Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Penelitian ini bertujuan akhir unruk meningkalkan penjadwalan pada proses pembuatan komponen moulding dengan menggunakan aturan prioritas pekerjaan (dispatching rules). Dalam hal ini, produk moulding merupakan produk make-lm order dalam bentuk batch yang diproduksi dengan tipe produksi job shop. Melalui amran priorilas pekeljaan ini dimaksudkan untuk menenmkan urulan pekeljaan yang harus dikexjakan pada masing-masing mesin yang diialui komponen tiap produk pada penjadwalannya. Metode penelitian yang digunakan lcbih bersifat kuantitatif yang dimulai dari pengumpulan data. Data yang diperoleh meialui data perusahaan berupa data waktu proses produksi (history record) selama bulan Juni 2004. Data produk tersebul kemudian diurulkan waktu proses tiap mesin berdasarkan aturan prioritas FCF S, SPT. EDD, dan LS. Dcngan lujuan untuk meminimall-can rata-rata keterlambatan, maka didapatkan aturan SPT sebagai aluran optimal berdasarkan urulan produk. Untuk mengevaluasi perbandingannya digunakan aturan FCFS yang biasa diglmakan oleh perusahaan. Dengan demikian diperoleh dua kriteria aruran prioritas uiama produk yaitu aturan FCF S dan aturan SPT. Kemudian komponen dalam satu produk diurutkan agar diketahui komponen mana yang harus diproses dahulu. Unruk kasus ini tidak di gunakan aturan FCF S dan EDD karena dalam saru produk mempunyai waklu kedatangan dan dm: dare yang sama. Dari aturan priontas ini terpilih aturan SPT yang menghasilkan rata-rata keterlambatan terkecil. Selanjumya aruran ini dikombinasikan kedalam aturan terhadap produk. maka diperoleh 2 aluran kombinasi amran FCFS-SPT dan SPT-SPT. Kombinasi SPT-SPT menghasilkan jumlah rata-rata waktu kcterlambalan terkecil. Hasil akhirnya adalah urutan pekerjaan SPT-SPT dengan alokasi kebutuhan waktu produksi pada liap mesin. Alokasi waktu ini kemudian dibuatkan penjadwalan melalui (ia/:lr-C/mrr. Dalam pembuatan Gantt-Chart, aturan prioritas utama yaitu pada mesin yang paling banyak penggunaannya sehingga proses berikutnya mengikuti berdasarkan peta proses operasi tetapi sedapar mungkin tetap diurutkan berdasarkan amran SPT sehingga didapatkan waktu penyclcsaian produk yang lebih pendek.

---

This research has final goal to get scheduling on moulding part making with hierarchy of dispatching rules. In this case, moulding is make-to-order product in batch system that produced on job shop. Hierarcy approaching has the purpose to decide the job sequencing of moulding part machining process on scheduling. The research method that is used, is more quantitative, begirming from data collection. Data research are obtained Hom company are production process time of product on luny 2004. Then process time on each machine are sequenced based on FCFS, SPT, EDD, LS priority rules. The objective function is minimized average lateness. So, SPT rules is the optimal solution for this case. For comparison evaluating, used FCFS rules that usually applied on fabrication. Thus, there are two main rules ciitetia, Lhese are FCF S and SPT. Afterwards, the parts construct a product are sequenced based on SPT and LS rules to show which one has to processed tirst. The FCFS and EDD rules are not used because in a product. starting time and due date are the same. It rules has chosen SPT rules which has a minimal lateness. Then, this rule will combine with priority rule of product. So it results two rules combination, FCFS-SPT and SPT-SPT. The SPT-SPT rule results the best lateness time. And the final result is job sequencing with SPT-SPT rule and production time needed on each machine. These sequencing needed times on machine are shown in Gantt-Chart as optimel scheduling. When Gantt-C hart making, the main priority rule is focused on the highest machine utility, that is C NC Mill, so that the next process will be based on Operation Process Chan (OPC) but it still based on SPT rule. And the last, it will be shown the optimal actual time of finishing process of product."

