Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Dewasa ini kebutuhan industri akan pemurnian gas terns meningkat. Proses pemumian gas tersebut umumnya berlangsung da1am kondisi temperatur tinggi dan lingkungan yang korosif. Oleh karena itu, membran keramik dikembangkan untuk memisahkan gas tertentu dari gas lainya karena sifat ketahanan dan stabi1itas yang baik terhadap temperatur tinggi dan lingkungan yang korosif. Beberapa metode telah dikembangkan untuk menghasilkan porositas yang rendah pada membran lremmik. Salah satu metode tersebut adalah metode sol-gel silika dengan pelapisan putar. Substrat membran keramik terbuat dari material dengan komposisi 70% silika 30% kaolin dengan panambahan PV A sebagai zat pengikat. Metode proses pembuatan yang digunakan adalah teknologi serbuk melalui proses kompaksi dengan baban sebesar 10 ton dan pembakamn pada temperatur 1250'C selama 330 menit. Pembuatan larutan sol-gel dilakukan dengan mencampur dan mengaduk 25 ml TEOS dan 50 ml ethanol selama 10 menit. Kemudian 20 ml HCI 0,1 M ditambahkan secara perlahan ke dalam larutan pertama sambil tetap diaduk. Campuran larutan tersebut direftux pada temperatur 80'C selama 1 jam, lalu dievaperasi untuk membentuk sol-gel. Larutan yang terbentuk kemudian dideposisikan di atas substrat yang telah terpasang di atas mesin pemutar kemudian menghjdupkan mesin tersebut dengan putaran 1000 tpm selama beberapa waktu (15, 30, 45, 60 detik).

Abstrak :
Pf^emhangfln penduduk dan pettumbuhw tiidusM y^mg pesat telah m^yebaMtan penamtaan k^ntuhan enefgi yang semakin raenin^at Di tenph mraiipisnya cadangan ininyak bumi dan mulai terbnkanya iniporniniyak: bmni, Indonesia membuttddc^ sunAer energi baro yang d^t cHperb^iann dan lebih ramafa teibad^ HngkPQg^' pennasaJahan terselwt, sninber energi panas bwmi merapakan salah safii stnfiber e^igi altematif caio^ p«rtensial uittidc d&emba^^am di Indofiesia tmtuk dlman^^^kan seb^ai p®id«tt^dt tenaga Itsblk. Saisdi teJawJogi pet^li^isBHiya tcf^pat 4i Dfos^ Jawa Teagafe, Peaggnoaan snmber j^aas Imiai iai a:^a}ad£«i pgndinginaB Buida panas bami. Fiokta paaas Inuai kii a^g^nitmg spesi lerl^t ioB klwida, sUil^ HCO3', SO/V Na"; K\ Ca^% daa fcadi«a^W©a feteya, Dima bik tesgadi pixnkibaa kondisi teiinodiiKiiiiiika ttepat fc^di pp^es pcngeiakm i^ncegidian tarjadinya keiak siiika dapat dilaknkan dehg^ iwnanibafaan iMi ibitor. PadapendStkn ini ndafcate digiuaskaii adalah asam akrilaraidainedl prcpai gntfonat dan IfnmihmflsTttyfl dengan asam dan asaan/bntaL InhSitor polioant mampu mfinghamlat polimerisasi sitii^ kajEeoa adatiya gugus amon, contobnya pada asam akritomi^ metil propaa sulfoaat admya gagus SO/ aa^a te^adi tol^ ajeaol^ aatara I gugns SO3' dsaigan anion saScat (H3St04% yaag menyebabkan reaksi aamta antoct saiTcat 4migm asam siiikal 1^48104) yang masib ada maniadi tabarabat s^m^itidak i asami sHilabor^ ymg larnt dato air, sdihigga kar^ sil&a yaag twbtntok iebih sedM Pengukuran konsentrasi silika dan km klcdda digunakan ^ktmfotometri UVA^S, yaitu didapatkan 1021,5 ppm 15707 ppm. Peneiduw kandimgan Ipgam di^makan metode spsk^oskopi serapan atom (AAS). Bobot en&^}£m sampel an* panas bumi tanpa penambahan inhibitor yang paling sed&ii pada pH 9^ yaitu 0,49iS para, sedan^Lan padai® 4,00; 5,S3 dan 7,00 yaitu 0,750i; 0,2425 dan 1,0124 gram. Bobot endapan air panas bumi yai^ paling sedSdt dengan penambahan iidiHntor asam akrilamitb meta prc^ sulfcm^ <10 ppm) pada pH 0,00yaite 0,1021 gram, Bobot ymg pali^ sedikit dengmt kombinasi inliSblkjr asmn ^ritemida med! ^ pada pH 4,00 yaitu 0,3010 ^am. y^^ paliag sedikit

Abstrak :
ABSTRAK
Abu sekam padi ternyata menandung senyawa silika cukup tinggi. Hasil analisa rnenunjukkan kandun?an SiO2 93%, PH=8, kadar air 2,70%, luas permukaan butiran 68 m2/gr pada ukuran butir - 325 Mesh. Abu dengan sifat demikian terbukti dapat dipakai Sebagai bahan penguat komposit karet alam.

