Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Komponen utama produk A adalah bakteri fotosintetik. Salah satu permasalahan utama yang timbul pada proses produksi karena penggunaan bakteri fotosintetik adalah lamanya waktu fermentasi, dan menyebabkan tingginya biaya produksi. Salah satu cara yang dapat digunakan untuk mempercepat proses fermentasi adalah dengan menggunakan proses rekayasa genetika. Proses rekayasa genetika untuk menghasilkan bakteri dengan proses fermentasi yang lebih cepat telah dilakukan pada tahun 2012 di PT. X, dan telah mendapatkan satu bakteri. Penelitian ini menggunakan metode Value Stream Mapping dan Cost Integrated Value Stream, untuk menganalisa proses produksi produk A. Proses current menggunakan bakteri tanpa rekayasa genetika, dan proses proposed menggunkan bakteri yang telah direkayasa secara genetika. Dalam penelitian ini didapatkan hasil, total biaya produksi pada pross current sebesar Rp 6.384.655/batch dan total biaya produksi pada proses proposed sebesar Rp 4.119.867/batch. Dari hasil tersebut terjadi penurunan total biaya produksi sebesar Rp 2.264.788/batch atau sebesar 35%. ......Main component of product A is photosynthetic bacteria. One of the major difficulty that arise in the production process is the slow fermentation rate, which resulting in the high production cost. One of the suggested way to handle it is by genetic engeneering. The genetic engineered that taken places in 2012 on PT. X resulted in a higher fermentation rate bacteria. This research use Value Stream Mapping method and Cost Integrated Value Stream, to analize production process of product A. Current process using non genetic engineered bacteria and proposes process using genetic engineered bacteria. In this research the result are, total production cost in current process Rp.6.384.655/batch, and total production cost using genetic engineered bacteria Rp.4.119.867/batch. From the result there is a declining production cost of Rp.2.264.788/batch or 35% from the proposes process compared to the current process.

Abstrak :
Unit boiler adalah salah satu unit utilitas yang penting pada Pertamina RU-VI Balongan. Steam yang dihasilkan digunakan sebagai media pembangkitan listrik dan media bantu proses produksi. Pada saat ini, unit boiler pada kilang Pertamina RU-VI Balongan memiliki tingkat pengoperasian per boiler untuk produksi steam rata-rata sebesar 82 Ton / Jam dari kapasitas maksimum 115 Ton/ Jam, dimana tingkat produksi tersebut hanya berada di titik 71% dari beban, pengoperasian tersebut masih berada di bawah standar pengoperasian boiler untuk produksi steam pada titik pengoperasian efisiennya yaitu 75-80%. Advanced Process Control adalah alternatif untuk peningkatan efisiensi pada Unit Boiler di Kilang Balongan, tanpa menimbulkan potensi kilang untuk berhenti beroperasi. Penelitian sebelumnya menunjukan bahwa APC dapat meningkatkan revenue dari peningkatan produk berharga proses produksi. Tujuan penelitian ini adalah mengalisis implementasi APC dari manfaat teknis maupun dari sisi keekonomian pada unit boiler yang akan digunakan pengambil keputusan pada tingkat studi kelayakan pada industri refinery. Dengan implementasi APC, produksi steam dapat ditingkatkan dari 82,211 Ton / Jam menjadi 87, 101 Ton/ Jam. Implementasi APC ini dapat menghemat biaya bahan bakar gas sebesar $ 780,620 / Tahun. Dari sisi keekonomian implementasi ini mempunyai Net Present Value sebesar $ 2,839,000 In.

---

Boiler units are one of the most important part of utility unit in Pertamina RU-VI Balongan, the steam that it produces, used for electric generation and part of production process. With the operational level of steam production per boiler sit on 82 Ton / Hour, with maximum capacity of 115 Ton / Hour, the operation level is only at 71%, under the range of efficient boiler operation point at 75- 80%. Advanced Process Control implementation is a one of the alternatives to increasing the efficiency of the boiler units without potentially shutting down the refinery process. The previous research shown that APC could maximizing the revenue, by optimizing the production of valuable products. This study has a purpose to analyze the implementation of APC in terms of technical benefit and economical benefit, in terms of optimizing boiler production level and potentially reducing the refinery fuel cost of boiler. To be used by a decision maker in the level of feasibility studies in a company that moves in Refining Process Industry. With APC implementation, the steam production could be increased from 82,211 Ton/Hour to 87,101 Ton/Hour. The implementation of APC also could save the fuel up to $ 780,620 / Year. In terms of economical study, APC implementation has a NPV of $ 2,839,000 USD, and Internal Rate of Return of 34% with payback period of 4,6 Ye