"Continuous Improvement merupakan suatu strategi yang mutlak dilaksanakan oleh setiap industri jika ingin tetap eksis di era global ini. Aktivitas R&D (penelitian dan pengembangan) salah satunya adalah melakukan pengamatan terhadap produk, kinerja, strategi persamaan, dsb. Dengan demikian Tools yang yang berhubungan dengan peningkatan kinerja R&D perlu dikembangkan. Dalam suatu diskusi tentang usulan produk baru atau varian biasanya harus disertakan estimasi biaya. Ada beberapa cara untuk melakukan estimasi untuk mendapatkan Harga Pokok Produksi antara dengan melakukan perincian biaya-biaya untuk desain; proses; material; dsb atau dengan cara prakiraan secara intuisi berdasarkan pengalaman (empiris). Masing-masing cara memiliki keuntungan dan kerugian.Penelitian ini dilakukan untuk mencari / mengembangkan suatu metoda yang membantu proses estimasi biaya pembuatan cetakan plastik suntik, agar tidak memakan waktu lama tetapi hasilnya mendekati harga riil.

Studi pustaka, diskusi, pengamaan langsung dan indentifikasi bentuk dan dimensi produk plastik merupakan langkah awal bagi penelitian ini, dilanjutkan dengan penelusuran disain, perhitungan kebutuhan bahan dan permesinan serta komponen biaya pembuatan cetakan. Pada akhimya dengan melakukan iterasi desain & perhitungan untuk berbagai bentuk dan dimensi didapat trend harga pokok produksi cetakan plastik suntik.

Dengan menganalisa trend harga pokok produksi cetakan plastik suntik ditemukan suatu formula empiris l metoda yang berguna dalam kegiatan estimasi biaya. Formula tersebut berbentuk persamaan Biaya pembuatan cetakan yang merupakan fungsi dimensi panjang, lebar dan tinggi (bentuk kotak); diameter dan tinggi (bentuk silindris) suatu produk cetak.

---

Continuous improvement as a strategic weapon for industry if they want to be exists in the global era. One of R&D activities is doing research in product, performance, company strategic, etc. Therefore tools that are related with the increasing of R&D performance need to be developed. In the discussion about proposal of new product or variant usually have to include cost estimation. There are many ways to estimate the production cost, for example by breaking down the cost of design, process, material, etc or by intuitive method basically under experience. Each of these methods has advantages and disadvantages.This research has been done for searching developing a method that will to estimate the cost of making injection plastic molding in order to shorten the estimation time but the result is closely the real cost.The research is started by doing literature study, discussion, survey, dimension & shape identification of plastic product, continued with tracking of design, material & machining calculation and the costs of mould manufacturing Finally by iterating the design & calculation for dimension & shape, a trend/slope for production cost of injection plastic molding is obtained.By analyzing the trend/slope of production cost of injection plastic molding, the empirical formulation/method for cost estimation of injection plastic molding is obtained. The formula is a function of length, weight and height (for box Shape); diameter and height (for cylindrical shape) of molding product."

"Penelitian ini berfokus pada metode peningkatan kualitas produk dari proses mesin Injection Moulding dengan pendekatan DMAIC Six Sigma. Tujuan dari penelitian ini adalah menganalisa penyebab defect pada proses mesin injection moulding dan mengetahui tindakan perbaikan yang harus dilakukan, untuk meminimalisasi defect yang terjadi agar mendapatkan kualitas terbaik dari produk sehingga perusahaan dapat bersaing dalam pasar dewasa ini, yang dinamis dan kompetitif dan juga dapat memenuhi persyaratan pelanggan. Metode DMAIC Six Sigma terdiri lima tahap utama yaitu fase pendefinisian, fase pengukuran, fase analisa, fase perbaikan dan fase kendali. Analisis dilakukan pada proses mesin Injection Moulding 160 Ton yang menghasilkan produk cacat. Pada akhir penelitian ini, dengan menggunakan analisa Diagram Fishbone yang meliputi: Man, Machine, Material, Methode dan Enviroment diperoleh empat tahapan improvement yaitu pembersihan terhadap screw dan barrel, penggunaan polypropylene (PP) dan material khusus untuk pembersihan screw dan barrel melalui proses purging, penyetingan atau penetapan parameter optimum mesin dan melakukan training secara periodik pada karyawan.