Campuran abu - karet dapat dikerjakan dengan mudah di dalam gilingan ?open mill?. Pada penambahan abu sebanyak 40- 60 phr kedalam karet dapat rnenghasilkan viskositas kompon antara 40 sampai 60 satuan 1ooney, suatu harga yang umum di pakai di dalam pengolahan komposit.

Campuran abu - karet (kompon) ternyata jugs mudah dima sak (vulkanisasi), terbukti dan waktu pematangan optimurnnya (optimum cure) yang pendek yaitu 21 menit. Padahal untukme masak campuran silika sintesis - karet cnernbutuhkan waktu 74 menit. Dalam hal waktu pernatangan awal (scorch time) campur an abu - karet adalah 8 menit.

Bila nilai tegangan putus dan modulus 300% dipakai in dikator untuk menilai kekuatan dan komposit karet, maka se- cara umum kekuatan kornposit abu - karet rnasih lebih rendah daripada kekuatan komposit silika sintesis-karet. Komposit abu - karet hanya marnpu mencapai nilai tegangan putus dan mo dulus 300% masing-masing 157 kg/cm2 dan 57 kg/rn2 sedangkan komposit silika sintesis karet mencapai 210 kg/cm2 dan 77 kg/ cm2. Dan ui dengan SEM (Scanning Electron Microscope) di ketahuf bahwa interaksi abu-karet masih be].um efektif ter bukti adanya gejala ?dewetting? pada bidang antar mukanya.

Abstrak :
Struktur interior pesawat terbang pada umumnya terbuat dari komposit fenolik dengan penguat serat galas (Fibreglass Reinforced Phenolic Composite - FRPC). Material komposit fenolik dipillih karena resin ini memenuhi persyaratan Fire dan Toxicity Requirement untuk material interior pesawat terbang. Material ini diperoleh dari industri material komposit dalam bentuk preimpregnated. Material preimpregnated ini memiliki kekurangan dalam hal penyimpanan dan umur material. Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan material pengganti yang dapat mengeliminasi masalah penyimpanan dan umur material. Material itu adalah material paduan antara silika dan fenolik dengan metoda polimerisai in situ. Material paduan antara silika dan fenolik dipilih, karena material ini merupakan material dengan bahan dasar fenolik sehingga memenuhi persayaratan Fire dan Toxicity Requirement. Metoda polimerisai in situ digunakan, karena dengan metoda ini dihasilkan material dengan karakteristik gabungan kedua material paduannya. Penelitian dibatasi pada preparasi dan karakteristik mekanik material. Material paduan silika-fenolik terbuat dari resin fenolik dan silika precursor tetraetilortosilika (TEOS). Variabel-variabel yang akan diteliti adalah kandungan silika dan temperatur curing. Kandungan silika divariasikan antara 0 dan 15 persen berat. Temperatur curing yang digunakan adalah 100 dan 110 °C. Dalam penelitian ini dilakukan dua jenis uji mekanik yaitu: uji bending tiga tumpuan dan uji kekerasan Rockwell. Di samping itu juga dilakukan analisa struktur mikro. Material paduan silika-fenolik ini menunjukkan peningkatan dalam kekuatan putus dan regangan putus, tetapi mengalami penurunan modulus elastisitas dan kekerasan. Kekuatan putus tertinggi dicapai pada material dengan kandungan silika 5 persen berat dan temperature curing 110 °C, yaitu sebesar 64,4 MPa. Regangan putusmeningkat dari 1,3% menjadi 2,7%. Variasi temperatur curing dan kandungan silika tidak berpengaruh terhadap peningkatan regangan putus ini. Modulus elastisitas material mengalami penurunan dari 34,0 MPa menjadi 15,5 MPa. Modulus elastisitas terendah ini dimiliki oleh material dengan kandungan silika 15 persen berat, temperatur curing 100°C. Kekerasan Rockwell material menurun dari 45 