Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Sejak pertama kali Wang & Smith memperkenalkan metode minimisasi air buangan dengan menggunakan Anaiisa Pinch pada tahun 1994, hingga saat ini sudah ada beberapa industri proses yang menerapkan analisa ini untuk meningkatkan efzisiensi. Metode minirnisasi ini temyata memberilcan kontribusi yang tidak sedikit dalam mengurangi biaya operasi industri yang bersangkutan [10,6].Upaya minimisasi pernakaian air dalam suatu industii proses dapat dilakukan dengan memaksimalkan penggunaan air tersebut sampai titik optimumnya, tanpa merubah spesiikasi daxi proses im sendiri. Laju alir minimum dapat diperoleh dengan meninjau masing-masing proses pada tiap-tiap interval secara terintegrasi. Penentuan laju alir minimum dapat menggunakan dua metode [1], yaitu : Metode Minimum Driving Force dan Metode Minimum Number of Wafer Resources.Penerapan Analisa Pinch dalam minimisasi penggunaan air pada Kilang Minyak UP V Balikpapan, menjadi topik utama dalarn penulisan Pembahsan diarahkan pada empat proses saja yang merepresentasikan keseluruhan proses.Keempat prosw tersebut adalah Sistem Srnpping Steam dan sistem Desalting Crude pada Crude Distillation Unit, Sistem Steam Ejector pada High Vacuum Unit, serta Sistem Wash Wafer pada Naphra Hicbo Treaterz Komponen yang dipergunakan ada dua yaitu Ion Garam Cl' yang sebagai komponen rujukan dan Kandungan Minyak sebagai komponen non rujukan. Data-data yang digunakan pada penulisan ini, diperoleh langsung dari Kiiang UP V Balikpapan selama penulis melakul-can Keija Praktek.Dengan menggunakan aigoritma yang diperkenalkan oleh Wang & Smith, diperoleh bahwa penerapan Analisa Pinch dapat digunal-can untuk pengintegrasian penggunaan air sehingga dapat meminimisasi kebutuhan laju alir proses keseluruhan selcitar 24 % hingga 37 % dibanding dengan desain aktual saat ini."

"Unit proses distilasi merupakan salah satu unit proses yang memegang peranan penting dalam industri minyak dan gas bumi, industri petrokimia dan industri kimia lainnya. Proses ini telah lama digunakan untuk memisahkan swrtu campuran senyawa berdasarkan titik didihnya. Selama ini Jdta memisahkan senyawa-senyawa itu secara konvensional, yaitu tanpa mengoptimasikan energi yang dikonsurnsi oleh unit proses distilasi ini. Pada makalah ini akan dibahas studi perbandingan rangkaian kolom distilasi dengan pre.fractionation dan side stream dengan rangkaian k:olom konvensional yang bertujuan dapat mengbemat pemakaian eoergi sebagai upaya untuk melakukan konservasi energi dari proses distilasi. Dalam makalah ini sistem yang ditinjau adalah rangkaiao distilasi yaog umpannya c,, C,, n-C4, n-C, dan n-C, dengan kapasitas 100 lbmol/jam. Untuk mengetahui berapa besar penghematan energi yaog ada maka kita membandingkan beban panas kondenser dan reboi/er antara rangkaian distilasi kolom dengan prefractionation dan side stream dengan rangkaian kolom distiiasi konvensional. Usaba pengbematan energi ini didasarkan pada usaba untuk meuiadakan remixing antara komponen-komponen yang akan dipisahkan yaog terjadi di dalam kolom. Dati basil perhitungan yaog dilaknkan, pada rangkaian kolom distilasi dengan prefractionation terdapet pengbematan energi di kondenser sebesar 40,31 % dan di reboiler sebesar 32,12 %. Sedang pada kolom side stream terdapat penghematan energi di kondeser sebesar 27,04% dan di reboiler sebesar 18,27%. Dari segi biaya penghematan utilitas yang diperoleh adalah US $ 625.896,224 per-tahun untuk rangkaian prefractionation dan US$ 587.215,864 per-tahun untuk kolom side stream. Kemudian dengan analisa ekonomi yang dilakukan didapat Pay Out Time (POT) waktu pengembalian modal selama 6,9 bulan untuk rangkaian pre.fractionalion baru dan 7,8 bulan untuk kolom side stream baru. Dengan demikian rangkaian kolom distilasi dengan pre.fractionation dipilib sebagai salah satu altematif pemecahan bagi konservasi energi pada rangkaian kolom distilasi konvensional saat ini."