---

This research focuses on methods of improving the quality products of the process Injection Moulding machine with the approach of Six Sigma DMAIC method. The purpose of this study was to analyze the cause of the defect in the process of injection molding machines and determine corrective actions that must be performe, to minimize defects that occur in order to get the best quality of products so that the company can compete in today's market, a dynamic and competitive, and also can meet the requirements customers.

Six Sigma DMAIC method consists of five main phases, namely definition phase, the phase measurement, phase analysis, phase improvement and phase control. Analysis was conducted on the 160 Ton Injection Moulding machines that produce defective products.

At the end of this study, by using the Fishbone Diagram analysis include: Man, Machine, Material, Method and Environment are four stages namely the improvement of the screw and barrel cleaning, use of polypropylene (PP) and special materials for cleaning screw and barrel through the purging process, setup or the determination of the optimum parameters of the machine and perform periodic training to employees."

"ABSTRAKMetal Injection Moulding MIM merupakan suatu metode aplikasi dari Metalurgi Serbuk PM dan Plastic Injection Moulding yang sedang banyak dikembangkan untuk pembuatan komponen-komponen kecil yang presisi. Teknologi ini dikenal dengan kelebihan-kelebihannya seperti produktivitas tinggi, near-net-shape, permukaan akhir benda yang baik, dan kemampuan produk untuk diberikan perlakuan panas guna mencapai sifat yang diinginkan. Logam yang paling banyak diaplikasikan pada PM adalah stainless steel hasil fabrikasi dengan metode atomisasi gas yang menghasilkan serbuk dengan ukuran dan distribusi ukuran kecil, bentuk spherical, dan tingkat kemurnian serbuk yang tinggi dengan kandungan oksigen rendah

---

ABSTRACTMetal Injection Molding MIM is an application of Powder Metallurgy PM and Plastic Injection Moulding which is currently being developed to produce small yet precise components. This technology is known for its advantages such as high productivity, near net shape, good surface finish, and great heat treatability to achieve desirable properties. Most applied metal using PM is stainless steel fabricated by gas atomization that produces powder with small size and size distribution, spherical shape, and high purity powder with low oxygen content "

"ABSTRAKMetalurgi serbuk merupakan proses pembuatan serbuk dan benda jadi dari serbuk logam atau paduan logam dengan ukuran tertentu tanpa melalui proses peleburan. Perkembangan industri Powder Metallurgy P/M atau metalurgi serbuk di Asia sangat berkembang pesat jika dibandingkan dengan metalurgi ingot konvensional. Salah satu metode P/M yang paling tepat untuk menghasilkan benda-benda dengan tingkat kepresisian tinggi dalam jumlah yang besar ialah melalui metode Metal Injection Molding MIM. Namun, perkembangan penelitian di bidang metalurgi serbuk di Indonesia masih kurang, apalagi jika dibandingkan dengan pioneer perkembangan teknologi metalurgi serbuk di asia seperti Jepang, Cina, dan India. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk memproduksi bahan baku dari metalurgi serbuk, yaitu serbuk logam, dengan metode atomisasi gas dan menggunakan alat atomisasi yang dikembangkan sendiri. Logam yang akan digunakan adalah Stainless Steel karena menjadi salah satu logam yang paling sering digunakan untuk proses MIM. Penelitian akan memvariasikan tekanan gas selama proses atomisasi dengan variasi tekanan 12 Bar, 10 Bar, dan 8 Bar. Hasil penelitian menunjukkan bahwa jumlah serbuk berukuran kecil akan semakin banyak seiring dengan meningkatnya tekanan gas selama proses atomisasi gas. Serbuk yang dihasilkan dari penelitian ini dengan menggunakan alat yang dikembangkan sendiri sudah memiliki ukuran.

