Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
ABSTRAK
Dengan semakin meningkatnya kebutuhan industri baja saat ini maka manusia berusaha menemukan baja dengan ketangguhan yang tinggi. Salah satu dari metode yang digunakan untuk meningkatkan ketangguhan baja tersebut adalah pengerolan terkendali dengan mekanisme penguatannya adalah butir forit yang sangat halus. Untuk mencapai tujuan ini diperlukan pengetulalian yang sangat ketal terhadap parameter pencanaian panas, antara lain temperalur, regangan, laju regangan dan waktu tahan. Parameter-parameter tersebut digunakan dalam persamaan matematis untuk menghitung kinetika kekristalisasi austenite dengan tujuan untuk mengoptimalkan proses.

Penelitian ini menggunakan material baja C-Mn dengan pencanaian panas pada temperature 1020 °C, dimana material sebelum dicanai diholding di dapur pada temperatur 1100 °C selama 1 jam. Reganga yang digunakan sebesar 0,3 dan O, 5 dengan waktu tahan masing-masing 2, 5, 10, dan 20 detik. Penelitian diarahkan untuk menunjukan l0,5 dan t0,95 serta konstanta A' dalam persamaan pertumbuhan butir yang merupakan fungsi waktu dan temperatur.

Hasil penelitian menunjukkan bahwa, l0,5 dan t0,95 cenderung semakin kecil dengan menit waktu regangan yang diberikan. Semakin lama waktu tahan yang diberikan maka ukuran butir akhir (grain growth) semakin besar, dan semakin regangan ukuran butir semakin mengecil. Nilai konstanta A' yang diperoleh dalam penelitian sebesar 5,8x10 33 (untuk regangan 0,3) dan 1,4 x 10 33 dengan menggunakan Qgg sebesar 400 kJ/mol.

---

Abstrak :
ABSTRAK
Baja HSLA atau baja paduan rendah kekuatan tinggi memiliki keunggulan karena kekuatan dan keuletannya yang tinggi serta mampu las yang baik. Mekanisme penguatan pada baja ini diperoleh melalui penghalusan butir selama transformasi austenit menjadi ferit. Untuk mengetahui perilaku pertumbuhan butir ferit selama transformasi , maka dilakukan pemanasan ulang (austenisasi) pada temperatur 1200°C selama 2 jam, lalu didinginkan di udara hingga menca.pai temperatur 750, 800 dan 850°C dan ditahan selam 20, 40 dan 60 menit pada temperatur tersebut setelah itu d icelup dalam air. Ukuran butir jerit yang dihasilkan selama transformasi isotennal pada temperature 750°C lebih kecil dibandingkan hasil transformasi pada temperature 800 d an 850°C. Laju pertumbuhan butir ferit sangat besar pada temperature 850°C laju pertumbuhan pada temperature 750 d an 800°C.

Abstrak :
ABSTRAK
ADI (Austempered Ductile Iron) merupakan material besi tuang nodular (BTN) yang telah mengalami perlakuan panas austemper dan memiliki keunggukm dalam hal ketangguhan, kekuatan, ketahanan aus yang sangat baik, harga bahan baku serta biaya permesinannya yang jauh relatif lebih murah. Sifat mekanis pada material ADI sangat ditentukan oleh persentase austenit sim. Austenit sisa yang dihasilkan tergantung pada parameter perlakuan panas yang diberikan dan dapat bertransformasi merjadi martensit bila diberi tegangan. Penelitian ini menyelidiki pengaruh waktu tahan austemper selama 1,2 dan 3 jam serta proses regangan dengan persentase elongasi 0,2%; 0, 6% dan 2% rerhadap karakteristik austenit sisa pada ADI dengan komposisi paduan Mo 0,249% dan Mn 0, 25%. Pengujian yang dilakukan adalah pengujian ARD dan metalografi kuanritatif (point counting) pada material dengan prinsip perhitungan volume austenit sisa sebelum dan setelah proses regangan. Hasil yang diperoleh menunjukkan bahwa fraksi volume austenit sisa yang dihitung dengan XRD dan metalografi kuantitatf (point counting) dengan waktu selama 1,2, dan 3 jam menunjukkan penurunan sebelum dan setelah proses regangan. Perhitungan fraksi volume austenit sisa sebelum proses regangan melalui XRD dengan waktu tahan austemper 1,2 dan 3 jam adalah 44,27%; 8,64% dan <8%. Sedangkan perhitungan melalui point counting adalah 26,2%,' 23,58%,' dan 19, 7%. Perhitungan kekerasan makro pada material ADI ini juga menunjukan penurunan pada waktu tahan austemper 1,2 clan 3 jam yaitu : 243,49,' 260,14 ,' 282, 94 kg/mmz. Sedangkan kekualan tariff nya bervariasi pada waktu tahan 1,2 dan 3 jam yailu .' 97,8,' 103,97,' 84,52 kg/mmz.

