Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
ABSTRAK
Sekitar 90% bijih mangan di dunia digunakan untuk pembuatan ferromangan dan ferrosilicomangan sebagai material paduan dalam proses steel making. Penambahan unsur mangan dalam wujud paduan ferromangan pada proses steel making mampu meningkatkan kekerasan dan ketangguhan baja. Ferromangan diperoleh dari pengolahan bijih mangan metallurgical grade dengan proses peleburan. Bijih mangan kadar rendah, melalui penelitian sebelumnya oleh Hendri (2015) dan Noegroho (2016), tidak ekonomis untuk dilebur menjadi ferromangan 􀁇􀁈􀁑􀁊􀁄􀁑􀀃􀀰􀁑􀀃􀂕􀀙􀀓􀀈􀀃􀁖􀁈􀁋􀁌􀁑􀁊􀁊􀁄􀀃􀁅􀁌􀁍􀁌􀁋􀀃 mangan kadar rendah harus dibenefisiasi terlebih dahulu untuk meningkatkan kadar mangan dan rasio Mn/Fe dalam bijih. Bijih mangan kadar rendah pada penelitian ini merupakan bijih mangan lokal asal Lampung dan Jawa Timur. Benefisiasi dilakukan menggunakan teknik gravity separation dan reduction roasting selama 30 menit menggunakan 20% batu bara dilanjutkan magnetic separation pada medan magnet ±500 gauss. Bijih mangan dihaluskan ke dalam ukuran -20+40, -40+60, dan -60+80 mesh dan temperatur reduction roasting divariasikan pada 500oC, 700oC, dan 900oC. Pengujian XRD dan XRF dilakukan dalam mengarakterisasi sampel awal dan hasil. Rasio Mn/Fe dan kadar mangan pada bijih asal Lampung masing-masing sebesar 0,90 dan 7,83% sementara pada bijih asal Jawa Timur masing-masing sebesar 1,356 dan 18,52%. Setelah dibenefisiasi, hasil terbaik dari proses gravity separation pada bijih Lampung tercapai pada rasio Mn/Fe 0,95 dengan kadar Mn 9,4% pada 89,75% recovery berat sementara pada bijih Jawa Timur diperoleh pada rasio Mn/Fe 3,32 dengan kadar mangan 40,48% pada 2,09% recovery berat. Selanjutnya, hasil terbaik dari reduction roasting dilanjutkan magnetic separation pada bijih Lampung diperoleh pada rasio Mn/Fe 1,96 dan kadar mangan 6,81% pada 36 wt% recovery, sementara pada bijih Jawa Timur, tercapai pada rasio Mn/Fe 3,99 dan kadar mangan 34,31% pada 44 wt% recovery.

---

ABSTRACT
About 90% of manganese ore is utilized for ferromanganese and ferrosilicomanganese production as alloying metal in the steel making process. The addition of manganese in the form of ferromanganese to the steel making process is able to increase hardness and toughness of steel. Ferromanganese is obtained from the metallurgical grade manganese ore processing through the smelting process. Low grade manganese ore, according to the previous research from Hendri (2015) and Noegroho (2016), was not economic for direct smelting to obtain ferromanganese with Mn 􀂕􀀙􀀓􀀈􀀑􀀃 Therefore, low grade manganese ore must be beneficiate first to enhance the manganese grade and its ratio. Low grade manganese ore in this research are a local ore from Lampung and East Java. The steps on the beneficiation process are including gravity separation and reduction roasting for 30 minutes using 20% of coal followed by magnetic separation at the magnetic intensity of ±500 Gauss. The particle size was reduced into -20+40, - 40+60, and -60+80 mesh and the temperature of reduction roasting was varied at 500oC, 700oC, and 900oC. XRD and XRF testing was conducted for the characterization of ore and the sample results. Mn/Fe ratio and manganese content in Lampung ore is respectively 0.9 and 7.83%, while in East Java ore is respectively 1.356 and 18.52%. After beneficiation, the best results from gravity separation of Lampung ore was obtained at 0.95 of Mn/Fe ratio and 9.4% of manganese content at 89.75% of weight recovery, while in East Java ore was obtained at 3.32 of Mn/Fe ratio and 40.48% of manganese content at 2.09% of weight recovery. Then, the best results of reduction roasting followed by magnetic separation of Lampung ore was obtained at 1.96 of Mn/Fe ratio and 6.81% of manganese content at 36% of weight recovery, while in East Java ore was obtained at 3.99 of Mn/Fe ratio and 34.31% of manganese content at 44% weight recovery.