"Adanya krisis energi sejak tahun 1970-an, menyebabkan munculnya berbagai pemikiran-pemikiran untuk mendisain proses yang lebih baik guna mencapai penghematan energi. Salah satunya adalah pengolahan kembali gas suar bakar (gas flare). Gas suar bakar adalah gas ikutan dari hasil distilasi minyak mentah yang dicairkan. Sebelumnya gas ini hanya dibakar diflare. Tetapi dengan adanya diversifikasi energi, maka orang mulai melihat manfaat dari gas-gas ini untuk digunakan sebagai salah satu sumber energi, yaitu LPG. Gas residu hasil pembuatan LPG ini dapat dimanfaatkan lagi untuk petrokimia. Ada tiga macam proses pembuatan LPG, yaitu secara refrigerasi, absorbsi, dan ekspansi. Dari ketiga proses ini akan dipilih proses mana yang membutuhkan biaya investasi dan utilitas paling kecil. Untuk itu perlu dilakukan perbandingan masing-masing proses. Kapasitas produksi pabrik setiap proses ditetapkan sebesar 2,18 x 105 ton pertahun. Besarnya investasi modal yang ditanamkan pada proses refrigerasi adalah sebesar US S 1,02439x107. Untuk proses absorbsi dan ekspansi masing-masing sebesar US S 2,53223 x 107 dan US $1.0448 x102. Laju pengembalian investasi pada proses refrigerasi sebesar 80,90 % (cara ROI) dengan lama waktu pengembalian modal 1,24 tahun. Sedangkan pada proses ahsorbsi dan ekspansi masing-masing sebesar 6,62 % dan 49,84 % (cara ROI) dan Iama pengembalian modal adalah 15 tahun untuk proses absorbsi dan 2 tahun untuk proses ekspansi. Dengan demikian dapatlah diiihat bahwa perancangan pabrik LPG dari gas suar bakar dengan proses refrigerasi mernberikan salah satu alternatif pemecahan bagi konservasi energi dan menguntungkan dari segi ekonomi."

"Unit distilasi di pabrik etilen yang berkapasitas 1.0!3.760 ton etilen per tahun, selama ini mempergunakan utilitas dingin (refrigerasi) 107,62 MMBtuljam. Berdasarkan hasil perhitungan energi target, beban jaringan penukar kalor temperatur rendah dapar dihernat sampai dengan 37,84 MMBtu/jarn. Pengurangan beban tersebut juga berarti pengurangan kelja kompresor pada sistem refrigerasi dan penghernatan biaya listrik kompresor. Biaya utilitas sistem reftigerasi sangat dipengaruhi oleh tingkat energi refiigeran. Makin tinggi tingkat temperatur makin rendah biaya yang diperlukan. Upaya penghematan pada tingkat energi sistem refrigerasi. dengan menggunakan Grand Composite Curve, menghasilkan kenaikan temperattlf dari -120 'F dan -40 'F menjadi -67'F dan -22 'F. Ada beberapa bentuk sistem reftigerasi yang dapat dipertimbangkan untuk perancangan sistem reftigerasi baru, antara lain adalah sistem reftigerasi kaskede (1), kombinasi (II). dan kombinasi dengan pre-saturator (1!1). Sistem !1 mernbutuhkan daya kompresor paling kecil di antara kedua sistem Jainnya. Dibandingkan slstem refrigerasi lama. sistem II hanya membutuhkan 57,22% dari daya kompresor sistem lama. Berkurangnya kebutuhan listrik dengan penggunaan sistem reftigerasi baru menghasilkan penghematan pada biaya operasional sislem sebesar $ 6.647.182/tahun. Biaya yang dibutuhkan untuk investasi sistem ini sekitar $ 7.675.082 dan modal ini akan impas dalarn jangka waktu I tahun 2 bulan bulan. Artinya, secara ekonomis investasi ini layak dipertimbangkan lebih lanjut."