skala Rockwell menjadi 15 skala Rockwell untuk material dengan kandungan silika 15 persen berat dan temperatur curing 100 °C. ......Most of Aircraft Interior Structure use Fiberglass Reinforced Phenolic Composite (FRPC) materials. The phenolic resin is used because it complies the Fire and Toxicity requirement for Aircraft Interior structure material. This material, which is supplied as a pre-impregnated material has disadvantages, mostly, in storing and its lifetime. It is to find a new material to substitute the FRPC, which eliminates the stored and lifetime problems. The aim of this research is to find a material that can substitute the FRPC. The material is silica-phenolic hybrid material prepared by in situ polymerization. This material is chosen because it is a phenolic base material and the improvement of its mechanical properties. The research is limited in the preparation and mechanical properties of the silica-phenolic resin hybrid material. The silica-phenolic hybrid material in this research is prepared from phenolic resin and tetraethylorthosilicate (TEOS) silica precursor. Variables to be investigated are silica content and curing temperature. The silica content ranges from 0 to 15 wt%, the curing temperatures are 100 and 110 °C. Two mechanical tests are done. They are three-point bending test and Rockwell hardness test. In addition, a microstructure analysis is also done. The hybrid material shows improvement both in strength and elongation at break. However, the modulus of elasticity and hardness is decreased. The highest strength is achieved by material with 5 wt% silica content and curing temperature of 110 °C. The highest strength is 64.4 MPa- The strain is also increases, from 1.3% to 2.7%. The variation of curing temperature and silica content do not affect this strain increment. The modulus of elasticity decreases from 34.0 MPa to 15.5 MPa for material with silica content of 15 wt% and curing temperature of 100 °C. The Rockwell hardness also decreases from 45 Rockwell to 15 Rockwell for material with silica content of 15 wt% and curing temperature of 100 °C.

Abstrak :
Kerusakan jalan umum terjadi karena beberapa faktor diantaranya oleh buruknya drainase sehingga menyebabkan terjadinya genangan air di jalan yang dapat menurunkan kualitas bitumen. Upaya meningkatkan performa bitumen dilakukan yaitu dengan menambahkan bahan polimer dan membuat permukaan jalan memiliki sifat superhidrofobik sehingga suatu permukaan memiliki sifat anti adesif dan anti basah. Salah satu material yang dapat digunakan sebagai material superhidrofobik adalah silika nanopartikel. Silika nanopartikel superhidrofobik dapat disintesis dari pasir silika. Penelitian ini dilakukan dengan gabungan metode mechanical milling dan sol–gel. Pada Mechanical milling, digunakan rasio pasir silika dan bola zirconia sebanyak 1:20 dengan variasi waktu bertujuan untuk mengecilkan ukuran partikel dan sol–gel untuk membuat silika nanopartikel dengan ukuran 100-200 nm. pH pada sistem reaksi juga merupakan faktor penting yang mempengaruhi perolehan hasil sintesis sehingga dilakukan kontrol medium reaksi menggunakan asam (HNO3) dan basa (NH3) yang juga berfungsi sebagai katalis untuk menghindari terjadinya aglomerasi. Untuk mendapatkan silika nanopartikel dengan sifat superhidrofobik, maka dilakukan modifikasi permukaan menggunakan asam stearat. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa ukuran partikel pada silika nanopartikel yang dihasilkan dalam metanol, etanol dan propanol memiliki ukuran berturut-turut 149,1 ± 10,7 nm, 170,3 ± 14,3 nm, dan 198,6 ± 19,5 nm. Hasil zeta potensial juga menunjukkan bahwa silika nanopartikel yang disintesis dalam pelarut etanol memiliki zeta potensial tertinggi yaitu -50,4 ± 0,3 mV, diikuti dalam metanol (-72,2 ± 1,6 mV) dan propanol (- 67,5 ± 0,2 mV). Proses modifikasi permukaan silika nanopartikel dari hidrofilik menjadi hidrofobik optimal dilakukan dengan perbandingan massa 1:5 antara silika nanopartikel dengan asam stearat. Pengujian yang dilakukan pada substrat kaca, menghasilkan sudut kontak air sebesar 137,9 ± 1,2˚, 153,7 ± 2,9˚, dan 135,7 ± 1,0˚ untuk pelarut alkohol metanol, etanol, dan propanol. Hasil pengujian sifat hidrofobik pada bitumen memberikan hasil sudut kontak air yang dilapisi dan bercampur dengan nanopartikel silika termodifikasi berturut-turut 149,2˚ dan 148,1˚, sedangkan bitumen tanpa silika nanopartikel termodifikasi memberikan nilai sudut kontak air sekitar 89,80˚. Hasil ini menunjukkan bahwa kombinasi silika nanopartikel dalam bitumen mendekati sifat superhidrofobik ......Road damage is common due to several factors including poor drainage causing puddles on the road that can decrease the quality of bitumen. Efforts to improve the performance of bitumen are carried out by adding polymer materials and to make the road surface has superhydrophobic properties so that a surface has anti-adhesive and anti-wet properties. One of the materials that can be used as a superhydrophobic material is silica nanoparticles. Superhydrophobic nanoparticle silica can be synthesized from silica sand. This research was conducted by a combination of mechanical milling and sol-gel methods. In Mechanical milling, silica sand and zirconia balls ratio is used as much as 1:20 with a time variation aimed at shrinking the particle size and sol–gel to synthesize silica nanoparticles about 100-200 nm. pH in the reaction is also an important factor that affects the acquisition of synthesis results so that the control of reaction medium using acids (HNO3) and bases (NH3) which also serve as a catalyst, in order to avoid the occurrence of agglomeration. To obtain silica nanoparticles with superhydrophobic effect, surface modification is carried out using stearic acid. The results of this research showed that particle sizes in silica nanoparticles produced in methanol, ethanol and propanol had consecutive sizes of 149.1 ± 10.7 nm, 170.3 ± 14.3 nm, and 198.6 ± 19.5 nm. Potential zeta results also showed that silica nanoparticles synthesized in ethanol solvents had the highest potential zeta of about -50.4 ± 0.3 mV, followed in methanol (-72.2 ± 1.6 mV) and propanol (-67.5 ± 0.2 mV). The process of modifying the surface of silica nanoparticles from hydrophilic to hydrophobic is done with a ratio of 1:5 between silica nanoparticles with stearic acid. Superhydrophobic test was conducted on the glass substrate resulted with water contact angle of 137.9 ± 1.2°, 153.7 ± 2.9°, and 135.7 ± 1.0° for methanol, ethanol and propanol alcohol solvents, respectively. The results of hydrophobic properties on bitumen resulted in water contact angles coated and mixed with modified silica nanoparticles at 149.2° and 148.1°, while bitumen without modified silica nanoparticles gave a water contact angle value of about 89.80. These results showed that the combination of modified silica nanoparticles in bitumen is close to superhydrophobic properties.

