Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Die soldering merupakan salah satu cacat proses pengecoran logam dimana cairan logam melekat pada permukaan baja cetakan. Proses ini merupakan hasil reaksi antar muka antara aluminium cair dengan permukaan cetakan. ADC12 yaitu aluminium dengan kandungan silikon 10% serta baja cetakan SKD 61 merupakan hal yang umum digunakan sebagai cairan logam dan material cetakan pada proses pengecoran tekan (die casting) paduan aluminium. Penelitian ini dilakukan untuk mempelajari pengaruh temperatur tuang dan penggunaan pelapis zirkonium silikat terhadap pembentukan lapisan intermetalik yang terbentuk selama proses reaksi antar muka pada saat pencelupan. Sampel uji yang digunakan yaitu baja perkakas jenis SKD 61 hasil annealing, yang dicelup pada Al-10%Si dengan variasi temperatur tahan 680oC, 720 oC dan 760 oC pada waktu kontak yang sama, yaitu 30 menit. Karakterisasi yang dilakukan meliputi Scanning Electron Microscopy-Energy Dispersive Spectroscopy, Micro Hardness Test, dan Optical Emission Spectrometers. Hasil penelitian menunjukkan dua lapisan intermetalik terbentuk pada permukaan baja perkakas SKD 61 yakni compact intermetallic layer dan broken + floating intermetallic layer Peningkatan temperatur tuang pada proses pencelupan baja perkakas SKD 61 pada paduan Al-10%Si meningkatkan kekerasan mikro secara linear, dimana kekerasan compact layer dan broken + floating layer pada temperatur 680oC adalah 316,94 VHN dan 202,3 VHN pada temperature 720oC 358,1 dan 228,63 VHN pada 760oC adalah 424,24 VHN dan 235,77 VHN. Semakin tinggi kadar Fe maka kekerasan intermetalik akan semakin meningkat. Peningkatan kadar Fe berakibat pembentukan partikel fasa intermetalik Al-Fe-Si. Sedangkan ketebalan lapisan intermetalik yang terbentuk pada temperatur 680oC sebesar 106,676 μm, pada 720oC mengalami peningkatan menjadi 108,249 μm, kemudian mengalami penurunan yang signifikan pada temperatur 760oC menjadi 86,413 μm. Kekerasan dan ketebalan lapisan intermetalik yang tinggi dapat menyebabkan pelekatan antara cetakan dan paduan aluminium menjadi lebih kuat sehingga menyebabkan die soldering. ......Die soldering is a metal casting process defect where the molten metal adheres to the surface of the steel mold. This process is the result of an interfacial reaction between molten aluminum and the mold surface. ADC12, which is aluminum with a silicon content of 10%, and SKD 61 tool steel are commonly used as the molten metal and mold material in the die casting process of aluminum alloys. This study was conducted to analyze the influence of pouring temperature and the use of zirconium silicate coating on the formation of the intermetallic layer that occurs during the interfacial reaction during dipping. The test specimens used were annealed SKD 61 tool steel, which were dipped in Al-10%Si with varying dipping temperatures of 680°C, 720°C, and 760°C for the same contact time of 30 minutes. Characterization was carried out using Scanning Electron Microscopy-Energy Dispersive Spectroscopy (SEM-EDS), Micro Hardness Test (MHT), and Optical Emission Spectroscopy (OES). The results showed that two intermetallic layers were formed on the surface of SKD 61 tool steel, namely compact intermetallic layer and broken + floating intermetallic layer. The increase in pouring temperature in the dipping process of SKD 61 tool steel into Al-10%Si alloy linearly increases the micro hardness. Specifically, the compact layer hardness and broken + floating layer at 680°C are 316.94 VHN and 202.3 VHN, respectively; at 720°C, they are 358.1 VHN and 228.63 VHN; and at 760°C, they are 424.24 VHN and 235.77 VHN. Higher Fe content leads to increased intermetallic hardness. Increasing Fe content results in the formation of Al-Fe-Si intermetallic phase particles. Meanwhile, the thickness of the intermetallic layer formed at 680°C is 106.676 μm, which increases to 108.249 μm at 720°C, and then decreases significantly to 86.413 μm at 760°C. High hardness and thickness of the intermetallic layer can enhance adhesion between the mold and the aluminum alloy, leading to die soldering.

Abstrak :
Alumium merupakan material yang dominan digunakan dalam dunia industri, industri manufaktur banyak menghasilkan produk aluminium dengan metode casting. Salah satu yang perlu diperhatikan dalam proses pengecoran adalah coating. Coating pada proses pengecoran bertujuan mengurangi kejutan termal. Zirkon merupakan material yang biasa dipakai sebagai material pengisi, tetapi zirkon memilik harga yang relative mahal, sehingga pada penelitian ini akan dibahas pengaruh dari material pengisi alumina dan talc terhadap zirkon untuk menghasilkan refractory coating yang baik. Penelitian ini berfokus pada variasi konsentrasi dan juga temperatur pengeringan yang ideal sehingga didapatkan coating yang baik. Analisa pada penelitian ini antara lain Pengujian X-Ray Diffraction (XRD), X-Ray Flourensi (XRF), Particle Size Analyzer (PSA), viscosity, thermal analysis mengguanakan differential thermal analysis (DTA), pengambilan gambar dilakukan dengan Scanning Electron Microscope (SEM) yang dilengkapi oleh fasilitas EDX untuk mengetahui kandungan material yang ada pada material coating. Pengujian pull off strength dilakukan untuk mengetahui sifat adhesive dari material coating. Konduktivitas termal dilakukan untuk mengetahui nilai konduktivitas termal dari lapisan coating. Hasil dari pengujian bahwa material alumina dan talc dapat digunakan sebagai filler material bahan baku refractory coating. Ukuran partikel kecil dapat mempercepat proses homogenisasinya, sementara distribusi partikel berpengaruh terhadap konsentrasi tegangan. Bahan baku ball mill lebih baik distibusi partikelnya.

---

Alumium is the dominant material used in the industrial company, many manufacturing industries produce aluminum products by the casting method. Coating is one that needs to be considered in the casting process. Coating in the casting process helps reduce thermal shock. Zircon is a material commonly used as a filler, but the zircon has a relatively expensive price, so this research will discuss alumina fillers and talc to zircon to produce a good fire resistant coating. This research focused on variation and ideal temperature so that a good coating was obtained. The analysis in this study include X-Ray Diffraction Testing (XRD), X-Ray Flourence (XRF), Particle Size Analyzer (PSA), viscosity, thermal analysis using differential thermal analysis (DTA), image capture is done by Scanning Electron Microscop (SEM) which is equipped by EDX facilities to find out the content in the material coating. Pull off strength testing is carried out to study the adhesive properties of the coating material. Thermal conductivity is carried out to determine the thermal conductivity value of the coating. Alumina materials and talc can be used as fillers for refractory coatings. Small particle size can accelerate the process of homogenization, while particle distribution affects the stress concentration. The ball mill raw material is better to distribute the particles.