Abstrak :
ABSTRAK
Unit boiler adalah salah satu unit utilitas yang penting pada Pertamina RU-VI Balongan. Steam yang dihasilkan digunakan sebagai media pembangkitan listrik dan media bantu proses produksi. Pada saat ini, unit boiler pada kilang Pertamina RU-VI Balongan memiliki tingkat pengoperasian per boiler untuk produksi steam rata-rata sebesar 82 Ton / Jam dari kapasitas maksimum 115 Ton/ Jam, dimana tingkat produksi tersebut hanya berada di titik 71% dari beban, pengoperasian tersebut masih berada di bawah standar pengoperasian boiler untuk produksi steam pada titik pengoperasian efisiennya yaitu 75-80%. Advanced Process Control adalah alternatif untuk peningkatan efisiensi pada Unit Boiler di Kilang Balongan, tanpa menimbulkan potensi kilang untuk berhenti beroperasi. Penelitian sebelumnya menunjukan bahwa APC dapat meningkatkan revenue dari peningkatan produk berharga proses produksi. Tujuan penelitian ini adalah mengalisis implementasi APC dari manfaat teknis maupun dari sisi keekonomian pada unit boiler yang akan digunakan pengambil keputusan pada tingkat studi kelayakan pada industri refinery. Dengan implementasi APC, produksi steam dapat ditingkatkan dari 82,211 Ton / Jam menjadi 87, 101 Ton/ Jam. Implementasi APC ini dapat menghemat biaya bahan bakar gas sebesar $ 780,620 / Tahun. Dari sisi keekonomian implementasi ini mempunyai Net Present Value sebesar $ 2,839,000 Internal Rate of Return sebesar 34% dengan periode pengembalian (Payback Period) 4,6 Tahun

---

ABSTRACT
Boiler units are one of the most important part of utility unit in Pertamina RU-VI Balongan, the steam that it produces, used for electric generation and part of production process. With the operational level of steam production per boiler sit on 82 Ton / Hour, with maximum capacity of 115 Ton / Hour, the operation level is only at 71%, under the range of efficient boiler operation point at 75- 80%. Advanced Process Control implementation is a one of the alternatives to increasing the efficiency of the boiler units without potentially shutting down the refinery process. The previous research shown that APC could maximizing the revenue, by optimizing the production of valuable products. This study has a purpose to analyze the implementation of APC in terms of technical benefit and economical benefit, in terms of optimizing boiler production level and potentially reducing the refinery fuel cost of boiler. To be used by a decision maker in the level of feasibility studies in a company that moves in Refining Process Industry. With APC implementation, the steam production could be increased from 82,211 Ton/Hour to 87,101 Ton/Hour. The implementation of APC also could save the fuel up to $ 780,620 / Year. In terms of economical study, APC implementation has a NPV of $ 2,839,000 USD, and Internal Rate of Return of 34% with payback period of 4,6 Year

Abstrak :
Penelitian ini bertujuan untuk mengurangi biaya listrik sektor industri melalui penambahan daya PLTS sebagai sumber energi alternatif. Berbagai skenario load management dibandingkan untuk mendapatkan keuntungan optimal dengan mempertimbangkan penggunaan baterai, Time of Use (ToU) Tariff, waktu operasional pabrik serta Feed in Tariff (FIT). PLTS tanpa baterai lebih menguntungkan dibandingkan PLTS dengan baterai karena mampu menghemat tagihan listrik sebesar 24% dengan IRR 10,7%, NPV sebesar Rp.36,4 Miliar serta mampu mengembalikan investasi hanya dalam 9 tahun. Selain itu, PLTS jenis ini memiliki biaya perawatan tahunan yang rendah dan secara teknis lebih mudah untuk diterapkan. ......This research aimed to reduce industrial electricity cost by injecting PV system as an alternative power generator. Various load management scenarios were compared to obtain optimum savings by considering battery usage, the time of use (ToU) tariff, factory working hours and feed in tariff (FIT). Most profitable result was shown by PV system without battery with 24% of cost reduction, 10,7% of IRR, Rp.36,4 Billion of NPV and able to recoup investment within 9 years only. Besides, this type of PV had low annual maintenance cost and easier to be implemented.