Abstrak :
Industri tekstil di Indonesia mengalami perkembangan yang pesat, namun tidak diiringi dengan pengolahan limbah yang baik. Salah satu limbah yang dihasilkan dari industri tekstil adalah zat pewarna yang dapat membahayakan ekosistem air. Zat pewarna yang terdapat dari industri tekstil adalah methylene blue dan methylene orange. Hal yang dapat dilakukan untuk mengurangi limbah tekstil adalah dengan proses adsorbsi. Proses adsorbsi dapat dilakukan menggunakan material silika mesopori silika mesopori. Pada penelitian ini akan dibuat material silika mesopori dengan menggunakan bahan dasar dari biomassa, yaitu sekam padi. Sekam padi memiliki kandungan silika yang sangat tinggi sehingga cocok digunakan untuk bahan dasar pembuatan silika mesopori. Pembuatan silika mesopori dengan sekam padi ini telah berhasil dilakukan sebelumnya namun pemanfaatannya masih bisa dikembangkan lebih jauh, salah satunya adalah sebagai adsorban dari limbah warna. Dalam penelitian ini dilakukan proses pembuatan silika mesopori dengan bahan dasar sekam padi dengan menggunakan cetakan berupa P-123 dan CTAB. Cetakan divariasikan dengan perbandingan 1:0, 3:1, 1:1, dan 1:3. Kemudian keempat variasi silika mesopori yang terbentuk dilakukan pengujian daya adsorbsi dengan menggunakan campuran larutan methylene blue 10 ppm dan methylene orange 10 ppm. Hasil dari silika mesopori kemudian dilakukan karakterisasi menggunakan FTIR, BET, SEM-EDS, dan SAXS. Sedangkan larutan methylene yang telah dilakukan uji adsorbsi akan dilakukan pengujian menggunakan UV-VIS. Dari hasil karakterisasi yang didapatkan hasil dari silika mesopori dengan perbandingan 1:1 yang paling baik dalam proses adsorbsi larutan campuran methylene blue dan methylene orange 10 ppm. ......The textile industry in Indonesia is experiencing rapid development, but it is not accompanied by good waste management. One of the wastes generated from the textile industry is dye which can harm the aquatic ecosystem. The dyes found in the textile industry are methylene blue and methylene orange. The textile waste can be minimalised by doing adsorption process. The adsorption process can be carried out using mesoporous silica material. In this research, mesoporous silica material will be made using the basic material of biomass, namely rice husk. Rice husk has a very high silica content so it is suitable for application as a material for the syntesis of mesoporous silica. The manufacture of mesoporous silica with rice husks has been successfully carried out before but its use can still be developed further, one of which is as an adsorbent of color waste. In this research, the process of making mesoporous silica with rice husk as the base material was carried out using a surfactant in the form of P-123 and CTAB. The surfactant are varied in a ratio of 1:0, 3:1, 1:1, and 1:3. Then the four variations of mesoporous silica formed were tested for adsorption power using a mixture of 10 ppm methylene blue and 10 ppm methylene orange. The results of the mesoporous silica were then characterized using FTIR, BET, SEM-EDS, and SAXS. Meanwhile, the methylene solution that has been tested for adsorption will be tested using UV-VIS. From the characterization results, the results obtained from mesoporous silica with a ratio of 1:1 are the best in the adsorption process of a mixed solution of methylene blue and methylene orange 10 ppm

Abstrak :
Pada penelitian ini, kemampuan komposit SiO2/epoksi sebagai lapisan insulasi panas diuji dengan diaplikasikan pada material pelat baja karbon A36. Material SiO2 dicampurkan ke dalam matriks epoksi menggunakan metode pengadukan mekanis pada temperatur ruang. Kemudian, lapisan komposit yang terbentuk diaplikasikan pada pelat baja karbon berukuran 50 mm x 50 mm x 5 mm dengan dituang ke dalam cetakan. Parameter penelitian antara lain waktu pengadukan komposit, persentase massa SiO2 dan ketebalan lapisan komposit. Pengujian dilakukan untuk mengetahui karakteristik lapisan komposit yang berkaitan dengan persentase panas sisa, stabilitas termal, dan nilai kekerasan permukaan. Penambahan kadar SiO2 ke dalam epoksi dan peningkatan ketebalan lapisan komposit terbukti mampu menurunkan nilai PRH (Percentage Residual Heat) dan meningkatkan nilai kekerasan permukaan. Selain itu, lapisan insulasi panas yang dihasilkan memiliki stabilitas termal yang lebih baik. Stabilitas termal terbaik dicapai pada lapisan insulasi campuran epoksi dan 8% SiO2 dengan massa sisa sebesar 90,58% pada temperatur 500°C. Dari sisi waktu pengadukan mekanis, semakin lama durasi pengadukan maka kemampuan insulasi panas lapisan komposit semakin meningkat. Sementara dalam hal kekerasan permukaan, tidak ada perbedaan yang terlalu signifikan antara waktu aduk 5 dan 15 menit. Sifat termal terbaik ditemukan pada sampel epoksi dengan campuran 8% SiO2 pada ketebalan 5 mm setelah pengadukan selama 15 menit. Sedangkan sifat mekanik terbaik ditemukan pada sampel epoksi dengan campuran 8% SiO2. ......In this research, the ability of SiO2/epoxy composite as thermal insulation coating was tested by applying the composite coating to A36 carbon steel plate. SiO2 was mixed with epoxy matrix using method of mechanical stirring at room temperature. Then, the composite that has been formed was applied to 50 mm x 50 mm x 5 mm carbon steel plate by pouring into the mold. The parameters of research were the stirring time of the composite, weight percentage of SiO2, and the thickness of the composite coating. Experiments were carried out to determine the characteristics of the composite coating related to the percentage of residual heat, thermal stability, and surface hardness values. The addition of SiO2 into the epoxy and the increase in the coating thickness evidently could decrease the PRH (Percentage Residual Heat) value and increase the surface hardness value. Furthermore, the thermal insulation coating had better thermal stability. Best thermal stability achieved in the sample of epoxy with addition of 8% SiO2 with residual mass 90,58% at 500°C. In term of mechanical stirring time, the longer the stirring time, the better the ability of heat insulation. Meanwhile, in term of the hardness value, there was no significant difference between the time of 5 and 15 minutes. The best thermal properties were found in the sample of epoxy with addition of 8% SiO2 at thickness of 5 mm after stirring for 15 minutes. While the best mechanical properties were found in the sample of epoxy with addition of 8% SiO2.