"Seiring dengan pertambahan jumlah penduduk dan semakin meningkatnya kebutuhan sarana transportasi serta aktivitas industri, kebutuhan energi akan bahan bakar minyak khususnya bensin juga semakin meningkat. Ironisnya, ternyata perkembangan yang terjadi antara kebutuhan akan minyak bumi berbanding terbalik dengan produksinya. Di sisi lain, pemakaian bensin secara besar-besaran telah terbukti ikut menambah beratnya pencemaran lingkungan dan menimbulkan pemanasan global.Untuk mengatasi hal ini diperlukan sumber alternatif untuk menghasilkan bahan bakar minyak tersebut. Sumber energi yang berpotensi adalah berasal dari materi biomassa (hayati), seperti minyak kedelai dan senyawa hasil fermentasi yaitu senyawa organik aseton, butanol dan etanol (ABE).Penelitian ini bermaksud untuk mengembangkan proses perengkahan katalitik untuk memproduksi senyawa hidrokarbon setaraf gasoline dari umpan campuran minyak kedelai dengan berbagai senyawa ABE mengunakan ZSM-5/Alumina. Reaksi akan dilaksanakan dalam suatu fixed bed reactor yang beroperasi pada tekanan atmosferik. Temperatur reaksi dilakukan dari 350°C sampai dengan 450°C dengan laju alir gas pembawa (N2) 10 ml/min. Berat katalis ZSM-5/Alumina yang digunakan sebanyak 3 gr untuk waktu operasi selama 4 jam. Penambahan berbagai senyawa ABE pada minyak kedelai dimaksudkan sebagai sumber alkil untuk mengatasi kereaktifan gugus ikatan ester dan ikatan rangkap karbon pada molekul trigliserida agar terjadinya reaksi polycondensation atau polimerisasi yang mengakibatkan molekul minyak menjadi bertambah besar dapat dihindari serta dapat meningkatkan yield yang diperoleh dan menambah kapasitas produksi.Peran katalis asam ZSM-5/Alumina akan mengakselerasi reaksi dehirasi ABE sehingga membentuk alkil permukaan. Proses perengkahan katalitik campuran minyak kedelai dengan berbagai senyawa ABE telah menghasilkan hidrokarbon setaraf fraksi gasoline dengan konversi tertinggi sebesar 98.23 %. Yield hidrokarbon setaraf fraksi gasoline maksimal sebesar 71.2 % dihasilkan dari umpan campuran minyak kedelai dengan etanol pada perbandingan 1gr minyak kedelai dan 0.4 gr etanol. Konversi minyak kedelai dan yield hidrokarbon setaraf fraksi gasoline tertinggi pada berbagai jenis umpan campuran diperoleh pada rentang suhu 375 - 400°C. Penambahan senyawa ABE cukup efektif dalam mengadisi ikatan karbon ganda dan karbonil yang terlihat dari peningkatan absorbansi pada ikatan percabangan dan penurunan absorbansi pada C=O serta tidak terbentuknya olefin pada produk.

---

The development of transportation sector and industry activity in Indonesia is growing very fast along with energy needs especially gasoline, but the development of oil needs is not supported by the production itself. Beside of that, the uses of oil fuel causes global warming and environment pollution. In order to handle this problem, alternative resources is needed to produce that oil fuel. Potential energy resources are biomass material, such as soybean oil and organic fermentation compounds ( Acetone, Butanol and Ethanol).

This research is meant to improve catalytic cracking process to produce hydrocarbon compounds equal with gasoline from mixing of soybean oil with various ABE compounds using ZSM-5/ alumina. Reaction will be done in fixed bed reactor which operates at atmospheric pressure. Reaction temperature will be done from 350° C until 450°C with volumetric velocity of carrier gas (N2)10 ml/ min. Weight of ZSM-5/ alumina catalysts used in this research is 3 gr for 4 hours operation time. The addition of various ABE compounds to soybean oil is meant to be an alkyl resource for handling ester functional group and carbon double bound reactivity in triglyceryde molecule in order to avoided polycondensation or polymerization reaction which causing oil molecule get larger. Beside of that, yield product and production capacity can be increased.

