Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Pengembangan produk baru (new product development, NPD) merupakan hal yang penting bagi sebuah perusahaan. NPD dilakukan oleh perusahaan besar (large enterprise) maupun perusahaan mikro, kecil, dan menengah (UMKM, SME). Namun masih terdapat tantangan dalam tingkat keberhasilan NPD. Penelitian terdahulu mengidentifikasi bahwa proses NPD berperan penting dalam keberhasilan NPD. Proses NPD yang dikelola dengan baik merupakan satu faktor kunci keberhasilan NPD. Situasi yang berbeda antar organisasi menyebabkan proses NPD perlu dirancang untuk dapat secara spesifik memenuhi kebutuhan organisasi tersebut. Penelitian ini dibuat untuk memodelkan perancangan proses NPD yang ditujukan untuk technology-based SME. Fokus pada technology-based SME adalah karena kontribusi SME yang signifikan terhadap pendapatan dan penyerapan tenaga kerja, serta adanya sumberdaya yang kurang memadai yang menjadi tantangan bagi organisasi technology-based.Penelitian ini memasukkan tiga aspek penting perancangan proses NPD ke dalam suatu model, dengan memperhatikan hal yang diperlukan dalam perancangan proses NPD. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah telaah literatur, wawancara, serta studi kasus. Setelah menganalisis fenomena dan menentukan tujuan penelitian, dilakukan pembangunan model berdasarkan studi literatur. Hasil dari studi literatur adalah bahwa terdapat tiga aspek yang diperlukan dalam merancang proses NPD, yaitu metode perancangan proses NPD, fokus proses, dan representasi proses. Fokus proses adalah perancangan proses NPD berbasis hybrid agile – stage-gate. Selanjutnya dilakukan verifikasi dengan wawancara. Untuk mendapatkan validasi empiris, maka dilakukan studi kasus. Model diimplementasikan pada sebelas project NPD dengan produk yang beragam. Perancangan proses NPD mengikuti prosedur yang dibuat berdasar model yang dikembangkan. Proses NPD rancangan kemudian dievaluasi dengan melakukan perbandingan dengan proses NPD yang saat ini dilakukan pada project tersebut.Hasil dari implementasi model adalah rekomendasi proses NPD pada technology-based SME. Proses NPD ini dibuat dengan mempertimbangkan risiko, menganalisis aktivitas, menentukan karakteristik iterasi dan tinjauan, menganalisis aspek implementasi hybrid agile – stage-gate, kemudian direpresentasikan sebagai sebuah proses NPD. Risiko utama yang bervariasi pada setiap project, beberapa project menghadapi risiko market, beberapa menghadapi risiko operasional dan teknis, schedule dan supplier. Karakter utama proses yang berhasil dirancang diantaranya adalah penekanan pada aspek supply, pada design yang berbiaya produksi rendah, pada analisis stakeholder, pada feedback pengguna, dan pada analisis industrial design.Secara keseluruhan, studi ini menghasilkan sebuah model perancangan proses NPD yang dapat membantu organisasi merancang proses NPD yang relevan dengan situasi yang dihadapinya. Model ini perlu dipandang bukan hanya sebagai cara untuk memperoleh dokumen ‘prosedur’ proses NPD; namun sebagai sebuah sarana memperoleh rancangan proses NPD untuk mendukung keberhasilan pengembangan produk.

---

"

