Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKPada penelitian ini telah dilakukan proses reduksi bijih limonit dengan penambahan aditif NaCl sebagai upaya untuk meningkatkan kadar besi dan nikel hasil reduksi. Analisis mineralogi mengindikasikan bahwa besi oksida mendominasi struktur mineral terutama dalam bentuk goethite, sedangkan nikel terdistribusi merata dan berasosisasi dengan unsur besi. Serangkaian percobaan reduksi dilakukan dengan variasi parameter ukuran partikel, temperatur reduksi, waktu reduksi, serta jumlah penambahan reduktor dan aditif. Dari kelima parameter proses tersebut diperoleh kondisi optimum yaitu reduksi partikel berukuran -230 mesh, temperatur reduksi pada 1100oC selama 30 menit dengan penambahan reduktor dan aditif masing-masing 12% dan 4% berat. Temperatur memberikan pengaruh yang paling besar terhadap kesempurnaan proses reduksi, sedangkan adanya penambahan aditif menyebabkan partikel besi dan nikel dapat lebih terpisah dari unsur-unsur pengotornya sehingga kadar dan perolehan besi dan nikel meningkat

---

ABSTRACTThe reduction process of limonite ore with NaCl addition to increase the grades of iron and nickel in the reduced ore is reported. Mineralogical analysis indicates that iron oxide dominates the structure of mineral, especially in the form of goethite, while nickel distributed uniformly and associated with iron. A series of reduction experiments conducted by varying particle size, reduction temperature, reduction time, and the amount of additional reducing agent and additives. From the all five parameter?s process, optimum condition of the reduction can be conducted with reduction of -230 mesh particle size, reduction temperature at 1100oC for 30 minutes with the addition of reducing agents and additives respectively 12 and 4 weight%. Temperature gives the greatest influence that the reduction reactions proceeds more completely at higher temperature, while the addition of additives causes iron and nickel particles can be separated easier from the impurities so that the grades and recovery of iron and nickel increase"

"Penelitian ini dilakukan dengan tujuan untuk mengembangkan nanokomposit aerogel dari selulosa yang diambil dari serat daun nanas dicampur dengan grafena oksida untuk absorben dalam pemisahan minyak/air. Ekstraksi selulosa dilakukan dengan metode perlakuan kimia, pemutihan, hidrolisis asam yang diikuti dengan defibrilasi menggunakan metode non-konvesional (ultrasonikasi). Graphene oxide (GO) didapat dengan mengsintesis grafit menggunakan metode Hummer’s. Pada preparasi nanokomposit aerogel, cellulose nanofiber (CNF) dicampur dengan GO yang kemudian melewati metode freeze drying dan tanpa freeze drying. Sampel dilakukan variasi perbandingan massa GO: CNF sebesar 1:2, 1:3, 1:4, dan 1:5. Uji kapasitas penyerapan minyak hanya dilakukan pada sampel tanpa freeze drying menggunakan tes penyerapan sederhana dengan heksana dan solar pada variasi waktu 1 detik, 2 detik, 3 detik, dan 5 detik. Hasil pengujian didapatkan rasio 1:4 memiliki efesiensi penyerapan minyak paling tinggi (70,61%) pada minyak heksana dalam 1 detik. Rasio terbaik (1:4) juga dibandingkan dengan CNF murni dan GO murni dengan solar dimana menghasilkan efesiensi penyerapan minyak sebesar 43,33% dalam 1 detik. Karakterisasi dilakukan dengan uji FTIR (Fourier Transfer Infra-Red), SEM-EDX (Scanning Eelectron Microscope-Energy Dispersive X-Ray), XRD (X-Ray Diffraction) dan BET (Brunauer-Emmett-Teller). Uji FTIR menunjukkan adanya perubahan bentuk dan pergeseran puncak (-OH) pada grafik nanokomposit GO-CNF. Hasil SEM-EDX menunjukkan nanokomposit GO-CNF (1:4) mengandung C (53,46%), O (44,30%), Al (1,07%), Si (0,85%), Ca (0,26%), dan Fe (0,05%). Dari hasil uji XRD, puncak difraksi pada grafik nanokomposit GO-CNF menunjukkan penurunan puncak yang disebabkan oleh gugus hidroksil pada permukaan rantai selulosa yang berinteraksi dengan gugus fungsi dalam GO. Hasil uji BET menunjukkan luas permukaan spesifik pada nanokomposit GO-CNF adalah 1,371 m2/g.

