Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Nikel merupakan logam hasil ekstraksi dari bijih sulfida, bijih laterit, dan batuan mineral laut dalam. Nikel banyak dibutuhkan di sektor industri logam paduan, baterai, electroplating, dan lainnya. Nikel biasanya diekstraksi dalam bentuk feronikel atau nikel murni sesuai kebutuhan industri. Bijih nikel yang paling banyak ditemukan di Indonesia merupakan mineral jenis laterit. Nikel laterit di Indonesia terbagi menjadi jenis limonit dan saprolit. Mineral jenis limonit memiliki kandungan nikel lebih rendah daripada jenis saprolit. Bijih nikel jenis saprolit biasa diolah dengan metode pirometalurgi dan jenis limonit diolah dengan metode hidrometalurgi, dimana hal ini ditentukan berdasarkan kandungan nikelnya. Proses hidrometalurgi bijih nikel laterit dilakukan dengan teknik pelindian menggunakan larutan asam sulfat pada temperatur tinggi untuk menghasilkan perolehan kadar nikel yang tinggi. Pada temperatur atmosfer, perolehan nikel bernilai rendah. Oleh karena itu, penelitian ini bertujuan untuk melakukan karakterisasi elektrokimia bijih nikel laterit menggunakan larutan asam sulfat pada temperatur atmosfer. Larutan asam sulfat yang digunakan divariasikan untuk penelitian ini dengan konsentrasi larutan 1 M, 2 M, 4 M, dan 6 M. Metodologi penelitian dilakukan dengan alur preparasi sampel dan larutan, karakterisasi dengan SEM-EDAX dan metode Petrografi, serta karakterisasi elektrokimia menggunakan metode OCP, EIS, dan LSV. Hasil dari ketiga pengujian tersebut menunjukkan laju pelarutan tertinggi terjadi pada pelarutan dengan konsentrasi 6 M. Peningkatan konsentrasi menurunkan nilai OCP pengujian. Berdasarkan uji LSV, lapisan pasif terbentuk pada pelarutan pada tiap konsentrasi. Peningkatan konsentrasi menyebabkan pemecahan lapisan pasif hingga konsentrasi 4 M, namun lapisan pasif terbentuk kembali pada peningkatan hingga 6 M berdasarkan uji EIS. Ketiga pengujian tersebut menunjukkan perilaku pelarutan meningkatnya laju pelarutan dengan penambahan konsentrasi, namun menimbulkan pembentukan kembali lapisan pasif pada konsentrasi asam melebihi 4 M. ......Nickel was an extracted metal from sulphide ore, laterite ore, and deep-sea mineral rocks. Nickel was needed in the industrial sector of alloy metal, batteries, electroplating, and others. Nickel was usually extracted in the form of pure ferronickel or nickel according to industrial needs. The nickel ore most commonly found in Indonesia was laterite type minerals. Laterite nickel in Indonesia was divided into limonite and saprolite types. Limonite minerals had lower nickel content than saprolite types. Saprolite type nickel ore was usually processed by the pyrometallurgical method and the limonite type was processed by the hydrometallurgical method, where was determined based on the nickel content. The hydrometallurgical process of laterite nickel ore was carried out by leaching technique using a solution of sulfuric acid at high temperatures to produce high nickel content. At atmospheric temperatures, recovery of nickel was low. Therefore, this study aimed to conduct an electrochemical caharacterization of laterite nickel ore using a solution of sulfuric acid at atmospheric temperature. The sulfuric acid solution used for this study was varied with concentration of 1 M, 2 M, 4 M, and 6 M. The research methodology flow was carried out first with sample and solution preparation, SEM-EDAX characterization and Petrographic method, and electrochemical studies using the OCP, EIS, and LSV methods. The results showed the highest dissolution rate occurred at dissolution of 6 M concentration. The increasing concentration decreased the OCP value. Based on the LSV test, a passive layer was formed at each concentration of dissolution. Increased concentration causes the breakdown of the passive layer for adding concentration to 4 M, but the passive layer was formed again at increasing concentration up to 6 M based on the EIS test. The electrochemical characterization revealed the dissolution behavior increased the dissolution rate with the addition of concentration, but caused the formation of the passive layer again at the acid concentration exceeding 4 M.