"Indonesia berkomitmen untuk melakukan upaya dekarbonisasi sistem energi sesuai dengan Perjanjian Paris. Teknologi energi terbarukan diharapkan dapat menjadi solusi. Namun, pasokannya yang bersifat intermittent menyebabkan perlu adanya fleksibilitas sistem kelistrikan. Tantangan lainnya sebagai negara produsen batubara dan kepulauan adalah dampak sosio-ekonomi phase-out batubara dan ketidaksesuaian lokasi pusat permintaan dan potensi energi. Untuk itu, studi ini akan meninjau dekarbonisasi sistem kelistrikan Indonesia 2020-2060 menggunakan VEDA-TIMES yang mempertimbangkan aspek operasional dengan resolusi waktu tinggi. Beberapa skenario yang ditinjau, diantaranya sistem kelistrikan berbasis biaya terendah (BAU), kebijakan saat ini (CP), penetrasi ET tinggi (100%RE), pemenuhan Perjanjian Paris (PA), dan integrasi antar pulau (MR INT). Sistem kelistrikan BAU akan tetap didominasi pembangkit batubara ke depannya. Pada 100% RE, diperlukan nuklir dan PLTS skala utlitas pada kapasitas yang besar dengan konsekuensi kenaikan investasi dan BPP yang signifikan. Pada PA, peran dekarbonisasi tidak hanya terbatas pada teknologi ET tetapi juga teknologi fosil bersih yang meningkatkan investasi sebesar 50% pada BPP yang sama. Perencanaan phase-out batubara dapat menurunkan 71% kebutuhan penyimpanan CO2 pada investasi dan BPP yang relatif sama, namun, menghasilkan kerugian kumulatif sebesar bisnis hulu sebesar 758-799 milyar USD. Integrasi antar pulau meningkatkan penetrasi ET hingga 3 kali lipat dan adanya pemerataan investasi diwilayah selain Jawa.

---

Indonesia is committed to decarbonize its energy system align with the Paris Agreement. Renewable energy technology is expected to be a solution, but system flexibility is needed to overcome the intermittency. Other challenges as archipelagic and coal-producing country are the socio-economic impact of the coal phase-out and mismatch between demand center and resource location. Thus, this study reviews Indonesia power sector decarbonization 2020-2060 using VEDA-TIMES, considering operational aspects with high time resolution. Several scenarios were reviewed, including least-cost power system (BAU), current policy (CP), high RE penetration (100% RE), fulfillment of the Paris Agreement (PA), and inter-island integration (MR INT). BAU will continue to be dominated by coal plants going forward. In 100% RE, large capacities of nuclear and Solar PV are needed which significantly increase the investment and BPP. In PA, decarbonization is not only limited to RE technology but also clean fossil technology which increases the investment by 50% in the same BPP. Coal phase-out planning can reduce 71% of CO2 storage needs at similar investment and BPP, but, resulting in USD 758-799 billion upstream business loss. Inter-island integration increases RE penetration by 3 times and there is equity in investment in areas other than Java."

"IKM Kosmetik dihadapkan pada kebutuhan dan tantangan yang kompleks dari masyarakat dan pemerintah untuk menuju industri yang inklusif dan berkelanjutan. Penelitian ini dibuat untuk membantu mereka dalam memodelkan permasalahan yang dihadapi untuk mencapai tujuannya, termasuk pilihan strategi yang mungkin untuk meningkatkan keunggulan dimensi operasi manufaktur, ekonomi, lingkungan dan sosial. Penelitian ini mengajukan sebuah kerangka integrasi konsep lean dan green yang kemudian diuji dipraktikkan di dalam suatu model sistem dinamis untuk mendapatkan strategi perbaikan berdasarkan temuan yang didapatkan sejak pengembangan model konseptual, pembuatan model sistem dinamis, dan berbagai eksperimen melalui skenario menggunakan model sistem dinamis tersebut (model-based strategy). Kompleksitas penelitian ini adalah perhatian kepada faktor-faktor yang multi-dimensi yang mencakup multi-aktor (multi-stakeholder) yang terlibat, dimensi waktu dan dimensi indikator penilaian kinerja dari sistem. Metode utama di dalam penelitian ini adalah metodologi sistem dinamis, yang dikombinasikan dengan alat bantu focus group discussion, wawancara mendalam, causal loop diagram, green value stream mapping, life cycle impact assessment (LCIA) dan stock and flow diagram. Peneliti merekomendasikan tiga alternatif strategi, dengan mempertimbangkan kemampuan sumber daya internal IKM dan keterlibatan stakeholder sebagai sumber daya eksternal IKM. Secara keseluruhan, model yang dihasilkan pada penelitian ini memperjelas peran dan kontribusi para stakeholder dan manajer dengan cara yang terstruktur dan sistematis.

