Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Dewasa ini, persaingan pada industri manufaktur otomotif semakin ketat. Setiap perusahaan melakukan perbaikan pada proses produksi secara terus-menurus agar efisiensi pada lini perakitan terus meningkat. Peningkatan efisiensi pada lintasan produksi penting untuk membuat aliran produksi menjadi lebih lancar dan menghasilkan keluaran yang lebih besar. Salah satu cara yang dapat dilakukan untuk meningkatkan efisiensi adalah melakukan penyelimbangan lini dengan mengatur elemen-elemen kerja ke dalam stasiun kerja sehingga diperoleh keseimbangan waktu kerja yang baik. Penyeimbangan lini dilakukan dalam penelitian ini menggunakan metode Ranked Positional Weight yang kemudian hasil dari metode tersebut disimulasikan dengan menggunakan software Technomatic Plant Simulation agar terlihat dengan jelas aliran produksi menjadi lebih lancar dan efisiensi lini perakitan meningkat. Konfigurasi awal lintasan produksi memiliki tujuh stasiun kerja dengan efisiensi lini sebesar 77% dan balance delay sebesar 23% . Hasil penyeimbangan lini mengelompokkan elemen kerja yang ada ke dalam enam stasiun kerja dan menghasilkan peningkatan edisiensi lini perakitan menjadi 90,35% dan balance delay menjadi 9,65%.

---

In this modern era, competition in the automotive manufacturing industry is increasingly tougher. Each company made continuous improvements to production process to increase the efficiency of production line. Efficiency in production line is necessary to make production flows smoother and as the result the company produce a greater output than before. One of the methods to increase efficiency is line balancing by distributing work elements into the work station in order to obtain a good balance of work time. This research uses Ranked Positional Weight Method then the result of the method is simulated using Technomatic Plant Simulation software to make it visible that the production flow is becoming smoother and the production line is increased. The initial configuration of the assembly line has seven work stations with line efficiency of 77% and balance delay by 23%. The result of the balancing line grouped the existing work elements into six work stations and resulting in the increase of efficiency in assembly line to 90.35% and balance delay to 9.65%."

"ABSTRAKPenelitian ini membahas perancangan ulang manufacturing line yang tepat untuk memproduksi tas boneka di bagian painting dan torso assembly PT. XYZ. Lini produksi bagian painting dan torso assembly tidak terkoneksi langsung dan dipisahkan oleh jarak yang jauh. Tidak terkoneksinya lini produksi ini juga berkaitan erat dengan masalah penumpukan work-in-process (WIP). Hal ini dikarenakan setelah part diproses di bagian painting, part tersebut harus dikemas dahulu untuk ditumpuk di area WIP sebelum dikirim ke proses selanjutnya. Proses perpindahan WIP ini juga memakan biaya yang besar, selain biaya penyimpanan seperti packaging dan space, ada pula biaya material handling yang meliputi operator dan peralatannya. Selain itu, produktifitas operator juga tidak maksimal. Banyak gerakan-gerakan yang tidak memberikan nilai tambah (non-value added ) dilakukan oleh operator. Eliminasi waste berupa transportasi dan penumpukan inventori berupa work-in-process dapat dilakukan dengan metode ranked positional weigth (RPW). Dengan metode tersebut, akumulasi jarak transportasi berkurang secara signifikan dan jumlah work-in-process berhasil dieliminasi 100%. Selanjutnya, untuk menambah produktifitas manufacturing line maka dilakukan eliminasi waste yang berupa gerakan yang tidak perlu. Eliminasi waste ini berupa improvement terhadap metode kerja dengan menggunakan Methods-Time Measurement (MTM-1). Hasil dari penelitian ini adalah sebuah rancangan one-piece-flow manufacturing line yang berbentuk simulasi.