Abstrak :
Latar Belakang Masalah: Penulis tertarik untuk melakukan penelitian tentang pengaruh ketidakhadiran, beban kerja dan kepuasan kerja terhadap pengurangan biaya dalam IFRC. Ketiga hal ini sangat berpengaruh pada ketepatan waktu dalam menyelesaikan target pekerjaan. Organisasi mulai menerapkan work-life balance, dengan harapan dapat mengatasi tantangan terkait tiga variabel tersebut. Sebelum menerapkan program WLB, tingkat pergantian staf dan angka ketidakhadiran di IFRC sangat tinggi. Tim rekrutmen SDM harus bekerja ekstra keras dalam waktu target yang mendesak, karena kebutuhan staf sangat tinggi, terutama dalam keadaan terjadinya bencana atau darurat kesehatan. Pertanyaan penelitian adalah "Bagaimana pengaruh ketidakhadiran, beban kerja dan kepuasan kerja terhadap pengurangan biaya dalam IFRC". Metode Penelitian: Metode penelitian menggunakan kausal deskriptif (terkait dengan pernyataan masing-masing variabel dalam penelitian) dan metode penelitian asosiatif kausal (bertujuan untuk mengetahui pengaruh ketidakhadiran, beban kerja dan kepuasan kerja terhadap pengurangan biaya). Data yang dianalisis adalah unit data yang berasal dari staf IFRC individu, dikumpulkan melalui instrumen penelitian kuesioner menggunakan skala Likert. Hasil: Penelitian ini menunjukkan hasil yang efektif pada kepuasan kerja dan semua yang terkait dengan manfaat bisnis seperti mengurangi niat untuk mengambil cuti dan ketidakhadiran, mengurangi jumlah penundaan dan meningkatkan kinerja serta produktivitas. Kesimpulan: Hasil penelitian ini mengindikasikan potensi pengaruh absenteeism dan workload serta job satisfaction terhadap cost reduction dalam organisasi. Seperti adanya penurunan tingkat absensi, pengaturan beban kerja yang seimbang, serta peningkatan kepuasan kerja staf. Hal ini terkait penerapan program work-life balance yang memberi manfaat bagi organisasi dalam hal pengurangan biaya. Dan pada akhirnya kinerja organisasi dapat berjalan secara efektif dan efisien. ......Background Problems: The author is interested in conducting research on the effect of absenteeism, workload, and job satisfaction on cost reduction in IFRC. These 3 things are very influential on the timeliness in completing work target. The organisation starts to implement work-life balance, in order to overcome the challenge of those three variable. Before implementing a WLB program, the staff turnover and absenteeism rate in IFRC was very high. The HR recruitment should work extra hard within urgent target time, since the needs of staff are very high, especially when in a state after a disaster or health emergency. The research question is "How is the effect of absenteeism, workload and job satisfaction on cost reduction in IFRC". Research Methods: The research method uses causal descriptive (related to the statement of each variable in the study) and causal associative research methods (aims to determine the effect of absenteeism, workload dan job satisfaction on cost reduction). Data analyzed were units of data originating from individual IFRC staff, collected through questionnaire research instruments using a Likert scale. Finding/Results: The research showed effective results on staff job satisfaction and all related to business benefits such as reducing intention to take leave, less absenteeism, reducing the number of delays and increasing performance and productivity. Conclusion: This research indicates there’s a potential effect of absenteeism, workload and job satisfaction in organisation. Such as decreased of absenteeism levels, balanced workload settings, increased staff’s job satisfaction. This related to WLB implementation which provides benefits to the organization in terms of cost reduction. And eventually the performance of the organization can run effectively and efficiently.