---

Cosmetics SMIs are faced with complex needs and challenges from society and government towards an inclusive and sustainable industry. This research was created to assist them in modeling the problems faced to achieve their goals, including the choice of alternative strategies to increase the advantages of the dimensions of manufacturing operations, economic, environmental and social. This study proposes an integration framework of lean and green concepts which is tested and practiced in a system dynamic model to obtain improvement strategies based on the findings obtained from conceptual model development, system dynamic modeling, and various experiments through scenarios using the system dynamic (model-based strategy). The complexity of this research is the attention to the multi-dimensional factors that include the multi-actor (multi-stakeholder) involved, the dimension of time and performance appraisal indicators of the system. The main method in this research is the system dynamic methodology, which is combined with focus group discussion tools, in-depth interviews, causal loop diagrams, green value stream mapping, life cycle impact assessment (LCIA) and stock and flow diagrams. The researcher recommends three alternative strategies, considering the capacity of the SMI's internal resources and the involvement of stakeholders as external resources of the SMI. Overall, the model produced in this study clarifies the roles and contributions of stakeholders and managers in a structured and systematic way."

"Indonesia berada pada perlintasan jalur pelayaran dunia dan kondisi geografisnya memberikan negeri ini potensi yang amat sangat besar di bidang maritim. Industri maritim diharapkan menjadi salah satu pilar pembangunan negeri ini. Salah satu cara untuk mengembangkan potensi tersebut adalah dengan mengembangkan klaster industri. Klaster industri adalah kumpulan dari beberapa entitas yang berkumpul dalam satu wilayah dan memiliki keunggulan dari sisi pengetahuan, tenaga kerja, biaya transpor yang relatif lebih murah, dan pasar yang terbentuk. Terkait dengan bidang maritim, salah satu klaster yang bisa dikembangkan adalah klaster pelabuhan. Pola pengembangan klaster pelabuhan semacam ini belum dilembagakan di Indonesia. Penelitian ini secara umum bertujuan untuk mengembangkan pemahaman akan Klaster Pelabuhan Indonesia dan secara khusus mengembangkan model kebijakan yang terkait dengannya. Pendekatan yang digunakan adalah Analisis Kebijakan Multi-Aktor, di mana dibangun beberapa model menggunakan metode Simulasi Disktrit, Riset Operasi, Sistem Dinamis, dan Permainan Simulasi. Ditemukan bahwa model-model yang dibangun sangat bergantung pada pengampu masalahnya (aktor). Perbedaan perspektif akan membawa kita pada model yang berbeda dan berujung pada solusi berbeda. Untuk itu, sebuah sistem multi-aktor, seperti klaster pelabuhan, membutuhkan sebuah pemahaman kolektif agar dapat berjalan dengan baik.

---

Indonesia is at the crossing of the world shipping lane and its geographical conditions give this country enormous potential in the maritime field. The maritime industry is expected to be one of the pillars of the country's development. One way to induce this domain is by developing industrial clusters. Industrial clusters are a collection of several entities that gather in one area and have advantages in terms of knowledge, labor, relatively cheaper transportation costs, and established markets. Relating to this domain, one that can be developed is the port cluster. The pattern of port cluster development has not yet been institutionalized in Indonesia This research generally aims to develop an understanding of Indonesia's port clusters and specifically develop the policy models associated with it. The general approach used is Policy Analysis of Multi-Actor Systems, where specifically several models were developed using methods such as Operational Research, System Dynamics, Discrete Event Simulation and Simulation Gaming. It was found that the models that were built were very dependent on the problem owners (actors). Different perspectives will lead to different models and, thus, lead to different solutions. For this reason, a multi-actor system, such as a port cluster, requires a collective understanding to work well."