Abstrak :
Indonesia merupakan negara produksi bauksit kelima terbesar di dunia, dimana berdasarkan data hasil riset United States Geological Survey (USGS) mencatat bahwa Indonesia memproduksi bauksit sebanyak 21 juta ton kering di tahun 2022. Bauksit dapat diolah dengan menggunakan metode Bayer untuk menghasilkan alumina (Al2O3), dimana 1 ton bauksit akan menghasilkan 0,3 ton alumina. Namun, metode Bayer tersebut akan menghasilkan red mud sebagai tailing dalam upaya memproduksi alumina dari bauksit. Red mud mempunyai potensi daur ulang yang tinggi sebagai bentuk pemanfaatan limbah padat dalam upaya mengurangi pencemaran lingkungan. Red mud dapat menjadi secondary resource dalam menghasilkan logam besi (Fe). Penelitian ini menjelaskan tentang proses pemulihan besi dari red mud dengan menggunakan metode reduction roasting – magnetic separation, dimana disertai dengan penambahan sodium sulfat (Na2SO4) sebagai zat aditif dan katalis. Variasi yang digunakan selama penelitian ini adalah temperatur roasting (900oC, 1000oC, dan 1100oC) dan kadar sodium sulfat (0 gram, 4 gram, dan 8 gram) untuk memperoleh kondisi yang efisien dalam menghasilkan tingkat pemulihan besi tertinggi. Proses karakterisasi yang digunakan selama penelitian ini adalah XRD dan XRF. Tingkat pemulihan besi terbesar yang diperoleh adalah 95,83% pada kadar sodium sulfat sebanyak 8 gram dan temperatur roasting sebesar 1100oC. ......Indonesia is the world's fifth-largest producer of bauxite. According to research data from the United States Geological Survey (USGS), Indonesia produced 21 million dry tons of bauxite in 2022. Bauxite can be processed using the Bayer method to produce alumina (Al2O3), where 1 ton of bauxite yields 0.3 tons of alumina. However, the Bayer method generates red mud as a tailing in the effort to produce alumina from bauxite. Red mud has a high recycling potential as a form of solid waste utilization to reduce environmental pollution. It can become a secondary resource for producing iron (Fe). This study explains the process of iron recovery from red mud using the reduction roasting – magnetic separation method, with the addition of sodium sulfate (Na2SO4) as an additive and catalyst. The variations used in this study are roasting temperatures (900°C, 1000°C, and 1100°C) and sodium sulfate concentrations (0 grams, 4 grams, and 8 grams) to achieve efficient conditions for the highest iron recovery rate. The characterization processes used in this study are XRD and XRF. The highest iron recovery rate obtained was 95.83% with 8 grams of sodium sulfate and roasting temperature of 1100°C.

Abstrak :
Ferokrom 45-75 Cr dan 35-50 Fe paduan penting pembuatan baja tahan karat karena sifat kekuatan dan ketahanan korosi yang tinggi. Ferokrom berasal dari endapan kromit di wilayah Indonesia adanya berkadar rendah dengan ratio Cr/Fe < 1.5 sehingga diperlukan benefisiasi. Tahapan benefisiasinya pemisahan magnetik lemah dilanyutkan pemanggangan temperatur, waktu, jenis reduktor dan berat CaCO3 , hasil pemanggangan dilakukan pemisahan magnetik kuat dan diuji xrf dan xrd. Parameter optimal benefisiasi untuk pembuatan briket input peleburan tanur SAF. Peleburan briket kromit diteliti pengaruh basisitas terhadap parameter ratio Cr/Fe, kadar kromium dan besi, konsumsi energi/berat produk . Pengaruh temperatur pemanggangan 800, 1000 dan 1200 oC terhadap ratio Cr/Fe optimum temperaturnya 1000 oC ratio Cr/Fe sebesar 1,53. Pengaruh waktu pemanggangan 30, 60 dan 90 menit terhadap ratio Cr/Fe optimum waktunya 60 menit ratio Cr/Fe sebesar 1,53. Pengaruh reduktor grafit, kokas dan arang batok terhadap ratio Cr/Fe optimum redukror arang batok ratio Cr/Fe sebesar 1,60. Pengaruh wt CaCO3 5 , 10 dan 20 terhadap ratio Cr/Fe optimum wt CaCO3 pada 20 rasio Cr/Fe sebesar 1,60. Basisitas terak = 2 memberikan ratio Cr/Fe optimum =1,06 , kadar Cr = 50,07 . Konsumsi energi/berat logam optimum 5,7 Kwh/Kg pada nilai basisitas 1,2.