---

ABSTRACTPowder Metallurgy P M is a metal product makin process using metal or metal alloy powder as the raw material without smelting process. The development of P M industry in Asia have grown significantly, compared to conventional ingot process. Metal Injection Molding MIM is one of the most appropriate method in P M for producing products with high precision and high quantity. However, research and technology development of P M in Indonesia is still lacking, moreover if compared to research and technology development of P M in other Asia rsquo s leading country such as Japan, China, and India. This research rsquo s aim is to produce the raw material for P M, which is metal powder, using gas atomization and a self developed atomization device. The metal used in this research is Stainless Steel due to it rsquo s frequent utilization in MIM. This research will varying the gas pressure of the atomization process with the variation of 12 Bar, 10 Bar, and 8 Bar. The results shows that metal powder with smaller size will be produced more using the higher gas pressure. The self developed atomization device have successfully produced metal powder with the size."

"Idiopathic Pulmonary Fibrosis (IPF) merupakan penyakit gangguan paru yang diderita oleh mayoritas pasien geriatri. Terdapat keterbatasan administrasi obat yang dialami oleh pasien populasi khusus, pasien disfagia, pediatri, dan geriatri. Pirfenidon digunakan sebagai agen terapi fibrosis paru idiopatik dengan dosis besar untuk satu kali konsumsi. Ketersediaan pirfenidon dalam bentuk tablet konvensional menjadi salah satu permasalahan dalam regimen terapi, terutama pada pasien disfagia. Oleh karena itu, pengembangan tablet cepat hancur (TCH) yang dirancang untuk hancur dalam mulut setelah kontak dengan sedikit air menjadi alternatif sediaan tablet konvensional. Penelitian ini bertujuan untuk memperoleh formulasi TCH yang memiliki waktu hancur kurang dari 1 menit, keregasan kurang dari 1%, dan kekerasan dalam rentang 1-3 kP melalui metode cetak pelarut. TCH pirfenidone dibuat dalam 3 (tiga) formulasi yang memiliki variasi pada jumlah disintegrant yang digunakan, yaitu variasi konsentrasi croscarmellose sodium 18 mg (F1), 28 mg (F2), dan 38 mg (F3). Evaluasi dilakukan setelah pencetakan tablet yang meliputi evaluasi penetapan kadar, keseragaman sediaan, kekerasan, keregasan, organoleptis, waktu pembasahan, waktu hancur, uji disolusi, dan uji stabilitas. TCH F2 menghasilkan hasil tablet paling baik dengan waktu disintegrasi 29,31 detik dan waktu pembasahan 27,26 detik. Sedangkan uji stabilitas TCH ketiga formulasi tidak menunjukkan perubahan yang signifikan selama penyimpanan 4 minggu.

---

Idiopathic pulmonary fibrosis (IPF) is a pulmonary disorder that affects the majority of geriatric patients. There are limitations to drug administration experienced by special populations of patients, especially dysphagia, pediatrics, and geriatrics. Pirfenidone is used as a therapeutic agent for idiopathic pulmonary fibrosis in large doses. The availability of pyrphenidone in conventional tablet form is one of the problems in the therapeutic regimen, especially in patients with dysphagia. Therefore, the development of rapidly disintegrating tablets (TCH), which are designed to disintegrate quickly in the mouth upon contact with a small water amount, is an alternative to conventional tablet preparations, less than 1% and a hardness in the range of 1-3 kP through the solvent impression method. Pirfenidone TCH was made in three formulations that had variations in the amount of disintegrant used, namely variations in the concentration of croscarmellose sodium (18 mg (F1), 28 mg (F2), and 38 mg (F3)).  The three formulations produce a flat tablet with a slightly rough surface and uniform size. TCH F2 produced the best tablet results with a disintegration time of 29.31 seconds and a wetting time of 27.26 seconds. While the TCH stability test of the three formulations did not show significant changes during 4 weeks of storage. "