Abstrak :
Penggunaan sumber Panas bumi melibatkan pendinginan pada fluida Panas bumi dengan cara mengekstrak panasnya. Pada kasus fluida Panas bumi suhu tinggi, pengendapan amorphous silika dari larutan membentuk kerak silika adalah masalah utama dalam efisiensi ekstraksi panas. Pengurangan atau bahkan penghilangan pembentukan kerak silika dengan penanganan yang tepat pada air dapat membuka kesempatan meningkatkan efisiensi dalam penggunaan sumber Panas bumi suhu tinggi. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui kemungkinan pembentukan kerak silika dari contoh air Panas bumi lapangan panas bumi Lahendong, Sulawesi Utara dan cara-cara pencegahannya dengan menggunakan pengaturan pH dan scale inhibitor. Untuk mengetahui kemungkinan terbentuknya pengkerakan silika maka dilkakukan sejumlah perlakuan dengan volume larutan 300 ml dengan memvariasikan pH sampel kontrol 3,4,5,6,7,8,9,10,11, dan 12. Kemudian sampel ditambahkan NaCl hingga konsentrasi NaCl menjadi berturut-turut 1000, 2000, 3000, 4000, 5000, 6000, 7000, 8000, 9000, 10000 ppm. Dilakukan juga inhibisi pengkerakan dengan menggunakan asam borat dan memvariasikan penambahan asam borat berdasarkan variasi berat, yaitu: 1, 5, 10, 20, 50 miligram. Semua perlakuan, baik variasi pH maupun penambahan NaCl dan uji inhibisi dengan asam borat, diakhiri dengan menjenuhkan larutan dengan pemanasan hingga volumenya kira-kira 100 ml. Dari percobaan yang dilakukan ternyata diketahui bahwa pengkerakan paling besar terjadi pada pH 7 dang kandugngan NaCl 10000 ppm. Sedangkan untuk uji inhibisi yang paling efektif pada penambahan berat asam borat sebanyak 50 mg dengan volume sampel 300 ml. Kata Kunci: Pengkerakan silika, Scaling, scale inhibitor.

