Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Jaminan mutu sangat erat hubungannya dengan kepuasan pelanggan. Jaminan mutu merupakan salah satu pertimbangan pelanggan dalam menentukan pemasok mana yang akan dipilih, karena itu pemasok berusaha semaksimal mungkin memenuhi tuntutan pelanggan terhadap mutu yang disyaratkan. Cacat produk yang diketahui setelah akhir proses sangat merugikan. Untuk itu diperlukan cara pencegahan yang tepat. Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan solusi masalah cacat produksi yang menyebabkan scratch pada bodi silinder pada area machining bodi silinder, dimana metode pengatasan dengan DMAIC six sigma yang bertujuan untuk mengurangi timbulnya kegagalan bodi silinder yang menyebabkan scratch pada bodi silinder pada saat unit motor digunakan oleh konsumen. Metode DMAIC six sigma sebagai alat analisa penyebab masalah dan penngatasan masalah. Metode ini terdiri dari langkah Define (menentukan proyek perbaikan yang didasarkan dari keluhan-keluhan dari pasar mengenai keluar asap putih di knalpot pada saat motor dijalankan), Measure (melakukan pengukuran-pengukuran kemampuan proses terhadap proses sebelum perbaikan), Analyze (melakukan analisa terhadap kemungkinankemungkinan yang menyebabkan masalah), Improve (melakukan perbaikan dari hasil-hasil analisa penyebab masalah), dan Control (melakukan kontrol atau monitoring terhadap perbaikan-perbaikan yang telah dilakukan, dengan menggunakan Statistical Process Control). Berdasarkan measure (pengukuran kemampuan proses) dan analyze (analisa faktor penyebab) penyebab utama terjadi scratch pada bodi silinder adalah ketegaklurusan dengan sigma level 0.15 pada Block C, setelah dilakukan perbaikan dengan DMAIC six sigma terjadi peningkatan yang signifikan sigma level 2.85 dalam waktu yang singkat. ......Quality assurance have relationship very close with customer satisfaction. Quality assurance is one choice for customer to determine who the supplier that good for they. That problem make the supplier must to do to fullfil the customer needs. Lose because detection product defect after process very high, so need exactly preventive action. This research have purpose to get solution abat production defect was caused scratch body cylinder in the machining area, the methode to analyze that problem use DMAIC six sigma. DMAIC six sigma is first priority mothode to make solution to define problem cause and to analyze. The way methode DMAIC is Define ( determine the topic improvement project abaut claim cutomer there are white smoke in the muffler), Measure (to measure capability process before and after improvement), Analyze ( to analyze abaut probability failure mode that was caused defect), Improve ( to do improvement base on problem analyze from analyze step), Control ( Controling and monitoring to the improvement action, with use Statistical Process Control). From Measure (process capability analysis)and Analyze (cause factor analyze), dominant factor coused scratch body cylinder is perpendicular wit sigma level 0.15 on the C Block (Four block diagram), after improvement with DMAIC six sigma methode in the short time that is increase sigma level from 0.15 to 2.85.

Abstrak :
PT Diamond Cold Storage is one of food manufacturing in Indonesia and the second ranking position in ice cream production beside walls. PT Diamond Cold Storage has sales growth significantly and has increasing trend of volume sales in ice cream product in 2013.

Abstrak :
ABSTRAK
Wai ting time (WT) at the emergency department (ED) is a global concern, emerging evidence indicates that a wait for care delivery may result in adverse patient outcomes. Discrete-event simulation model has been developed to redesign the existing ED based upon several inputs (i.e. historical data, staff survey, and interviews). Furthermore, a newly developed simulation model was proposed, verified, and validated using triaged management system based upon Manchester triage system. The simulation study was performed as a part of design for six sigma project to create the proposed triage process. The proposed model resulted in reducing WT by 61% and length of stay (LOS) by 34%. In return, the sigma level was improved from 0,66 to 5,18 and from 0,58 to 3,09 for WT and LOS, respectively

Abstrak :
ABSTRAK
Selama satu setengah tahun, pengajuan penagihan klaim rawat inap oleh RS Awal Bros Pekanbaru kepada BPJS Kesehatan menemui berbagai kendala yaitu lamanya menyerahkan berkas penagihan klaim RS yang berdampak terlambatnya RS menerima pembayaran. Penelitian dengan metode preeksperimental pre test post test ini mengobservasi waktu proses dan waktu antar proses, mengidentifikasi waste pada proses penagihan klaim serta melakukan perbaikan jangka pendek dan jangka menengah menggunakan metode Lean Six Sigma. Hasil penelitian pada bulan April 2015 menunjukkan 98% waktu proses penagihan klaim merupakan kegiatan Non Value Added dengan waktu terlama melakukan serah terima berkas penagihan kepada verifikator BPJS kesehatan adalah 26 hari dan waktu tercepat adalah 12 hari dengan nilai sigma level adalah -3,85 dan defect per million adalah 999,943. Setelah dilakukan proses perbaikan dengan metode Lean Six Sigma pada bulan September 2015, kegiatan Non Value Added menurun menjadi 92% dengan waktu terlama melakukan serah terima berkas penagihan kepada verifikator BPJS kesehatan adalah 11 hari dan waktu tercepat adalah 3 hari dengan nilai sigma level adalah 1,48 dan defect per million adalah 68,976 dengan menghasilkan kualitas klaim yang lebih baik terlihat dari hasil rekapitulasi berkas tidak ada berkas yang tidak layak klaim.

---

ABSTRACT
During one and a half years, the insurance claim life cycle filling by Awal Bros Pekanbaru to BPJS Kesehatan faced many obstacles, such as: longer time to submit the billing claims documents that impact to delay on receives payment. This Research using pretest posttest experimental method to observe total time of insurance claim life cycle and time between processes, identify the waste, and perform short term and medium-term improvement plan by using Lean Six Sigma method. The results of the research in April 2015 showed 98% of billing claims processing time was a Non Value Added activity with the longest time to submit billing document to BPJS verificator was 26 days, and the fastest time was 12 days. The sigma value was -3,85 and defect levels was 999.943 per million. After improvement process by using Lean Six Sigma in September 2015, there were significant changes that show non value added acitivity of billing claim processing time becomes 92% with the longest time to submit billing document to BPJS verificator was 11 days, and the fastest time was 3 days which values of sigma level was 1.48 and defect per million was 68.976 with better quality claims;