Ill (Galvanum Ill), which is aluminum alloy (Al - Zn- In). The impress Current Protection system on OW #3 need current 6=48.81 A and volt Vt =19.18 Volt, based on the result of the calculation design, and replace the ground bed graphite anode with MMC, and using Petrolatum tape and covering system on he splash zone."