"Magnet berperekat ("bonded magnet? terdiri dart ctua bahan dasar yaitu serbuk bahan magnet dan bahan perekat. Bahan perekat/matriks ini berfungsi sebagai bahan pengikat serbuk menjadi satu kesatuan. Secara umum matnks yang dipakai dapat berupa karet alam yang memiliki kelenturan tinggi (?Elastomer Bonded Magnef9 atau resin termoset yang kaku (?Rigid Bonded Magnet?). Keunggulan dart magnet berperekat ini yaitu cocok untuk aplikasi komponen berbentuk rumit dan kecit Produk magnet yang dihasilkan berberat /enis rendah dan toleransi ukuran yang ketat. Kekuatan medan magnet yang dihasitkan relatif Iebih besar dibandtngkan magnet berpereket berbasis atnico atau ?ferrtte'i.Pada penetitian ini dttakukan proses pembuatan magnet berperekat berbasts Nd2Fe14B (MQP-0) dengan bahan pengikat potimer kaku berupa resin potiester: Pembuatan magnet berperekat dilakukan dengan cara mencampur serbuk MQP-0 dan bahan poltmer secara manual. Hastt campuran dicetak dengan metode "compression moulding" untuk mendapatkan bakatan berbentuk sitinder. Ruang lingkup penelitian meliputi vanasi beban tekan 2, 4, dan 6 ton (diameter Iubang eetakan sebesar 6 mm) serta fraksi volume serbuk MQP-0 sebesar 25%, 45%, 60% dan 80%. Yang diteltti adatah pengaruh dan' fraksi volume serbuk dan beban tekan terhadap kekuatan magnet. Pada penelitian ini telah diarnati bahwa meningkatnya fraksf volume serbuk hingga 80% menghasilkan kuat medan yang lebih tinggi Hal ini disebabkan adanya peningkatan jumlah momen magnet per satuan volume di datam komposit sedangkan beban tekan berhubungan dengan densttas bakalan yang diha-silkan. Dari serangkaian kondist penekanan didapat beban tekan terbatk adatah 4 ton, fraksi volume serbuk 80% dengan kuat medan magnet yang ditzasitkan sebesar -1249 Gauss. Telah diamati puta bahwa homogenttas campuran awat serbuk dan potimeg penentuan kondisi viskositas campuran yang tepat untuk peneetakan, dan penggunaan bahan petumas, memegang peranan yang penting pada proses pembuatan magnet berperekat resin po/tester."

"Pada Polymer Electrolyte Membrane Fuel Cell (PEMFC), pelat bipolar merupakan komponen utama yang memenuhi sekitar 80% volum fuel cell, 70% bobot fuel cell, dan 60% biaya produksi. Pelat bipolar berfungsi sebagai penghubung elektrik antara dua elektroda dengan kutub yang berbeda, mendistribusikan gas reaktan (H2 dan O2), penghantar elektron dari anoda ke katoda, penghantar panas dari dan menuju elektroda mengalirkan produk akhir dalam bentuk air dari tiap sel, penghalang perpindahan gas antar sel, dan menjaga stabilitas struktur dari PMFC itu sendiri. Persyaratan yang harus dimiliki pelat bipolar, yaitu densitas rendah, sifat mekanis dan konduktivitas listrik yang tinggi, mudah diproses, dan murah. Pelat bipolar PEMFC dapat dibuat dengan metode compression moulding dengan variasi penambahan aluminium powder (0.87-1.74%wt) menggunakan tekanan 55 MPa pada temperatur 100°C selama 4 jam. Material penyusun pelat bipolar ini antara lain grafit EAF, carbon black, aluminum powder, resin epoksi, hardener, dan metanol. Total berat bahan penyusun pelat bipolar komposit adalah 144 gram. Perbandingan komposisi grafit EAF: (carbon black + aluminum powder), yaitu 95%:5% dari 80% total berat bahan penyusun pelat bipolar komposit sedangkan perbandingan resin epoksi:hardener, yaitu 50%:50% dari 20% total berat bahan penyusun pelat bipolar komposit. Penelitian ini difokuskan untuk mengetahui pengaruh penambahan aluminum powder terhadap sifat mekanis dan konduktivitas listrik pelat bipolar yang dihasilkan. Konduktivitas listrik terbesar didapat pada pelat bipolar dengan penambahan 1.52%wt aluminium powder, dengan nilai konduktivitas sebesar 0.53 S/cm dan kekuatan fleksural 52.88 MPa. Nilai densitas untuk kelima variabel penambahan penguat aluminium powder (0.87-1.74%wt) berada pada rentang 1,6-1,7 gr/cm3, kekuatan fleksural sebesar 36-58 MPa, serta porositas ≤ 1,5%.