Abstrak :
Konservasi energi dalam dunia industri otomotif belum menjadi aktivitas yang dijalankan dengan konsisten sebagai tindakan praktis dalam usaha menekan rugirugi dan penghematan energi listrik serta mengurangi biaya produksi. Dalam proses produksinya, pelaku sektor industri masih menggunakan energi listrik tanpa terlalu memperhatikan peluang-peluang penghematannya. Penelitian ini membahas aktivitas-aktivitas pelaksanaan konservasi energi listrik di industri otomotif yang meliputi audit energi serta peluang penghematan energi dengan menerapkan teknologi yang lebih efisien baik secara teknis maupun ekonomis. Konservasi energi listrik adalah penggunaan energi listrik secara efisiensi tinggi melalui langkah-langkah penurunan berbagai kehilangan (loss) energi listrik pada semua taraf pengelolaan, mulai dari pembangkitan, pengiriman (transmisi), sampai dengan pemanfaatan. Fase-fase yang lengkap untuk melakukan manajemen energi ada tiga tahapan, yaitu: fase pendahuluan, fase audit dan analisis, serta fase pelaksanaan. PT.ADM PP, yang memproduksi body kendaraan bermotor, pasokan energi listriknya berasal gardu distribusi PK 87 dan PK 79 yang memiliki kapasitas masing-masing 3895 kVA serta genset 1000 kVA dan 500 kVA sebagai suplai listrik cadangan. Sistem distribusinya terbagi ke tujuh LVMDP untuk memberi energi ke fasilitas-fasilitas utama produksi yakni shearing line, press line, welding line, die maintenance facility, finish parts warehouse, dan inline packing. Konservasi energi listrik dilakukan dengan optimalisasi kapasitas daya terpasang, perbaikan faktor daya, serta reduksi distorsi harmonik arus pada sistem distribusi PT.ADM PP. Penurunan kapasitas langganan PLN pada PK 87 menjadi 3500 kVA dan PK 79 menjadi 3700 kVA. Perbaikan faktor daya direncanakan menggunakan bank kapasitor untuk meningkatkan faktor daya sistem yang pada awalnya di bawah 0,85 menjadi 0,95. Kemudian reduksi distorsi harmonik arus menggunakan filter harmonik akan menurunkan nilai THD arus awal yang besarnya di atas 20% menjadi 2,5%. Potensi penghematan energi dan pengurangan biaya yang diperoleh dari aktivitas konservasi energi listrik adalah sebesar Rp.17.405.000 per bulan dari penurunan kapasitas langganan listrik kemudian penghematan energi sebesar 2,40% per bulan dari perbaikan faktor daya dan 1,58% per bulan dari reduksi distorsi harmonik arus. Konsumsi energi spesifik PT.ADM PP turun 3,98% dari nilai awal sebesar 62,12 kWH/unit menjadi 59,65 kWH/unit.

---

The energy conservation has not become a consistently-done activity in automotive industry as a concrete effort to reduce losses and to save electrical energy and also to reduce the production cost. In the production process, the industrial sector stakeholders still use the electrical energy without concerning the electrical energy saving opportunities. This research investigates about the activities of electrical energy conservation in the automotive industry which consist of energy audit and energy saving opportunities through implementation of more efficient technology by considering the technical and economical aspects. Electrical energy conservation is to utilize the electrical energy with high efficiency through steps of electrical losses reductions in all of management levels, starting from the electrical generation, electrical transmission, until its utilization. Complete phases of energy management are consisting of preliminary phase, audit and analysis phase, and implementation phase. PT.ADM PP produces body components of automobiles. Its electrical energy supply comes from two electrical sub stations i.e. PK 87 and PK 79. The power capacity of each electrical sub stations is 3895 kVA. There are also 1000 kVA and 500 kVA generator sets as emergency electrical supply for PT.ADM PP. The distribution system consist of seven low voltage main distribution panels to supply energy for the main production facilities such as shearing line, press line, welding line, die maintenance facility, finish parts warehouse, and inline packing. Electrical energy conservation is done by optimizing the existing electrical power capacity, power factor correction, and reducing the total harmonic distortion of electrical current in the electrical distribution system of PT.ADM PP. The electrical power capacity of PK 87 is reduced to 3500 kVA and PK 79 is reduced to 3700 kVA. Power factor correction by installing capacitor banks increases the electrical power factor from under 0.85 to become 0.95. The total harmonic distortion of electrical current reduction using harmonic filters will reduce the THD from above 20% to 2.5%. The electrical energy saving and cost reduction which resulting from electrical energy conservation activities is as much as Rp.17,405,000 per month from the electrical power capacity reduction, then the energy saving from the power factor correction is 2.40% per month, and electrical current THD reduction has 1.58% power saving per month. Specific energy consumption is reduced from beginning value of 62.12 kWH/unit to 59.65 kWH/unit, equals to 3.98% reduction.