Abstrak :
ABSTRAK
Begitu banyaknya proses produksi yang dilakukan, begitu banyaknya detinasi produk yang akan dibuat dan begitu banyaknya sifat material yang diinginkan. Di dalam semuanya itu terdapat sebuah material yang mulai banyak dilirik oleh pangsa pasar karena sifat maupun bentuknya yang unggul namun tidak mengurangi sifat-sifat mekanisnya.

Permintaan akan material dengan kekuatan yang tinggi, ketahanan korosi, namun mudah dibentuk talah memacu pada penelitian yang lebih dalam pada baja bebas atom interstisi. Proses rekristalisasi sebagai komponen utama salam pemnentu sifat mekanis baja bebas atom interstisi menjadi objek penelitian yang begitu banyak diminati.

Proses rekristalisasi dipengaruhi oleh berbagai parameter seperti besarnya deformasi, tingkat pemanasan (temperatur tahan dan waktu tahan), kadar berbagai unsur dalam material (seperti li, l, Mn, N, dan lainnya). Pengaruhnya akan dijelaskan pada bagian studi literatur dan efek spesifik pada material lT-Steel tipe Ti-Stabilized akan dijelaskan pada bagian pembahasan.

Dengan mengetahui waktu tahan yang optimal untuk proses rekristalisasi maka akan diketahui parameter-parameter proses yang diperlukan untuk memperoleh sifat mekanis yang paling baik. Dengan menghasilkan proses rekristalisasi yang lebih cepat maka akan dihasilkan proses yang diperlukan efektif secara teknis, efisien secara ekonomis, sehingga tidak membahayakan produk secara fisik maupun financial.

---

Abstrak :
Kehilangan gigi merupakan masalah yang umum terjadi di masyarakat. Untuk itu diperlukan implant gigi dengan desain dan material yang dapat meningkatkan osseointegrasi dan juga kekuatan mekanik yang baik. Salah satu metode untuk membuat implant gigi ini yaitu dengan metode metal injection molding. Wrought material Ti6Al4V dengan dimensi 5 mm x 5 mm x 3 mm yang sudah dilakukan surface treatment dengan pengamplasan grit P80, P180, dan P600 dimasukkan ke dalam cetakan berbentuk kubus dengan dimensi 5 mm x 5 mm x 5 mm kemudian diinjeksikan Feedstock Ti6Al4V hingga cetakan terisi penuh dan menempel pada wrought material Ti6Al4V. selanjutnya dilakukan proses solvent debinding dengan larutan heksana selama 3 jam pada temperature 60 °C dan dilanjutkan thermal debinding dengan temperature 600 °C dengan heating rate 5 °C/menit dengan waktu tahan 60 menit menggunakan atmosfer argon. Proses sintering menggunakan temperature 1150 °C dengan waktu tahan 60 menit, 90 menit, dan 120 menit pada atmosfer argon dengan flow rate 1 liter/menit. Hasil penelitian menunjukkan bahwa waktu tahan sintering berpengaruh pada persentase porositas dan juga kekerasan material Ti6Al4V. Pada kekerasan material porous Ti6Al4V terdapat peningkatan kekerasan sedangkan pada wrought material Ti6Al4V terjadi penurunan kekerasan pada waktu tahan sintering 120 menit karena fenomena pertumbuhan butir. Kekasaran permukaan sangat berpengaruh pada shear bond strength pada permukaan dengan nilai kekasaran permukaan yang tinggi maka shear bond strength juga akan semakin tinggi. Pada penelitian ini hasil shear stress yang tertinggi sebesar 1,5406 Mpa pada kekasaran permukaan Ra sebesar 2,3677 μm ......Tooth loss is a common problem in society. For this reason, dental implants with designs and materials that can improve osseointegration and good mechanical strength are needed. One of the methods for making dental implants is the metal injection molding method. Wrought material Ti6Al4V with dimensions of 5 mm x 5 mm x 3 mm which has been surface treated with grinding paper P80, P180, and P600 is inserted into a cube-shaped mold with dimensions of 5 mm x 5 mm x 5 mm then injected with Feedstock Ti6Al4V until the mold is filled full and attached to the wrought Ti6Al4V material. The solvent debinding process with hexane was carried out for 3 hours at a temperature of 60 °C and continued by thermal debinding at a temperature of 600 °C with a heating rate of 5 °C/minute with a holding time of 60 minutes using an argon atmosphere. The sintering process uses a temperature of 1150 °C with holding times of 60 minutes, 90 minutes, and 120 minutes in an argon atmosphere with a flow rate of 1 liter/minute. The results showed that the sintering resistance time affects the percentage of porosity and also the hardness of the Ti6Al4V material. In the hardness of the porous Ti6Al4V material there is an increase in hardness, while in the wrought material Ti6Al4V there is a decrease in the hardness at a sintering time of 120 minutes due to the grain growth phenomenon. Surface roughness is very influential on the shear bond strength on a surface with a high surface roughness value, the shear bond strength will also be higher. In this study, the highest shear stress was 1.5406 Mpa at a surface roughness Ra of 2.3677 μm