---

In Polymer Electrolyte Membrane Fuel Cell (PEMFC), bipolar plate is a major component which dominate about 80% volume of the fuel cell, 70% weight of the fuel cell, and 60% of production costs. Bipolar plate serves as an electrical connection between two electrodes with different poles, distribute reactant gases (H2 and O2), sending electrons from anode to cathode, distrbute heat from and toward cathode, discharge the final product in the form of water from each cell, as a barrier of the gas migration between cell, and maintain the stability of the PEMFC structure. Bipolare plate are required to have low density, excellent conductvity and mechanical properties, easy to process, and low cost production. PEMFC bipolar plate has been fabricated by compression molding method with the addition of variations of aluminum powder (0.87-1.74wt%) at pressure of 55 Mpa, temperature of 100°C for 4 hours. Constituent material consitsting of EAF graphite, carbon black, aluminum powder, epoxy resin, hardener, and methanol. Total weight of composite bipolar plate components are 144gram. Ratio of graphite EAF: (carbon black + aluminium powder) is 95%:5% from 80% of the total weight of component composite bipolar plate. Meanwhile ratio of epoxy resin:hardener is 50%:50% from 20% of the total weight of composite bipolar plate components. This study focused to determine the effect of the addition aluminum powder on electrical conductivity and mechanical properties of bipolar plate. The maximum electrical conductivity obtain by adding 1.52wt% of aluminium powder with value of 0.53 S/cm and flexural strength of 52,88 MPa. The density value for the five sample with addition of aluminum powder (0.87-1.74wt%) as filler in range of 1,6-1,7 gr/cm3, flexural strength of 36-58 MPa, with porosity ≤ 1,5%. "

"ABSTRAKPolymer Electrolyte Membrane Fuel Cell (PEMFC) merupakan sumber energi alternatif yang menjanjikan dengan menggunakan H2 dan O2 sebagai bahan bakarnya. Pelat bipolar merupakan komponen PEMFC yang berkontribusi terhadap 80% volum, 70% berat, dan 60% biaya produksi. Pelat bipolar komposit merupakan solusi untuk mengurangi biaya fabrikasi PEMFC. Pada penelitian ini, pelat bipolar terbuat dari 80 %wt grafit EAF dan carbon black sebagai filler serta 20%wt resin epoksi sebagai binder. Variasi penambahan aluminium powder sebesar 0 %wt, 0,22 %wt, 0,43 %wt, 0,65 %wt, 0,87 %wt sebagai aditif untuk meningkatkan konduktivitas listrik. Pembuatan pelat bipolar dilakukan dengan metode compression moulding pada temperatur 100 oC yang menggunakan tekanan 55 MPa selama 4 jam. Hasil penelitian menunjukkan pelat bipolar dengan penambahan 0.65 %wt aluminium powder memiliki performa terbaik dengan nilai densitas sebesar 1,75 gr/cm3, kekuatan fleksural sebesar 38.66 MPa, nilai konduktivitas listrik sebesar 0,65 S/cm, serta porositas sebesar 0,65%.

---

ABSTRACTPolymer Electrolyte Membrane Fuel Cell (PEMFC) is promising alternative energy source fueled with H2 and O2. Bipolar plates contribute to 80% of PEMFC volume, 70% of total weight, and 60% of total cost. Composite bipolar plates are used to reduce PEMFC production cost. In this research, the composite plates made of 80 wt% EAF graphite and carbon black as filler and 20 wt% epoxy resin as binder. Variation of 0 wt%, 0,22 wt%, 0,43 wt%, 0,65 wt%, 0,87 wt% aluminum powders were added in order to improve its electrical conductivity. Manufacture of bipolar plates is done by compression moulding method at a temperature of 1000C with 55MPa of pressure for 4 hours. The result showed that bipolar plate which added with 0.65 wt% aluminum powders gave the best performance with density values of 1.75 gr/cm3, flexural strength of 38.66 MPa, the value of electrical conductivity was 0.65 S/cm, and the porosity of 0.65%."