---

Ferrochrome is an important alloy of stainless steel due to its high strength and corrosion resistance. Ferromchrome is derived chromite in the Indonesia region low grade Cr Fe

Abstrak :
Mangan merupakan logam ke empat yang paling banyak digunakan di dunia setelah baja, aluminium dan tembaga. Sekitar 95% mangan digunakan untuk kebutuhan metalurgi, yaitu untuk steelmaking dan pembuatan ferroalloys seperti silico-manganese dan ferromanganese. Mangan dapat dikategorikan berdasarkan kandungannya, yaitu bijih mangan kadar rendah (kurang dari 30% Mn), sedang (30%-40% Mn) dan tinggi (lebih dari 40% Mn). Pembuatan ferromangan dengan kadar Mn minimum 60% menggunakan bijih mangan kadar rendah sangat sulit, oleh karena itu perlu dilakukan proses benefisiasi untuk meningkatkan kadar bijih Mn serta rasio Mn/Fe. Dalam penelitian ini telah dilakukan proses benefisiasi terhadap dua jenis bijih mangan lokal, yaitu bijih mangan asal Lampung dan Jawa Timur. Benefisiasi dimulai dengan crushing dan grinding dua bijih mangan, untuk mereduksi ukuran partikel. Pengaruh ukuran partikel, yaitu -20+40, -40+60 dan -60+80 mesh terhadap proses benefisiasi telah dipelajari dalam penelitian ini. Proses benefisiasi berupa gravity separation dengan menggunakan metode shaking table dilakukan terhadap kedua jenis bijih mangan tersebut. Preliminary test dilakukan setelah gravity separation untuk mengetahui feasibility dari kedua bijih mangan tersebut untuk dilakukan proses benefisiasi tahap selanjutnya, yaitu reduction roasting. Reduction roasting dilakukan terhadap bijih mangan pada suhu 700oC dengan variasi waktu 1 jam, 1,5 jam dan 2 jam. Magnetic separation dilakukan terhadap masing-masing variasi waktu menggunakan magnet dengan kekuatan sekitar 500G. Hasil yang didapat menunjukkan bahwa ukuran partikel tidak terlalu mempengaruhi rasio Mn/Fe. Kemudian hasil dari gravity separation menunjukkan proses ini tidak efisien terhadap kedua bijih mangan. Pada bijih mangan asal Lampung tidak ada kenaikkan rasio Mn/Fe yang signifikan, lalu pada bijih mangan asal Jawa Timur rasio Mn/Fe naik menjadi 3,3 pada fraksi tailing, namun tailing yang didapat hanya sekitar 2,4% dari feed yang masuk sehingga menyebabkan proses ini tidak ekonomis. Reduction roasting memiliki efek yang penting untuk proses magnetic separation karena dapat mengubah senyawa hematite menjadi magnetite sehingga Fe pada bijih mangan dapat terpisah. Hasil magnetic separation menunjukkan rasio Mn/Fe paling tinggi didapat dalam waktu 1 jam pada ukuran -20+40, yaitu sebesar 6,10 dan menurun seiring semakin halusnya ukuran partikel.

---

Manganese is the fourth widely used metal in the world after steel, aluminium and copper. For about 95% of Manganese usage is for metallurgical applications, like steelmaking and the productions of ferroalloys, silico-manganese and ferromanganese. Manganese is categorized based on its content, which is low-grade (less than 30% of Mn), medium-grade (30-40% of Mn) and high-grade (more than 40% of Mn). Producing ferromanganese with a minimum content of Mn for about 60% using a low-grade manganese ore is very difficult, therefore beneficiation process is needed to enhance the Mn content and also the Mn/Fe ratio. In this research, beneficiation processes were conducted to two local low-grade manganese ores, manganese ore from Lampung Province and from East Java Province. Beneficiation starts by crushing and grinding two manganese ores, to reduce the particle size. The effect of particle sizes, which were -20+40, -40+60 dan -60+80 mesh, to the beneficiation processes were studied in this research. Gravity separation using shaking table as a method was the first step of beneficiation process that was conducted to both manganese ores. Preliminary test were done after the gravity separation to understood the feasibility of the two manganese ores that can be processed to the next beneficiation processes, reduction roasting. Reduction roasting was conducted to the manganese ore in 700oC for 1 hour, 1,5 hours and 2 hours as a time variant. Magnetic separation was done by separating every single time variant using a magnet with an intensity about 500G. The results shows that size fraction or particle size has a negligible effect to the Mn/Fe ratio. The gravity separation results shows that this process is not efficient to the both manganese ores. Lampung Province ore shows that there is no significant of Mn/Fe increment, and for East Java Province ore, Mn/Fe increases to 3.3 in tailing fraction, however the tailing fraction that is gained in this process was only about 2.4% from the feed therefore it?s not economical. Reduction roasting has an important effect for the magnetic separation process because it converts hematite compound to magnetite so the Fe from this ore can be separated. The magnetic separation results shows that the highest Mn/Fe ratio was gained in 1 hour on -20+40 size particle, which is 6.10 and decrease along with decresing the size particle.

