Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui pengaruh penambahan natrium hidroksida dan variasi suhu dalam reduksi selektif karbotermik nikel laterit. Penelitian ini dilakukan menggunakan bijih saprolit dengan kandungan 3,2% Ni dan penambahan 2% batubara sub-bituminus. Variasi yang digunakan selain natrium hidroksida adalah 5% dan 10% sedangkan variasi suhu yang digunakan adalah 900oC, 1000 oC, dan 1100 oC. Alat yang digunakan untuk menganalisis adalah DTA / TGA, SEM EDS, XRF, dan XRD. Dari penelitian ini ditemukan bahwa semakin tinggi suhu reduksi yang digunakan, maka akan semakin tinggi kadar dan perolehan nikel yang diperoleh. Selain itu, penambahan aditif natrium hidroksida dapat meningkatkan kadar nikel dan perolehan kembali nikel dengan cara mengikat mineral silikat / pengotor yang terkandung dalam bijih. Temperatur optimal yang diperoleh dari penelitian ini adalah 1100 oC dengan kadar nikel kadar 8,1% dan perolehan kembali nikel 76%. Sementara itu penambahan aditif optimal adalah pada 10% NaOH pada 1100 oC dengan 12,07% kadar nikel kadar dan 87.42% dari perolehan nikel.

---

This study was conducted to determine the effect of adding sodium hydroxide and the variation of temperature in selective carbothermic reduction of lateritic nickel. This research was carried out using saprolite ore with content of 3.2% Ni and the adition of 2% of sub-bituminous coal. The variation used in the addition of sodium hydroxide were 5% and 10% while the temperature variations used were 900oC, 1000oC, and 1100oC. The tools used to analyze were DTA / TGA, SEM EDS, XRF, and XRD. From this research it was found that the higher the reduction temperature used, the higher the grade and recovery of nickel obtained. In addition, the addition of sodium hydroxide additives can increase nickel grade and recovery content by binding to silicate / impurity minerals that contained in the ore. The optimal temperature obtained from this research was at 1100oC with 8.13% of grade nickel content and 76% of nickel recovery. Meanwhile the optimal addition of additives was at 10% NaOH at 1100oC with 12.07% of grade nickel content and 87.42% of nickel recovery.

Abstrak :
Inovasi terhadap memproses bijih besi sangat banyak. Dalam proses reduksi, banyak orang cenderung memilih bijih besi kadar tinggi. Di Indonesia, bijih besi yang ada memiliki kadar rendah. Dibutuhkan perhatian khusus agar dapat memproses bijih besi ini. Dengan memanfaatkan bijih besi asli Indonesia, kita dapat meningkatkan perekonomian Indonesia. Bijih besi asal Lampung di reduksi dengan memanfaatkan batu bara yang juga berasal dari Indonesia Kalimantan . Proses reduksi dilakukan dengan memvariasikan temperatur dan waktu. Sampel yang sudah dicampur batu bara, bentonite, dan CaCO3, dimasukkan kedalam furnace sampai temperatur yang diinginkan. Setelah sampai pada temperatur yang diinginkan, temperatur ditahan sesuai waktu yang telah ditentukan. Setelah proses reduksi selesai, produk diteliti dengan menggunakan SEM, XRD. Berdasarkan tes XRD, keempat produk sukses membuat metallic iron. Derajat reduksi akan meningkat dengan semakin naiknya temperature. Namun hal ini masih bergantung pada hasil yang didapatkan. Derajat metalisasi sudah sesuai dengan literatur. Semakin naik temperatur, derajat metalisasi semakin bertambah. Yield of metallic iron juga sesuai dengan literatur. Semakin naik temperatur, Yield of metallic semakin bertambah. Mikrostruktur menghasilkan hasil yang seragam, kecuali pada temperature 1400 C dan temperature 30 menit. Waktu dan temperature nampaknya tidak cukup untuk mereduksnya. ......There are many innovations in processing the iron ore. In the reduction process, many people tend to choose high grade iron ore. In Indonesia, the existing iron ore has low grade. Special attention is required in order to process this iron ore. By utilizing the native Indonesian iron ore, we can improve the economy of Indonesia. We use iron ore from Lampung in the reduction by utilizing coal which is also from Indonesia Kalimantan . The reduction process is done by varying the temperature and time. Samples that were mixed with coal, bentonite, and CaCO3, is inserted into the furnace to the desired temperature. Having reached the desired temperature, we hold the temperature in accordance with the predetermined time. After the reduction process is complete, we examine the product using SEM, XRD. Based on XRD tests, four products successfully make metallic iron. The degree of reduction would be increased with the rise of temperature. However, it is still dependent on the results obtained. Metallization degrees are in accordance with the literature. With the increase of temperature, the degree of metallization also increase. The yield of metallic iron is also in accordance with the literature. With the increase of temperature, the increasing yield also increase. All product produce the same microstructure, except for temperatures of 1400 C and holding time 30 minutes. Time and temperature does not seem enough to do the reduction process.