"Serangkaian kegiatan sistem produksi (Input-proses-output) mempunyai risiko kegagalan pada setiap tahapnya. Penanganan risiko kegagalan proses produksi selama ini berjalan sendiri-sendiri atau secara parsial, hanya pada fase input, fase proses ataupun hanya pada fase output pada sistem produksi. Tujuan dari penelitian ini adalah merancang model risiko kegagalan sistem produksi terintegrasi menggunakan sistem dinamis. Objek penelitian ini adalah empat perusahaan fabrikasi logam. Penyelesaian permasalahan dilakukan melalui perancangan model sistem produksi terintegrasi dengan cara identifikasi kegagalan menggunakan FMEA (Failure Mode Effect Analysis) dan direpresentasikan menjadi sistem dinamis yang terkuantifikasi. Berdasarkan data yang dikumpulkan di setiap perusahaan, identifikasi kegagalan sistem produksi dikategorikan menjadi 7 kategori yaitu kegagalan akibat material error (ME), material conformance (MC), material handling (MH), penyimpanan material/material deteriorated (MD), proses produksi (PP), product handling (PH) dan penyimpanan produk/product deteriorated (PD). Hasil FMEA menunjukkan nilai RPN (Risk Priority Number) yang memiliki nilai tinggi terdapat pada kategori proses produksi, material error dan material conformance dengan masing-masing nilai RPN sebesar 241, 101 dan 91. Tiga variabel tersebut dijadikan variabel yang dipentingkan dalam skenario penelitian ini. Skenario dilakukan dengan merubah parameter variabel-variabel penting untuk mengetahui kemungkinan keadaan di masa mendatang, baik secara optimis, pesimis, maupun keadaan yang rata-rata terjadi (most likely). Safety factor model sebesar 1,10 untuk skenario optimistic, 1,06 untuk most likely, dan 0,90 untuk skenario pessimistic. Rata-rata keberhasilan sistem produksi dari perusahaan fabrikasi logam pada penelitian ini sebesar 86% (14% defect). Rata-rata skenario optimistic menunjukkan keberhasilan sistem produksi sebesar 95% (5% defect), most likely sebesar 92% (8% defect) dan pesimistic sebesar 78% (22% defect). Hasil simulasi menunjukkan skenario optimistic menghasilkan kenaikan rata-rata keberhasilan sistem produksi sebesar 9% dari hasil aktual, skenario most likely naik sebesar 6% dan skenario pesimistic turun sebesar 10% dari hasil aktual. Dalam perhitungan rupiah, omzet setiap bulan hasil simulasi dibandingkan dengan kondisi actual menggambarkan kondisi optimistic naik sebesar Rp 4.1 Milyar (9.6%), kondisi most likely naik sebesar Rp 1.8 Milyar (5.9%) dan kondisi pesimistic turun sebesar Rp 7.7 Milyar (10.1%). Dari ketiga skenario ini, perusahaan bisa memperhitungkan besarnya selisih akibat adanya risiko kegagalan produk pada semua proses dari mulai incoming material hingga finished product yang siap dipasarkan. Skenario ini bisa dijadikan tolak ukur oleh perusahaan sebagai target risiko yang ditetapkan atau dipertahankan pada berapa persen tingkatannya.

---

The series of production system activities (Input-process-output) has a risk of failure at each stage. Handling the risk of failure in the production process has been running individually or partially, either in the input phase, the process phase or only at the output phase of the production system. The purpose of this study is to design a failure risk reduction model for an integrated production system using a dynamic system. The objects of this research are four metal fabrication companies. Problem solving is done by designing an integrated production system model by identifying failures using FMEA (Failure Mode Effect Analysis) and represented as a quantifiable dynamic system. Based on the data collected in each company, the identification of production system failures is categorized into 7 categories, namely failure due to material error (ME), material suitability (MC), material handling (MH), storage of damaged material/material (MD), production process (PP), product handling (PH) and deteriorating product storage (PD). The FMEA results show that the RPN (Risk Priority Number) value which has a high value is in the category of production process, material error and material suitability with RPN values of 241, 101 and 91 respectively. These three variables are used as important variables in this research scenario. Scenarios are carried out by changing the parameters of important variables to determine possible future conditions, both optimistically, pessimistically, as well as conditions that occur on average (most likely). The safety factor model is 1.10 for the optimistic scenario, 1.06 for the most likely scenario, and 0.90 for the pessimistic scenario. The success rate of the metal fabrication company production system in this study was 86% (defect 14%). The optimistic scenario on average shows the success of the production system at 95% (5% defect), most likely 92% (8% defect) and 78% pessimist (22% defect). The simulation results show that the optimistic scenario results in an increase in the average success of the production system by 9% of actual results, the scenario most likely increases by 6% and the pessimistic scenario decreases by 10% of the actual result. In the calculation of rupiah, the monthly turnover of the simulation results compared to the actual conditions illustrates that the optimistic condition increased by Rp. 4.1 billion (9.6%), the most likely condition increased by Rp. 1.8 billion (5.9%) and the pessimistic condition decreased by Rp. 7.7 billion (10.1%). From the three scenarios, the company can calculate the difference in risk of product failure in all processes, from incoming materials to finished products that are ready to be marketed. This scenario can be used as a benchmark by the company as a risk target that is set or maintained at what percentage level."