Abstrak :
ABSTRAK
Kromium merupakan salah satu unsur penting di dalam industri moderen. Kegunaan kromium yang paling utama adalah sebagai campuran dalam produksi baja tahan karat dalam bentuk ferrokromium. Bahan baku kromium yang dapat digunakan untuk menjadi ferrokromium harus memiliki kandungan 48 Cr2O3 min dengan rasio Cr/Fe sebesar 3. Bijih kromit kadar rendah, melalui penelitian sebelumnya oleh Nurjaman 2015 , hanya dapat menghasilkan ferrokromium dengan rasio Cr/Fe sebesar 0,662 Cr: 35,22 ; Fe: 53,15 , sehingga bijih perlu dibenefisiasi terlebih dahulu untuk meningkatkan kadar kromium dan rasio Cr/Fe yang terkandung di dalamnya. Bijih kromit kadar rendah pada penelitian ini merupakan bjih kromit lokal asal Kabupaten Konawe, Sulawesi Tenggara. Terdapat beberapa proses benefisiasi bijih kromit kadar rendah yang umum digunakan. Pada penelitian kali ini, digunakan teknik benefisiasi reduksi-roasting yang dilanjutkan dengan pemisahan magnetik. Sebelum proses reduksi-roasting, dilakukan proses pengayakan sehingga didapatkan bijih dengan ukuran partikel 50 mesh. Proses reduksi-roasting dilakukan pada temperatur 1000 C dengan durasi 60 menit dengan variasi jenis reduktor grafit, kokas, dan arang batok 5 excess carbon dan jumlah aditif CaCO3 5 , 15 , dan 20 . Proses pemisahan magnetik dilakukan dengan menggunakan sebuah magnetic disc dengan intensitas medan magnet sebesar 500 Gauss dalam keadaan kering. Proses karakterisasi mineral dengan alat XRD dilakukan setelah proses reduksi-roasting untuk mengamati perubahan senyawa yang terjadi. Di lain hal, karakterisasi dengan alat XRF dilakukan setelah proses pemisahan magnetik untuk mengetahui rasio Cr/Fe akhir pasir kromit. Rasio Cr/Fe dan kadar kromium pada bijih asal Kabupaten Konawe masing-masing sebesar 0,90 dan 29,3 .Setelah proses benefisiasi, kandungan Cr2O3 dan rasio Cr/Fe akhir yang dimiliki setiap sampel berbeda-beda. Nilai rasio Cr/Fe tertinggi didapatkan dari sampel yang menggunakan reduktor arang batok 5 excess carbon dan 20 aditif CaCO3, yaitu sebesar 1,601 Cr: 25,27 ; Fe: 15,78 Secara teoritis, kandungan Cr2O3 di dalam pasir kromit tersebut adalah 62,5 . Berdasarkan kepada data hasil penelitian, nilai rasio Cr/Fe meningkat seiring dengan meningkatnya jumlah aditif CaCO3 yang digunakan

---

ABSTRACT Chromium is on of the most important element in modern industry. The main function of chromium is an alloying metal ferrochrome in stainless steel production. To obtain metallurgical grade which economically used as alloying metal, the chromium ore chromite should contain 48 Cr2O3 min with Cr Fe ratio equal to 3. Low grade chromite ore, according to the previous research from Nurjaman 2015 , merely can produce ferrochrome with Cr Fe ratio 0.66 Cr 35.22 Fe 53.15 , therefore low grade chromite ore must be beneficiate first to enhance the chromium grade and its ratio. Low grade chromium ore in this research are a local ore from Konawe, Southeast Sulawesi. There are some available beneficiation process. The steps on the beneficiation process are including reduction roasting and magnetic separation. Before the reduction roasting process ocured, the size of the ore was filtered with 50 mesh siever tool. Reduction roasting process was occurred at 1000 C in 60 minutes, the reductant 5 excess carbon type graphite, cokes, and coconut shell charcoal and CaCO3 additive content 5 , 15 , and 20 was varied. Magnetic separation process was done by using 500 Gauss magnetic disc in dry condition. The mineral was characterized by XRD after the reuction roasting process to detect the compound change inside the mineral. On the other hand, the mineral was characterized by XRF after magnetic separation process to identified the final Cr Fe ratio of the chromite ore. Cr Fe ratio and chromium content in low grade Konawe chromite ore is respectively 0.9 and 29.3 . After the beneficiation process, the ores have different chromium content and Cr Fe ratio. The highest Cr Fe ratio was obtained from the ore with 5 excess carbon coconut shell charcoal reductant and 20 CaCO3 additive, the ratio is 1.601 Cr 25.27 Fe 15.78 . Theoritically, the final Cr2O3 content of the ore is 62.5 . Based on the research data, Cr Fe ratio enhanced with increasing the additive dosage.