Abstrak :
Dalam industri pengolahan gas bumi, proses penyingkiran gas asam seperti H2S diperlukan untuk memenuhi spesifikasi gas jual pada LPG Recovery. Beberapa unit pengolahan gas bumi di Indonesia memiliki konsentrasi H2S dalam gas asam yaitu > 50-%mol. Gas asam ini kemudian diolah di unit pengubahan gas asam yang disebut Sulfur Recovery Unit. Sudah ada beberapa teknologi SRU yang dikembangkan baik industri di dunia maupun di Indonesia, namun yang sudah terbukti secara komersial diaplikasikan adalah teknologi Claus dan teknologi WSA (Wet Sulfuric Acid). Software Aspen HYSYS V.12 digunakan untuk simulasi kedua teknologi tersebut. Hasil simulasi dengan kapasitas umpan gas asam 250-500 kgmole/hr dengan komposisi H2S >50%-mol didapatkan hasil untuk teknologi Claus Selectox menghasilkan laju alir produk sulfur = 96-115.5 ton/day; komposisi SO2 produk gas buang = 1396 – 1862 mg/Nm3; total konversi keseluruhan reaktor 75%; efisiensi termal dari sistem boiler yaitu 46.2-50.8%; pemanfaatan listrik dari steam yang dihasilkan yaitu 26,064-29,664 MW,sedangkan teknologi WSA menghasilkan laju alir produk asam sulfat = 123.9-133.6 ton/day; SO2 produk gas buang = 1369 – 1396 mg/Nm3; total konversi keseluruhan reaktor 82%; efisiensi termal dari sistem boiler yaitu 78-83%; pemanfaatan listrik dari steam yang dihasilkan yaitu 3,973-4,068 MW. Analisa keekonomian dari Teknologi Claus Selectox IRR = 5.5%; NPV = 12,802 USD juta; POT = 9 tahun, sedangkan Teknologi WSA IRR = 13.7%; NPV = 31,029 USD juta; POT = 8 tahun. Hasil analisa teknis dengan simulasi serta analisis keekonomian, maka teknologi WSA dipilih sebagai teknologi yang lebih baik untuk proses sulfur recovery di LPG unit......In the oil and gas processing industry, acid gas removal processes such as H2S are required to meet the sales gas specifications for LPG Recovery. Several natural gas processing units in Indonesia have a concentration of H2S in acid gas, namely> 50-% mol. This acid gas is then treated in acid gas conversion unit called the Sulfur Recovery Unit. There have been several SRU technologies developed by both industry in the world and in Indonesia, but what has been proven to be commercially applied is Claus technology and WSA technology (Wet Sulfuric Acid). Aspen HYSYS V.12 software is used to simulate the two technologies. The simulation results with acid gas feed capacity of 250-500 kgmole/hr with composition of H2S> 50%-mol obtained results for the Claus Selectox technology resulting in flow rate of sulfur products = 96-115.5 ton/day; composition of exhaust gas product SO2 = 1396-1862 mg/Nm3; the total conversion of the reactor 75%; the thermal efficiency of the boiler is 46.2-50.8%; electricity utilization from steam produced is 26,064-29,664 MW while the WSA technology produces sulfuric acid product flow rate = 123.9-133.6 ton/day; SO2 exhaust gas products = 1369-1396 mg/Nm3; total conversion of the reaktor 82%; the thermal efficiency of the boiler is 78-83%; electricity utilization from steam produced is 3,973-4,068 MW. Economic analysis obtained from Claus Selectox Technology IRR = 5.5%; NPV = 12,802 USD million; POT = 9 years, while WSA Technology IRR = 13.7%; NPV = 31,029 USD million; POT = 8 years. The result of technical analysis with simulation and economic analysis, the WSA technology was chosen as a better technology for the sulfur recovery process at the LPG plant.

Abstrak :
Kandungan sulfur pada biosolar menyebabkan menyebabkan dua kerugian, yaitu menurunkan umur mesin dan pencemaran lingkungan. Salah satu proses yang telah banyak dilakukan oleh para peneliti untuk mengurangi kandungan sulfur adalah reaksi desulfurisasi oksidatif atau oxidative desulfurization (ODS). Metode yang umum digunakan dalam proses ODS terdiri dari dua tahap, yaitu oksidasi dan ekstraksi menggunakan senyawa polar. Pada penelitian ini, proses ODS dilakukan dengan oksidator hidrogen peroksida, katalis asam format dan asam sulfat, dan pelarut polar metanol. Proses oksidasi dilakukan pada wadah berpengaduk dengan variasi jumlah oksidator, suhu oksidasi, dan waktu oksidasi. Variasi rasio oksidator dengan Biosolar™ adalah 1:15, 1:45, 1:56, 1:67, 1:89, dan 1:112 (mol/mol). Variasi suhu oksidasi adalah 35°C dan 60°C, dan variasi waktu oksidasi dilakukan pada 30 menit, 45 menit, dan 60 menit. Setelah itu, dilakukan ekstraksi cair-cair untuk memisahkan biosolar dari sulfur yang telah teroksidasi. Hasil penelitian diuji dengan metode FTIR untuk menentukan kandungan sulfur total dalam biosolar. Hasil desulfurisasi tertinggi adalah 20,07% dengan rasio molar oksidator 1:89 (mol/mol), suhu 35°C, dan waktu reaksi 60 menit. ......The contained of sulfur in biosolar can caused two disadvantages. These are decreased the term of a machine and environmental pollution. One of process that all researchers did to decreased the contain of sulfur is oxidative desulfurization (ODS). The common method used in ODS consists of two steps, there are oxidation and extraction using the polar compound. In this research, ODS process will be done with hydrogen peroxide as oxidizing agent, formic acid and sulfuric acid as a catalyst, and methanol as a solvent. Oxidation process carried out in agglomerated reactor with variations in the amount of oxidizing agent, the temperature of oxidation, and the time of oxidation. The variation of oxidant ratio with biosolar is 1:15, 1:45, 1:56, 1:67, 1:89, and 1:112 (mol/mol). The variant temperature of oxidation is 35°C and 60°C, and the oxidation time variant occur in 30 minutes, 45 minutes, and 60 minutes. After that, the extraction will be done to separate biosolar from the oxidized sulfur. The result of the research tested by FTIR method to examine total content of sulfur in biosolar. The highest desulfurization result is 20,07% in 60 minutes with the molar ratio of oxidant 1:89 (mol/mol) in 35°C.