---

ABSTRACTThis study is discusses the re-design process to obtain a right design of manufacturing line to produce doll’s bag at the painting and torso assembly area at PT. XYZ. Production line at painting and torso area is independent each other. This condition is aligning with work-in-process (WIP) problem. Beacause of that, after part has been proceed at painting area, that part has to packaged and stored before go to next process. That process need a lot of cost, such as packaging cost, space cost, and also material handling cost. Furthermore, the productivity of the operator is not high. There are a lot of unnecessary motion that operator do. Elimination of waste in the form of transportation and inventory buildup in the form of work-in-process can be carried out by ranked positional weigthed ( RPW ) method. With this method, the accumulated distance transport is significantly reduced and the amount of work-in-process 100% successfully eliminated. Furthermore, to increase the productivity of manufacturing line, elimination of waste in the form of unnecessary movement is necessary. Elimination of unnecessary motion is to improve the working methods using the Methods - Time Measurement (MTM - 1). The result of this study is a design of one-piece-flow manufacturing line in form of simulation."

"Pada era modern ini, persaingan di antara industri manufaktur khususnya di bidang otomotif akan menjadi semakin ketat yang menyebabkan perusahaan perlu untuk membuat inovasi sehingga kepuasaan dari konsumen dapat terjaga. Proses produksi akan menjadi aspek penting di dalam industri otomotif untuk menjaga kualitas dari produk serta memastikan permintaan dari konsumen tetap terpenuhi. Permasalahan yang kerap terjadi di dalam proses produksi berupa kendala alur produksi yang disebabkan oleh ketidakseimbangnya beban kerja yang ada di dalam lini perakitan. Ketidakseimbangan menyebabkan lini perakitan berjalan tidak dalam waktu siklus yang ditentukan sehingga permintaan dari konsumen tidak dapat terpenuhi dalam jumlah yang tepat dan perusahaan perlu mengeluarkan biaya lebih untuk menanggulanginya. Oleh karena itu, penelitian ini dilakukan untuk menyeimbangkan beban kerja pada lini perakitan dengan menggunakan metode line balancing berupa ranked positional weight (RPW) dengan hasil berupa peningkatan efisiensi dan produktivitas dari lini perakitan yang berdampak proses produksi berjalan tanpa adanya kendala.

---

In this modern era, the competition among the manufacturing industry, especially in the automotive sector will become increasingly tight which causes companies need to innovate so that satisfaction of the consumer can be maintained.The production process will be an important aspect in the automotive industry to maintain the quality of products and ensure consumer demand can be fulfilled.The problems that often occur in the production process is in the form of production flow constraints caused by workload unbalanced in the assembly lines. The imbalance causes the assembly line does not run in a cycle time that is determined so that consumer demand can not be met in the right amount, and companies need to spend more to mitigate them.Therefore , this study was conducted to balance the workload on the assembly line by using line balancing form Ranked Positional Weight ( RPW ) with a subsequent increase in the efficiency and productivity of the assembly line that affect the production process runs without any constraints."

"ABSTRAKSkripsi ini membahas peningkatan efisiensi produksi pada lini produksi bracket motor R-25 pada industri komponen otomotif. Masalah yang sering dihadapi oleh industri komponen berskala UKM adalah ketidaksesuaian antara kapasitas perusahaan untuk memenuhi permintaan pelanggan yang disebabkan oleh rendahnya efisiensi lini produksi. Salah satu cara untuk meningkatkan efisiensi adalah dengan melakukan penyeimbangan lini produksi. Pada penelitian ini menggunakan tiga metode keseimbangan lini yaitu : Ranked Positional Weight, Moodie Young dan Kilbridge Wester Column. Hasil studi menunjukkan metode Moodie Young memberikan perfomansi lintasan terbaik dalam hal : efisiensi lini meningkat dari 58 menjadi 80 , balance delay berkurang dari 42 menjadi 20 , smoothness index berkurang dari 47,59 menjadi 21,99 dan kapasitas produksi meningkat dari 1279 unit menjadi 1313 unit.

---

ABSTRACTThis study discuss production efficiency improvement at R 25 motorcyle bracket production line of automotive component company. One problem often faced by SME scaled component industry is the company capacity mismatch to meet customer demand due to low efficiency of production line. One method to increase efficiency is to balance production line. This study use three line balancing methods namely Ranked Positional Weight, Moodie Young and Kilbridge Wester Column. Study shows that Moodie Young method give better result in terms of an increase in line efficiency from 58 to 80 , a decrease in balance delay from 42 to 20 , a decrease in smoothness index from 47,59 to 21,99 and an increase in production capacity from 1279 units to 1313 units."