Abstrak :
ABSTRAK
Energi panas bumi (Geothermal) adalah sumber energi yang penting dimana eksploitasinya tidak mempunyai dampak lingkungan yang signifikan. Penggunaan energi panas bumi terbukti sangat efektif dari segi biaya. Salah satu masalah yang timbul dalam penggunaanenergi panas bumi adalah scaling dari beberapa mineral pada saat dilakukannya eksploitasi. Scaling adalah poses pengendapan yang diikuti pengerasan. Pencegahan atau penguranganpembentukan kerak silika dengan penangananyang tepat memungkinkan peningkatan efisiensi dalam penggunaan sumber panas bumi suhu tinggi. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui kadar optimal yang dapat digunakan untuk mencegah atau mengurangi pembentukan kerak silika dari contoh air panas bumi yang berasal dari lapangan panas bumi Dieng, Jawa. Untuk mengetahui kemungkinan terbentuknya kerak silika dilakukan penguapan sampel dari volume 300 ml menjadi ?50 ml pada pH 4; 5,83(pH alami); 7 dan 9 dan menambahkan inhibitor asam borat dengan variasi konsentrasi 0,5 ppm; 1,0 ppm; 1,5 ppm; 2,0 ppm; 3,0 ppm; 5,0 ppm. Dilakukan juga inhibisi pengerakan dengan menggunakan asam maleat dengan variasi konsentrasi 1,0 ppm; 3,0 ppm; 5,0 ppm; 10,0 ppm dan 25,0 ppm. Sedangkan untuk pengaruh logam Fe dan Al, pengaturan pH pada pH 7 dan pH alami (5,83) dengan variasi konsentrasi logam Fe 2,0 ppm; 5,0 ppm; 10 ppm dan logam Al 5,0 ppm; 10,0 ppm; 25,0 ppm. Dari percobaan yang dilakukan ternyata diketahui bahwa konsentrasi optimal asam borat yang dapat digunakan untuk menginhibisi pengerakan sebesar 2 ppm pada pH 7, 1,5 ppm pada pH alami (5,83). Sedangkan untuk asam maleat sebesar 3 ppm pada pH 7. Adanya Fe menambah kelarutan silika hingga konsentrasi Fesebesar 10 ppm. Dan adanya Al menambah kelarutan silika sampai konsentrasi 10 ppm. Konsentrasi Al lebih dari 10 ppm dapat menurunkan kelarutan silika.

Abstrak :
Reaksi katalisis heterogen telah banyak diaplikasikan untuk menggantikan reaksi katalisis homogen dimana katalis yang digunakan umumnya sulit dipisahkan dengan produk hasil reaksi. Terlebih lagi pada beberapa katalis homogen bersifat tidak ramah lingkungan seperti reaksi nitrasi yang menggunakan katalis homogen asam sulfat pekat. Pada penelitian ini dilakukan modifikasi struktur eugenol hasil isolasi dari minyak cengkeh melalui reaksi nitrasi pada aromatik eugenol. Reaksi nitrasi dilakukan melalui katalisis homogen asam sulfat pekat dan katalisis heterogen dengan SiO2 - H2SO4 sintesis sebagai katalis heterogen. Hasil produk nitro-eugenol tersebut dikarakterisasi menggunakan TLC-Scanner, LC-MS, dan GC. Hasil TLC mengindikasikan hasil reaksi selama 5 jam dengan katalis asam SiO2 - H2SO4 terdapat eugenol yang belum terkonversi sehingga dilakukan variasi waktu reaksi: 6, 12, dan 18 jam reaksi. Hasil analisis MS pada katalisis heterogen 18 jam reaksi menunjukan terdapat dua gugus nitro yang tersubstitusi pada aromatik eugenol sedangkan pada katalisis homogen tersubstitusi tiga gugus nitro. Berdasarkan analisis GC didapatkan %konversi nitro-eugenol hampir mencapai 100% pada 6, 12, dan 18 jam reaksi, dan %yield sebesar 78,394%; 87,371% dan 99,960% secara berurutan. ......Heterogeneous catalysis reactions have been applied to replace homogeneous catalysis reactions in which the catalyst are generally difficult to separate from the reaction products. Moreover some of homogeneous catalysis reaction are environmentally unfriendly such as nitration reactions using concentrated sulfuric acid. In this study, the structure of isolated eugenol from clove oil was modified through the aromatic nitration reaction. The nitration reaction were performed over homogeneous catalysis and heterogeneous catalysis reaction using SiO2 - H2SO4 as the heterogenous catalyst. The reaction products nitro-eugenol were characterized using TLC-Scanner, LC-MS, and GC. The identifications by TLC indicated that the heterogenous nitration reactions of eugenol had not succeded converted most of the eugenol in 5h reaction time, so that the reaction times were varied from 6h to 18h. The MS analysis showed that two nitro groups were bound to the aromatic ring of eugenol over heterogenous catalysis, whereas over the homogenous catalysis three nitro groups were bound to the aromatic ring of eugenol. Based on GC analysis, the %conversion of eugenol were almost 100% for 6h, 12h, and 18h of reaction times and the %products distribution were 78.39%, 87.37% and 99.96% successively.