Abstrak :
Keramik merupakan material yang memiliki kekerasan yang sangat tinggi dan getas (getas). Untuk meningkatkan ketangguhan keramik,maka dikembangkan CMCs (Ceramic Matix Composite). Salah satu metode untuk memproduksi CMCs adalah dengan melalui proses DIMOX, yaitu cara mengoksida leburan logam dalam atmosfer dapur. Karakteristik produk CMCs yang dihasilkan melalui metode ini dipengaruhi oleh variabel waktu tahan, temperatur, dopant serta atmosfer tempat berlangsungnya proses pembentukan komposit. Penelitian ini bertujuan untuk mempelajari proses pembuatan CMCs C/Al melalui proses DIMOX dan pengaruh waktu tahan terhadap karakteristik produk CMCs yang dihasilkan. Pada penelitian ini dilakukan variasi waktu tahan, dimana digunakan waktu tahan 8, 10, 15, 20, 24 jam pada temperatur 1100 °C. Karakterisasi terhadap produk komposit yang dihasilkan dilakukan melalui pengujian densitas dan porositas, pengujian kekerasan mikro, pengamatan struktur mikro dengan menggunakan mikroskop optik dan SEM serta pegujian komposisi kimia. Infiltrasi prabentuk C oleh leburan Al dapat terjadi secara optimum pada waktu tahan 24 jam. Produk CMCs dengan densitas yang tertinggi, sebesar 3,17 gram/cm3, diperoleh pada waktu tahan 24 jam. Porositas produk CMCs cenderung meningkat seiring dengan penambahan waktu tahan. Produk CMCs dengan kekerasan mikro tertinggi, sebesar 14300 Mpa pada waktu tahan 24 jam. Laju keausan produk CMCs tertinggi, sebesar 2.03x10^-6 m3/mm terdapat pada waktu tahan 24 jam. Partikel C terdistribusi cukup merata pada produk CMC C/Al. Pada produk CMCs pada daerah sekitar partikel C dapat ditemui adanya Al, spinel (MgAl2O4), Al2O3. ......Ceramic is material which possed a very high hardness and brittle. To increase its toughness, then CMCs is developed. One of method to produce CMCs is DIMOX process. DIMOX involved oxidized molten metal in furnace atmosphere. The charateristic of CMCs product is effected by variables processes such as : holding time, temperature, dopant and the atmosphere where the process is held. The aim of this research is to study the making process of CMCs C/Al itself through DIMOX process and the effect of holding time with variable : 8, 10, 15, 20, 24 hours at 1100 °C. The characterizations of CMCs are examined by density, porosity, hardness, wear and microstructure analysis. It is found that Infiltration preform graphite by molten Al is optimal at the holding time of 24 hours. This variable produced highest density at 3,17 gr/cm3. The porosity of CMCs product tends to increase with increment of holding time. The highest porosity that obtained at holding time of 24 hours is 6.15 %. The highest hardness that can be obtained at holding time of 24 hours is 14300 MPa. This variable also produced the lowest wear rate, it is 2.03x10^-6 mm3/mm. Distribution of graphite particles spread over C / Al composite product and around graphite particles can be found Al, spinel ( MgAl2O4 ), and Al2O3. Based on EDS analysis, there are three phase in systems of CMCs product, they are C/Al, Al2O3/Al, and C/Al2O3.