"Penelitian ini dilakukan untuk mengevaluasi lini perakitan pada perusahaan industrial chain di Indonesia. Evaluasi lini perakitan dilakukan untuk meningkatkan capaian produksi perusahaan untuk salah satu tipe rantai yang memiliki penjualan berjumlah dan bernilai tinggi. Metode yang digunakan dalam merumuskan masalah pada penelitian ini adalah fishbone diagram dan metode yang digunakan dalam pemecahan masalah pada penelitian ini adalah Ranked Positional Weight (RPW), Kilbridge and Wester Column (KWC), dan Largest Candidate Rule (LCR). Didapatkan dari perhitungan bahwa metode RPW dan KWC memiliki performa lini terbaik. Dengan memilih metode RPW, didapatkan waktu stasiun kerja maksimal sebesar 15,14 detik, efisiensi lini sebesar 80,76%, balance delay sebesar 19,24%, smoothing index sebesar 9,77, dan produksi per hari sebesar 10.222 unit yang lebih baik dibanding kondisi awal. Metode RPW juga mencegah masalah kekurangan operator berdampak besar dengan menambahkan satu Stasiun Kerja Susun Rantai setiap lininya. Dengan perhitungan, didapat biaya operator per unit produksi setelah penambahan operator lebih rendah dibanding kondisi awal dengan penurunan sebesar 13% dibanding kondisi awal yang menunjukkan penambahan operator layak secara finansial.

---

This study was conducted to evaluate the assembly line in an industrial chain company in Indonesia. Evaluation of the assembly line is carried out to increase the company's production achievement for one type of chain that has high sale and value. The method used in formulating the problem in this research is fishbone diagram and the method used in solving the problem in this research is Ranked Positional Weight (RPW), Kilbridge and Wester Column (KWC), and Largest Candidate Rule (LCR). From the calculation, the RPW and KWC methods have the best line performance. By choosing the RPW method, the maximum workstation time is 15.14 seconds, line efficiency is 80.76%, balance delay is 19.24%, smoothing index is 9.77, and production per day is 10.222 units which is better than initial conditions. The RPW method also prevents major operator shortage issues by adding one Chainlink Workstation per line. From the calculation, the operator cost per unit of production after the addition of operators is lower than the initial condition with a decrease of 13% compared to the initial condition which indicates the addition of operators is financially feasible."

"Penelitian ini membahas peningkatan efisiensi lini produksi pada perusahan industri manufaktur sepeda motor dengan metode line balancing. Idle time yang terlampau tinggi di lapangan yang mengakibatkan ketidakseimbangan lintasan berpotensi menghambat pencapaian target produksi yang meningkat setiap tahunnya. Untuk memperbaiki hal tersebut, maka dilakukan proses line balancing. Proses line balancing dilakukan dengan Largest Candidate Rule (LCR), Kilbridge and Wester Column (KCW), Ranked Positional Weight (RPW), dan Binary Integer Programming (BIP). Hasil penelitian menunjukkan bahwa metode Binary Integer Programming (BIP) menghasilkan rancangan keseimbangan lintasan terbaik, dengan line efficiency meningkat hingga 95,36%, balance delay berkurang menjadi 4,64%, smoothness index turun menjadi 4,3, dan jumlah stasiun kerja berkurang menjadi 11.

---

This research discusses increasing efficiency of the steering handle production line by means of line balancing in a motorcycle manufacturing company. The high idle time causing disbalance in the line assembly can hinder the production target pursuit that increases each year. In order to prevent this, the process of line balancing is performed. The methods used for line balancing are Largest Candidate Rule (LCR), Kilbridge and Wester Column (KCW), Ranked Positional Weight (RPW), and Binary Integer Programming (BIP). This research shows that Binary Integer Programming (BIP) produces the best line balancing recommendation, increasing line efficiency up to 95.36%, lowering balance delay to 4.64%, decreasing smoothness index to 4.3, and reducing workstation needed to eleven."