Abstrak :
Aluminium merupakan salah satu material logam yang banyak digunakan serta dikembangkan pada berbagai macam aplikasi. Untuk meningkatkan kualitas aluminium, baik sifat fisik maupun mekanisnya, dilakukan beberapa perlakuan terhadap aluminium tersebut. Salah satu proses yang dilakukan adalah dengan rekayasa permukaan melalui proses anodisasi. Dalam proses anodisasi, pada permukaan aluminium akan terbentuk lapisan aluminium oksida yang amat keras dan tahan terhadap korosi. Saat ini pengembangan proses anodisasi dikembangkan dalam pengetahuan tentang nanoteknologi. Melalui proses anodisasi yang dilakukan diharapkan lapisan yang dihasilkan memiliki kebaikan sifat-sifat mekanis seperti ketebalan, kekerasan, dan karakteristik diameter pori yang sesuai agar nantinya dapat digunakan pada aplikasi nanoteknologi seperti pembuatan carbon nanotube, nanoporous membrane, ataupun quantum dots. Salah satu parameter yang terpenting dan menentukan karakteristik permukaan hasil anodisasi adalah konsentrasi dan jenis elektrolit yang digunakan. Penelitian kemudian dilakukan untuk memahami pengaruh dari besarnya penambahan konsentrasi elektrolit terhadap karakteristik dari lapisan oksida yang dihasilkan pada permukaan aluminium foil. Pada penelitian ini digunakan elektrolit tetap asam oksalat 0,5 M, serta variabel bebas penambahan asam sulfat 0,12 M, 0,24 M, 0,36 M, dan 0,48 M. Hasil penelitian kemudian menunjukkan bahwa lapisan oksida yang dihasilkan benar merupakan lapisan Al2O3 dan dengan meningkatnya konsentrasi asam sulfat lapisan oksida yang dihasilkan akan memiliki permukaan yang semakin pekat warna kelabu-nya serta meningkat ketebalannya, hingga mencapai ketebalan tertinggi sekitar 14,51 µm pada konsentrasi 0,36 M namun menurun hingga ketebalan 9,95 µm pada konsentrasi 0,48 M. Kekerasan lapisan yang dihasilkan tidak valid karena alat pengujian yang digunakan kurang mendukung untuk jenis sampel yang digunakan. ......Aluminium is one of the most common metal that has been used and developed in wide application. To enhance the quality of aluminium (physical and mechanical properties), some process have been done to the aluminium itself. One of the process is by changing its surface properties with anodizing process. In anodizing process, the aluminium oxide layer would be formed on the surface, and it has great hardness and good corrosion resistance. At the present, the anodizing process has been developed for the knowledge of nanotechnology. By anodizing, it is hoped that the layer produced would have good mechanical properties like thickness, hardness, and good pore diameter characteristic. Then, with it good properties, it can be used in nanotechnology application like in the manufacturing of carbon nanotube, nanoporous membrane, and quantum dots. One of the most important parameter to the characteristic of the anodizing surface layer is the use of electrolyte. This experiment was conducted to study the effect of increasing electolyte concentration to the characteristic of the oxide layer that produced at the surface of aluminium foil. The experiment used 0,5 M oxalic acid mixed with 0,12 M, 0,24 M, 0,36 M, and 0,48 M sulfuric acid. The results showed that the oxide layer was Al2O3 layer. With the increase of sulfuric acid concentration, the oxide layer would be darker in the colour of gray and has some increasing in thickness. The highest thickness was about 14,51 µm in the addition of 0,36 M electrolytic concentration, but it is decreased to the 9,95 µm thickness when the concentration increased up to 0,48 M. The hardness of the layer could not be tested. The hardness testing machine used was not supported the kind of sample that were tested.