Abstrak :
Umumnya, metode metal injection molding MIM menggunakan material SS 17-4 PH untuk aplikasi braket ortodontik. Salah satu proses dalam MIM adalah thermal debinding, yaitu proses dimana binder dihilangkan dari produk menggunakan energi panas. Proses thermal debinding dilakukan dengan variasi temperatur yaitu 480, 510, dan 540oC, waktu tahan yaitu selama 0.5, 1 , dan 2 jam, serta laju pemanasan yaitu 0.5, 1, 1.5, dan 2oC/min. Pengaruh temperatur menunjukkan semakin meningkatnya temperatur, persentase pengurangan massa semakin menurun. Hal ini disebabkan oleh pembentukan oksida pada sampel yang dibuktikan dengan TGA. Hasil pengurangan massa terbesar didapatkan pada temperatur 480oC sebesar 6.4137 wt . Pada variabel waktu tahan, ditunjukkan bahwa semakin lama waktu tahan akan meningkatkan pengurangan massa dan nilai pengurangan massa terbesar didapat pada waktu tahan 2 jam yaitu sebesar 6.255 wt . Untuk laju pemanasan dengan semakin lambatnya laju pemanasan akan meningkatkan pengurangan massa sampel dan mengurangi adanya pembentukan retak. Variabel terbaik diperoleh pada laju pemanasan 0.5oC/min, yaitu menghasilkan pengurangan massa sebesar 6.2499 wt dan pembentukan retak lebih sedikit.

---

...... Generally, metal injection molding MIM method utilizes SS 17 4 PH as material for application of orthodontic bracket. One of the process of MIM is thermal debinding, which binder is eliminated by thermal energy. In this study, thermal debinding process is conducted with variation of temperature, i.e. 480, 510, and 540oC, holding time, i.e. 0.5, 1 and 2 hours, heating rate, i.e. 0.5, 1, 1.5, and 2oC min. The effect of temperature shows that the increased temperature will result in the mass reduction percentage due to formation of oxide on the sample, which will be proven through TGA testing. The highest mass reduction was 6.4137 wt which was obtained at 480oC. For the variation of holding time, the longer the holding time will result in increased mass reduction and the highest mas reduction was 6.255 wt which was obtained during 2 hours of holding time. For the heating rate, the slower the heating rate will result in increased mass reduction and decreased the presence of crack formation. The best variable was obtained at heating rate of 0.5oC min, which resulted mass reduction of 6.2488 wt and less crack formation.

Abstrak :

Dalam penelitian ini dilakukan pengamatan mikrostruktur, ukuran butir austenit awal, dan kekerasan di bawah pengaruh proses normalisasi dengan variasi waktu tahan pada baja HSLA hasil coran sebagai upaya pencegahan delayed crack akibat transformasi fasa untuk aplikasi bucket tooth. Normalisasi dilakukan pada suhu 970^oC dengan waktu tahan selama 45 menit, 60 menit, 75 menit, dan 90 menit dan laju pemanasan 10^oC/menit. Dari hasil penelitian yang diperoleh menunjukkan bahwa mikrostruktur yang dihasilkan berupa bainit pada matriks bainit atau daerah gelap serta struktur martensit dan martensit-austenit sisa pada daerah gelap atau transformation zone. Semakin bertambahnya waktu tahan maka akan dihasilkan ukuran butir yang semakin besar namun diikuti oleh semakin tingginya nilai kekerasan sebab ada penghalusan butir secara intragranular serta semakin besarnya persentase area transformation zone. Waktu tahan selama 45 menit, 60 menit, 75 menit, 90 menit secara berturut-turut menghasilkan ukuran butir 5.06 mm, 5.14 mm, 5.08 mm, 5.20 mm dan nilai kekerasan sebesar 355 VHN, 369 VHN, 376 VHN, dan 385 VHN. Serta didapatkan pula kenaikan persentase area transformation zone dengan nilai 8.27%, 10.222%, 10.787%, dan 11.7%.

 

---

This research investigated microstructures, prior austenite grain sizes, and hardness under the influence of normalizing process with various holding time parameters on high strength low alloy (HSLA) steel castings for bucket tooth excavator application in order to prevent delayed crack due to phase transformation. Normalizing process was carried out at 970^oC with holding time of 45 minutes, 60 minutes, 75 minutes, and 90 minutes by heating rate of 10^oC /min. The result of this research shows that the obtained microstructures consisted of bainite in bainite matrix also retained austenite and martensite-retained austenite was found in transformation zone structures. Increasing holding time produced larger grain size but followed by the higher value of hardness due to larger percentage area of transformation zone and also intergranular nucleation which caused grain refinement. The holding time of 45 minutes, 60 minutes, 75 minutes, 90 minutes respectively produced grain sizes of 5.06 mm, 5.14 mm, 5.08 mm, 5.20 mm and hardness values of 355 VHN, 369 VHN, 376 VHN, and 385 VHN. Transformation zone also increased by values of 8.27%, 10.222%, 10.787%, and 11.7%.