Acid catalyst ZSM-5/alumina will accelerating ABE dehydration reaction to compose surface alkyl. Catalytic cracking in mixing of soybean oil with various ABE compounds produced hydrocarbon equal gasoline fraction with conversion 98.23 %. Yield of hydrocarbon compound equal to gasoline fraction is 71.2 % produced by mixing of soybean oil ? ethanol with mass comparison 1: 0.4 . The best soybean oil conversion and yield of hydrocarbon compound equal to gasoline fraction in every mixture resulted at temperature range 375 - 400°C. The addition of ABE compounds is effective to reduce carbonyl and olefin absorbance resulting methyl,methylene and alkyl absorbance higher than absorbance in soybean oil."

"Pelumas nabati yang berbasis minyak sawit memiliki komposisi trigliserida yang merupakan gabungan dari gugus esters ( polyhydroxy alcohol glycerol ) dengan asam karboksilat (asam lemak) jenuh dan tidak jenuh. Kandungan asam lemak oleic monounsaturated yang sangat tinggi akan meningkatkan sifat pelumas. Sintesis minyak sawit trigliserida dengan alkohol dilakukan dengan menggunakan zeolit alam malang yang di-loading larutan basa KOH sebagai katalis heterogen diharapkan dapat melalui tahapan reaksi trans-esterifikasi sebagai tahapan awal reaksi sintesis pelumas nabati. Katalis heterogen cenderung lebih banyak digunakan pada industri-industri karena pada proses pemisahannya lebih mudah dilakukan dan juga zeolit sebagai support dapat berfungsi sebagai adsorben untuk pemurnian. Secara komersial proses dengan menggunakan katalis basa lebih sering digunakan karena aktivitas katalis dari basa lebih tinggi dari asam dan katalis asam lebih korosif. Hasil sintesis ester base-oil terbaik didapatkan dengan zeolit yang dengan 10 % (%wt) KOH, dengan waktu reaksi 5 jam dan perbandingan molar ratio dari metanol dan minyak nabati adalah 6:1. Terjadi perubahan sifat fisis dari trigliserida menjadi ester seperti turunnya densitas dari 0,91 ke 0,8668 dan viskositas dari 43,4656 ke 7,3060. Konversi trigliserida menjadi metil ester dengan analisa GCMS adalah 87,81%.

---

Bio-base-oil based on palm oil has composition triglyceride that be federation of cluster ester (polyhydroxy alcohol glycerol) with saturated and unsaturated carboksilate acid (fatty acid). The high ingredient of monosaturated oleic fatty acid will increase lubricant character. Synthesis palm oil triglycride with alcohol using natural zeolite malang is loaded by alkali solution KOH as a heterogenous catalayst supposed can pass stage reaction transesterification as the first of the reaction stage synthesis bio-base-oil. Heterogenous catalyst inclined more used in industrial because the separation process is easier and also zeolite as a support can functioned as adsorben for purifier. Commercially, process using base as a catalyst is more often because the catalyst activity from base catalyzed is higher than acid and acid catalyst is more corrosive. The highest result from producing ester base-oil obtained with zeolite loaded by 10% (%wt) KOH, ,reaction time 5 hour, and then ratio molar from methanol and palm oil is 6:1. The alteration is occur on physical behavior from tricglyceride to ester with decreased of density from 0,91 to 0,8668 and viscosity from 43,4656 to 7,3060. Conversion triglyceride become ester is 87,81%."

