Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Aplikasi perlindungan korosi melalui metode pelapisan (coating) biasa dilakukan sebagai upaya dalam pencegahan korosi pada suatu struktur, struktur yang akan dilapisi pada penelitian ini dilakukan pada sambungan las baja karbon S355KT dengan metode las GTAW-FCAW. Pelapisan yang dilakukan pada penelitian ini menggunakan dua tipe pelapis yaitu pelapisan menggunakan cat dan pelapisan menggunakan aluminium dengan metode TSA (Thermal Spray Aluminium). Pelapisan cat menggunakan metode pelapisan sesuai rekomendasi manufaktur hingga didapat ketebalan 300 – 350 µm. Pelapisan selanjutnya menggunakan aluminium dengan metode TSA hingga didapat ketebalan 300 – 350 µm sama dengan pelapis cat. Preparasi permukaan dilakukan sebelum aplikasi pelapis pada permukaan substrat dengan melakukan mechanical grinding pada permukaan las hingga rata dengan base metalnya dan setelah itu dilakukan blasting menggunakan Eurogrit dan Aluminium Oxide, kekasaran permukaan sebelum dilakukan pelapisan yaitu 60 – 80 µm. Tiap sampel dilakukan pengujian kekuatan ikatan (bonding) dan kualitas lapisan dengan metode pull-off test, uji sembur garam (salt-spray) selama 72 jam, uji microhardness dan pengamatan SEM/EDX. Pengamatan dengan pengujian hardness tidak terlihat kekerasan antara basemetal dan welding area dengan pelapis baik untuk pelapis cat maupun aluminium. Pengamatan SEM/EDX pelapis cat terjadi ikatan yang baik antara pelapis dan substrat begitu juga dengan pelapis aluminium meskipun terlihat sedikit porositas. Pengamatan uji sembur garam pada kedua pelapis tidak mempengaruhi daerah penggoresan namun terlihat perubahan warna secara signifikan yang terlihat adanya pembentukan korosi secara merata pada pelapis aluminium sedangkan untuk pelapis cat tidak terlihat. Kekuatan lekat adhesi lapisan aluminium lebih tinggi dibanding cat, mekanisme ikatan untuk kedua pelapis tersebut adalah ikatan mekanis interlocking berdasarkan kekasaran permukaan. ......The application of corrosion protection through a coating method is usually done as an effort to prevent corrosion of a structure, the structure to be coated in this study was carried out on S355KT carbon steel welded joints using the GTAW-FCAW welding method. The coating carried out in this study uses two types of coatings, namely coating using paint and coating using aluminum using the TSA (Thermal Spray Aluminum) method. Coating the paint using a coating method according to the manufacturer's recommendations to obtain a thickness of 300-350 µm. The next coating uses aluminum with the TSA method to obtain a thickness of 300-350 µm with paint coatings. Surface preparation was carried out before the application of coatings on the surface of the substrate by doing mechanical grinding on the weld surface to flatten with the metal base and after blasting using Eurogrit and Aluminum Oxide, surface roughness before coating was 60 - 80 µm. Each sample was tested for bonding strength and coating quality by the pull-off test method, salt-spray test for 72 hours, microhardness test and SEM / EDX observation. Observations with hardness testing showed no hardness between basemetal and welding areas with coatings for both paint and aluminum coatings. Observation of SEM / EDX paint coatings has a good bond between coatings and substrate as well as aluminum coatings even though it looks a little porosity. Observation of the salt spray test on the two coatings did not affect the streaking area, but there was a significant color change which showed an even formation of corrosion in aluminum coatings while the paint coating was not seen. The adhesion strength of the aluminum coating adhesion is higher than that of paint, the bonding mechanism for these two coatings is the interlocking mechanical bond based on surface roughness.

Abstrak :
Pelapisan aluminium menggunakan metode arc thermal spray dengan umpan berupa kawat aluminium 95.05 . Tebal lapisan 200 - 250 ?m dihasilkan dengan jarak semprot 300 mm. Pengkasaran permukaan substrat dilakukan dengan teknik grit blasting menggunakan abrasif aluminium oxide pada jarak semprot 140 - 280 mm dan tekanan 3 - 6 bar. Pengamatan dilakukan pada empat sampel dengan variasi kekasaran yang berbeda: Kekasaran permukaan substrat 30-50 ?m Sampel-1 , Kekasaran permukaan substrat 60-80 ?m Sampel-2 , Kekasaran permukaan substrat 120-140 ?m Sampel-3 , dan Kekasaran material substrat bawaan tanpa blasting 3-27 ?m Sampel-4 . Kekuatan daya lekat lapisan aluminium pada substrat yang tidak dilakukan blasting memiliki nilai paling kecil dan mengalami kegagalan pada serangkaian pengujian. Kekasaran 60-80 ?m menghasilkan daya lekat paling baik. Kekuatan lekat dipengaruhi oleh ikatan mekanis interlocking antara lapisan dengan substrat. Permukaan yang lebih kasar memiliki ikatan interlocking yang lebih kuat sehingga meningkatkan daya lekat. Namun demikian, tingkat kekasaran permukaan yang terlalu tinggi justru mengurangi kekuatan adhesi lapisan dengan substrat. Sehingga, kekuatan lekat adhesi lapisan aluminium meningkat seiring dengan meningkatnya kekasaran permukaan substrat hingga pada tingkat kekasaran tertentu dan tidak melebihi 120 ?m. ......Aluminum coating uses arc thermal spray method with 95.05 aluminum wire feed and 200 250 m thick layers are produced with a spray spacing of 300 mm. The substrate surface coarsening is done by grit blasting technique using abrasive aluminum oxide at 140 280 mm spray distance and 3 6 bar pressure. Observations were made on four samples with different roughness variations Surface roughness of substrate about 30 50 m Sample 1 , Roughness of substrate surface about 60 80 m Sample 2 , Roughness of substrate surface more than 120 m Sample 3 , and Roughness of the substrate material as it is with no blasting about 3 27 m Sample 4 . The strength of adhesion of the aluminum layer on the non blasting substrate has the smallest value and fails in a series of tests. Roughness of 60 80 m produces the best adhesion. The adhesive force is influencedby the mechanical bond interlocking between the layers and the substrate. The rougher surface has a stronger interlocking bond that increases the adhesiveness. However, the excessively high surface roughness actually reduces the bond strength. Adhesion strength of the aluminum coating adhesion increases with increasing surface roughness of the substrate to a certain degree of roughness that does not exceed 120 m.