---

This study was conducted with the aim to develop aerogel nanocomposites of cellulose extracted from pineapple leaf fibre mixed with graphene oxide for absorbent in oil/water separation. Cellulose extraction was carried out by chemical treatment, bleaching, acid hydrolysis followed by defibrillation using non-conventional method (sonication). Graphene oxide (GO) was obtained by synthesising graphite using Hummer's method. In the preparation of aerogel nanocomposites, cellulose nanofiber (CNF) was mixed with GO and then passed through freeze drying and without freeze drying methods. The samples were subjected to variations in the GO: CNF mass ratio of 1:2, 1:3, 1:4, and 1:5. The oil absorption capacity test was only carried out on samples without freeze drying using a simple sorption test with hexane and diesel at time variations of 1 second, 2 seconds, 3 seconds and 5 seconds. The test results showed that a ratio of 1:4 had the highest oil absorption efficiency (70.61%) in hexane oil in 1 second. The best ratio (1:4) was also compared with pure CNF and pure GO with diesel fuel which resulted in an oil absorption efficiency of 43.33% in 1 second. Characterization was carried out using FTIR (Fourier Transfer Infra-Red), SEM-EDX (Scanning Electron Microscope-Energy Dispersive X-Ray), XRD (X-Ray Diffraction) and BET (Brunauer-Emmett-Teller) tests. FTIR test shows a change in shape and peak shift (-OH) in the GO-CNF nanocomposite graph. SEM-EDX results show that the GO-CNF (1:4) composite contains C (53,46%), O (44,30%), Al (1,07%), Si (0,85%), Ca (0,26%), and Fe (0,05%). From the XRD test results, the diffraction peaks on the GO-CNF nanocomposite graph show a decrease in peaks caused by hydroxyl groups on the surface of the cellulose chains interacting with functional groups in GO. The BET test results show that the specific surface area of the GO-CNF nanocomposite is 1.371 m2/g."

"Penelitian ini bertujuan untuk mengekstraksi lantanida dari pasir silika Belitung melalui metode piro-hidrometalurgi, dimana metode pirometalurgi dilakukan melalui pemanggangan (roasting) pada suhu 300 hingga 700oC, dan hidrometalurgi dilakukan melalui pelindian asam menggunakan asam sulfat (H2SO4) dengan konsentrasi 3 M pada suhu 25 hingga 60 oC dan waktu 10 hingga 60 menit serta ekstraksi cair-cair. Studi kinetika pelindian pada berbagai suhu dari 25 hingga 60 oC juga diteliti. Hasil penelitian menunjukkan proses roasting optimal pada suhu 700oC dimana logam pengotor seperti  Al dan Si mengalami penurunan kadar sebesar 68 dan 33%. dan logam La, Pr,  Ce Nd dan Y, mengalami kenaikan kadar sebesar 55, 137, 26, 42, 46%. Sedangkan kondisi optimum pada proses pelindian diperoleh pada suhu 60oC dan waktu 60 menit dengan yield La, Ce, Pr, Nd danY, dan berturut-urut adalah 94, 98, 88; 85; dan 74%. Kinetika pelindian menunjukkan tahapan  difusi merupakan pengontrol laju reaksi pelarut H2SO4 dalam mengekstraksi lantanida dengan energi  aktivasi  yang  dibutuhkan  pada suhu  300, 500 dan  700oC berturut-turut adalah 15,58; 30,25; dan 37,15 kJ/mol. Akhirnya, metode roasting dan pelindian asam sulfat pada kondisi operasi roasting 700°C serta pelindian  asam pada suhu 60oC dan waktu 60 menit berpotensi untuk mengekstrasi lantanida ringan (La, Ce, Pr dan Nd)) dan lantanida berat (Y).

---

The purpose of this study is to sparated lanthanides from Belitung silica sand through the pyro-hydrometallurgical method, where the pyrometallurgy method is carried out through roasting at a temperature of 300 to 700oC, and hydrometallurgy is carried out through acid leaching using sulfuric acid (H2SO4) with a concentration of 3 M at a temperature of 25 to 60oC and leaching time of 10 to 60 minutes and solvent extraction. Studies of leaching kinetics at various temperatures from 25 to 60oC were also investigated. The results showed that the optimal roasting process was at 700oC where metal impurities such as Al and Si decreased by 68 dan 33%, and La, Pr, Ce Nd and Y metals increased to 55, 137, 26, 42, 46%. While the optimum conditions for the leaching process were obtained at a temperature of 60oC and a time of 60 minutes with yields La, Ce, Pr, Nd and Y, and were 94, 98, 88; 85; dan 74%. Leaching kinetics show that the diffusion step is the controller of the reaction rate of the H2SO4 solvent in extracting the lanthanides with the required activation energies at temperatures of 300, 500 and 700oC are 15.58; 30.25; dan 37.15 kJ/mol. Finally, the sulfuric acid roasting and leaching method at 700oC roasting operating conditions and acid leaching at 60oC and 60 minutes have the potential to extract light lanthanides (La, Ce, Pr and Nd)) and heavy lanthanides (Y)."