"Indonesia memiliki cadangan batubara yang sangat besar, sekitar 6,759 juta ton. Kebanyakan berada di daerah Sumatera Utara (39,64%), Kalimantan Timur (30,65%) dan Kalimantan Selatan (27,64%). Semakin berkurangnya sumber energi minyak bumi, membuat orang mencari sumber - sumber alternatif yang lain, diantaranya adalah batubara, khususnya batubara yang diproduksi menjadi briket batubara. Penggunaannya diperkirakan meningkat menjadi dua kali lipat pada tahun 2010, menunjukan prospek pemanfaatan briket batubara semakin besar. Briket batubara banyak digunakan pada perternakan ayam sebagai pemanas (65%), rumah tangga dan warung makan untuk pemasakan (12%), pengeringan tembakau dan karet (7%), untuk pembakaran bata, genting dan kapur (8%) dan lain ? lain (8%). Salah satu kendala yang timbul saat pembakaran briket batubara ialah tingginya emisi Karbonmonoksida (CO) yang dihasilkan yaitu sekitar 100 - 700 ppm, masih sangat jauh diatas nilai ambang batas yang telah ditentukan yaitu sebesar 25 ppm. Pada kadar CO tertentu, paparan gas ini dalam jangka waktu tertentu dapat menimbulkan efek negatif pada kesehatan manusia, bahkan dapat menyebabkan koma dan kematian. Suatu metode perbaikan atau modifikasi kompor briket batubara yaitu menggunakan metode downjet dan updraft diterapkan guna mengurangi kadar CO yang dihasilkan. Untuk memaksimalkan konversi CO menjadi CO2 adalah dengan menciptakan resirkulasi fluida didaerah chimmey (zona diatas permukaan briket batubara), yaitu dengan menggunakan metode downjet didaerah chimmey. Adanya resirkulasi atau vortex, memungkinkan fluida hasil pembakaran tertahan lebih lama dalam aliran resirkulasi sehingga memperlama waktu tinggal (resident time) di daerah chimmey untuk kontak dengan oksigen dari downjet. Sehingga semakin banyak gas CO dan hidrokarbon bereaksi dengan O2 membentuk gas CO2. Aliran updraft digunakan agar suplay oksigen untuk proses pembakaran briket batubara terpenuhi. Data yang diambil adalah temperature pembakaran, emisi CO, kecepatan aliran downjet dan updraft percobaan yang dilakukan dengan memvariasikan kecepatan downjet 0,335 m/s , 0,423 m/s dan 0,490 m/s dengan kecepatan updraft selama percobaan tetap yaitu sebesar 0,7 m/s. pada percobaan ini kondisi optimal yang dapat mencapai konsentrasi CO terendah adalah kecepatan downjet 0,423 m/s (55 Hz) dan kecepatan updraft 0,7 m/s pada ketinggian chimney 20 cm. Penurunan konsentrasi CO sampai 659 ppm

---

Indonesia has large reserves of coal, i.e. 6,759 million tons. Most of the reserves are in di South Sumatra (39.64%), East Kalimantan (30.65%) and South Kalimantan (27.64%). Briquettes produced in 2006 were 1,054,000 tons (Setiawan, 1996). Statistical data of 2005 published by Ministry of Energy and Mineral resources shows that most of them is used for heating in poultry industry (65%), for cooking in households and small restaurants (12%), for drying tobacco leaves and rubber (7%), and for manufactures of bricks and combustion of limestone (8%) (DESM, 2005). Their use is predicted to increase twice in 2010 (DESM, 2005). Current coal briquette stoves have high CO emission, which could reach 100 to 700 ppm and can have adverse health effects to human. This range of CO emission value is well above the threshold value of CO emission (25 ppm) stipulated by Minister of Manpower and Transmigration Indonesia. A method used to maximise the conversion of CO and hydrocarbons to CO2 is by introducing a downjet in the chimney (a zone above the briquette bed). The downjet impacts on the coal face and its momentum is reduced as a result of the impact. The impact causes the jet to flow back upwards. This flow and flow from gas produced by combustion initiated from the upper layers of the briquette bed, which may contain CO and unburned hydrocarbons, are entrained into the downjet. The impact, backflow and entrainment occur repeatedly so that a vortex is created in the chimney. Hypothesis of the research is the existence of the vortex retains the combustion gas for some time in the vortex so that the gas has longer residence time to contact with oxygen which subsequently lowers the contents of CO and hydrocarbons. which allows more conversion of CO and hydrocarbons to CO2 and is expected to reduce the emission of CO and hydrocarbons in the flue gas. Data that is taken on this experiment is temperature, CO consentration in ppm and velocity of downjet. This experiment undergoes with variation of velocity of downjet at 0,335 m/s, 0,423 m/s and 0,490 m/s with the velocity of updraft during experimental is fix 0,7 m/s. The optimal condition for this experimental achieved when consentration of CO gas had the lowest values is at velocity of downjet 0,423 m/s (55 Hz) and velocity of updraft 0,7 m/s at height of chimney 20 cm. When the concentration of CO emission is 659 ppm."