Abstrak :
ABSTRAK
Teknologi Thermal Spray Aluminium TSA telah banyak diaplikasikan pada industri Minyak dan Gas terutama sebagai pelindung terhadap korosi. Sebagai pelindung korosi, sifat mekanis seperti kekuatan ikatan adesif dan kohesif material pelapis berkaitan langsung dengan umur ketahanan terhadap korosi. Pada penelitian ini telah dilakukan pengamatan pengaruh waktu tunda proses pelapisan aluminium terhadap karakteristik sifat mekanis lapisan.Proses pelapisan aluminium pada penelitian ini menggunakan metode Thermal Arc Spray dengan material substrat baja karbon SK5 dan material pelapis kawat aluminium 95.5 , dilakukan secara bertahap dengan memberikan waktu tunda 0 jam tanpa waktu tunda , 4 jam, 24 jam dan 48 jam. Ketebalan lapisan TSA awal 75-125 ?m, dan ketebalan lapisan TSA setelah diberikan waktu tunda sebesar 200-250 ?m. Sampel dilakukan pengujian daya lekat pull-off test , tekuk bending test , kekerasan mikro, pengamatan metalografi menggunakan mikroskup optic dan SEM.Proses pelapisan TSA dengan disertai waktu tunda 4 jam, 24 jam dan 48 jam menghasilkan tingkat porositas yang lebih tinggi pada lapisan dibandingkan dengan tanpa waktu tunda, namun variabel perbedaan waktu tunda tidak mempengaruhi tingkat porositas. Tingkat porositas tersebut berpengaruh pada kekuatan ikatan adesif dan kohesif lapisan. Dari hasil pengujian daya lekat lapisan didapatkan sampel tanpa waktu tunda menghasilkan kekuatan ikatan 8,3 MPa, sedangkan sampel yang diberikan waktu tunda 4 jam, 24 jam dan 48 jam mengalami kegagalan adesif dan kohesif dengan kekuatan daya lekat 8 MPa, 8 MPa, dan 7,9 MPa. Pada sampel dengan waktu tunda, lapisan TSA pertama akan bertindak sebagai permukaan substrat bagi lapisan TSA kedua. Tingkat kekasaran dan profil permukaan lapisan TSA pertama sebesar 126,3 ndash; 153 ?m akan menghasilkan tingkat porositas lapisan TSA keseluruhan yang lebih tinggi dibandingkan proses tanpa waktu tunda.

---

ABSTRACT
Thermal Aluminum Spray TSA has been widely applied in oil and gas industries especially as a protection against corrosion. As a corrosion protector, mechanical properties of coating materials such as adhesive and cohesive bond strength are directly related to the life time of corrosion resistance. In this research has been observed the influence of time delay of aluminum coating process on the coating mechanical properties.The aluminium coating process in this research using Thermal Arc Spray as the method with SK5 carbon steel substrat and 95.5 aluminum wire coating material. Coating process has been done in 2 stages with 0 hours, 4 hours, 24 hours and 48 hours time delay. The first layer thickness is 75 125 m, and after a given delay time is 200 250 m. Coated samples were tested by pull off test, bending test, micro hardness and metallographic observation using optical microscope and SEM.TSA within 4 hour, 24 hour and 48 hour time delay coating process produces higher porosity levels in the coating compared without time delay, however delay time difference variable did not affect the porosity level. Furthermore, porosity level will affect the adhesive and cohesive bond strength of the coating. From the Pull off testing, sample without delay time resulting 8,3 MPa bond strength, and samples with 4 hours, 24 hours and 48 hours delay time resulted bond strength of 8 MPa, 8 MPa and 7,9 MPa. For sample with time delay, the first TSA coating layer will act as a substrate surface for the second TSA layer. Thus, the surface roughness level of the first TSA coating layer of 126,3 ndash 153 m will resulting higher porosity for overall TSA coating layer than the process without time delay.