Abstrak :
ABSTRAK
Batubara sebagai sumber bahan bakar konvensional yang populer dapat dimanfaatkan menjadi sumber utama energi. Pengolahan batubara menjadi bahan bakar cair dapat melalui proses Fishcer-Tropsh. Untuk kemudahan proses ini yaitu melalui gasifikasi batubara yang mana menjadi gas H2 dan CO dengan perbandingan 2:1. Namun kandungan batubara yang kurang diperhatikan akan mengganggu proses gasifikasi dan mempengaruhi kualitas dan gas sintesis tersebut. Kenyataanya kandungan abu dalam batubara dapat menjadi katalis terhadap proses-proses gasifikasi. Oleh karena itu diperlukan teknologi penghilangan kadar abu dalam batubara yaitu acid-washing/acid-leaching yang mana dilakukan pencucian batubara menggunakan asam HCl encer, melihat fakta bahwa ketersediaannya yang banyak dan merupakan pelarut yang baik dan tidak meninggalkan karboksilat dalam reaktor maupun mudah untuk ditiriskan sebagai dasar pertimbangan. Penelitian ini bertujuan untuk melihat kandungan abu dan suhu reaksi gasifikasi terhadap yield dan rasio mol H2/CO gas sintesis. Gasifikasi dilakukan dengan metode gasifikasi kukus (steam gasification) yang menggunakan umpan arang dan kukus agar meningkatkan rasio mol H2/CO. Suhu operasi yang digunakan adalah 650°C, 700°C, 750°C dan 800°C. Rasio kukus terhadap arang, steam/C ditetapkan sebesar 2,7 dan waktu tinggal kukus dalam unggun arang adalah 3,5 detik. Dilakukan dua variasi gasifikasi batubara dalam satu feedstock yang masih memiliki kandungan abu (kandungan abu 5,28%) dan yang sudah dihilangkan kandungan abu, sebelum dilakukannya gasifikasi.

---

ABSTRACT
Coal as a popular source of conventional fuel can be utilized as major source of energy. Coal processing into conversed liquid fuel can be applied through Fishcer-Tropsh process. One of the technology that can convert coal into gas before liquid fuel is gasification. Where coal will be converted into Hydrogen and carbon monoxide gas with the ratio 2:1. Apparently, the mineral matter in coal can be a problem when it undergoes a process which can affect not only the quality of the syngas, but also the process equipment used. In reality, the ash or the mineral content in coal can act as a natural catalysts in gasification process under certain operation conditions. To this extent, we need to know the method to clean the coal from the mineral matter with acid-washing using dilute sodium chloride, knowing its availability and its efficiency as a solvent and does not leave any carboxylic traces in reactor. Thus, the conducted research is to observe and analyze the effect of mineral matter in coal and temperature reaction of gasification against the yield and mol ratio of H2/CO through steam gasification technology;where the feed is coal char and steam to increase the mol ratio of H2/CO. The operation temperatures are 650, 700, 750, and 800°C. Ratio of Steam/carbon 2,7 and the residence time of steam in char bed 3,5 seconds. With 2 feed variables, one with char (5,28%) and without char(0,8%).