Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Produktivitas dari proses produksi pada industri kendaraan bermotor salah satunya bergantung pdda kondisi peralatan atau mesin-mesin yang menunjang proses produksi tersebut. Kegagalan atau kerusakan pada salah satu peralatan akan mengganggu rantai produksi dan tentunya akan menimbulkan kerugian. Demikian yang terjadi pada Lower stamping dies milik salah satu perusahaan otomotif di Indonesia. Stamping dies yang terbuat dari material besi tuang nodular (BTN) tipe TGC 600 tersebut mengalami retak setelah dilakukan proses repair welding dengan mefode SMAW dan elektroda dengan kandungan Cr tinggi. Kemudian dikembangkan studi pengelasan SMAW dengan menggunakan elektroda las tipe MA-1 yang mengandung Ni 18,5%. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh perlakuan pemanasan awal (preheat) dan pemanasan akhir (post -weld heat treatment) terhadap karakteristik sambungan las SMAW besi tuang nodular dengan elektroda tipe MA-1 dan juga mengetahui karakteristik lasan setelah dilakukan proses Chrome plating. Variabel pemanasan awal yang dilakukan adalah tanpa pemanasan (non-preheat), (preheat) 200?C'., 300?C. Selain itu juga dilakukan stress relieving sebagai proses PWHT yang hasilnya akan dibandingkan dengan perlakuan non PWHT. Dari penelitian diperoleh hasil bahwa pengelasan dengan elektroda MA-1 tidak menghasilkan retak. Retak terjadi setelah dilakukan proses Chrome plating, yaitu pada sampel uji yang tidak mengalami preheat dan PWHT. Hasil penelitian menunjukkan adanya penurunan kekerasan seiring dengan perlakuan preheat dan PWHT. Perlakuan optimum yang menghasilkan kecendenmgan distribusi kekerasan yang merata diperoleh pada sampel uji dengan preheat 200?C dan PWHT."

"Karakterisasi hasil proses pengelasan dengan metode Gas Metal Arc Welding, Gas Tungsten Arc Welding dan Plasma Arc Welding pada baja lembaran berlapis seng dibandingkan untuk mengetahui pengaruh seng terhadap hasil lasannya. Perbedaan besar butir yang sangat jauh antara daerah fusion zone, yaitu 32 μm, dan daerah HAZ, yaitu 90 μm, pada proses pengelasan dengan metode Gas Metal Arc Welding menyebabkan penggetasan dan perpatahan di fusion line pada pengujian tarik dan pengujian tekuk. Hasil pengelasan dengan metode Plasma Arc Welding memiliki sifat fisik yang paling optimum di antara kedua metode lainnya, dengan kekuatan tarik sebesar 352 N/mm² dan struktur butir mikro yang relatif halus. Terdapat pelarutan seng ke daerah fusion zone, dengan kandungan paling besar pada metode pengelasan Plasma Arc Welding.

---

The characterization of weldments produced by Gas Metal Arc Welding, Gas Tungsten Arc Welding and Plasma Arc Welding methods in joining zinc coated steel sheet is compared to know the effect of Zinc on the properties of weldments. The grain size difference between the fusion zone, which is 32 μm, and HAZ area, which is 90 μm, on Gas Metal Arc Welding method is causing the brittleness and cracking at the fusion line while testing with tensile and bending test. Weldments produced by Plasma Arc Welding have the optimum physical property among the two other welding process, with tensile strength 352 N/mm² and relatively fine microstructure. There is some zinc dilution in fusion zone, with the biggest concentration occurs in Plasma Arc Welding process."

"ABSTRAKPaduan aiumunium clad 2024 adaiah paduan aiumzmium yang sudah cult-up dikenoi iuas pemakaiannya daiam industri, khususnya indztstri pesawat terbartg karena material ini mempzmyai sifat spesyik yaitu ringan dengan kekuatan yang cukup baik Daiam proses pehyambungan material ini zmtuk penggunaarmya, dibutuhkavt sifat lrelcuatan yang tinggi dan keuietan yang baiic Dengan prose.: pengelasan Tungsten inert Gas (TIG). pemiiihan Iogam pengisi yang tepat dapat menghasiilcan sifat mekanis Iasan yang diinginkan dan perlalman ani! pertghilangart tegangan _:isa (stress relic-gf annealing) seteiah pengeiasan alum memperbaiki keuletan.Hasil penelitian menzmju/c1can bahwa regangan paling baik dihasiikan dengart Iogam pengisi ER 4043 (rata-rata 13. 45 %) dan kekuatan tarik tertinggi dengan Iogam pengisi ER 2319 (rata-rata 1 73.58 MPa), sedangkan regangan dan kelcuatan tarik dengan logam pengisi R C 355 0 berada diantara kedua jenis logam pengisi tersebut. Nilai kelcerasart rata-rata yang dihasiikan pada pengeiasan dengan icetiga jenis Iogam pengisi dalam kondisi tanpa ani! relatif tidak berbedq sedangkan distribusi kekerasan yang Iebih merata seteiah periakuart ani! dihasilkan dengan logam pengisi ER 2319. Hasil pengeiasan dengan ketiga jertis Iogam pengisi memiliki lceulettm yang bail: pada pertekukan (bending). Struktur mikro dari hasil pengelasan dengan lcetiga jenis Iogam pengisi tanpa ani! relatif tidak berbeda. Perlakuan ani! menyebabkan perbedaan struktur mikro pada daerah depositias dengan Iogam pengisi ER 2319. Prose.: ani! penghilangan tegangan sisa yang dilakukan pada rentang temperatur 340-380° C dertgan waktu tahan 2 maupun 3 jam menghasilkan regangart. kekuatan tarik serta nilai kekerasan rata-rata yang paiing optimum. Cacat porositas paiing sedikit dihas iikan dengan iogam pengisi ER 2319.

---

"

"Dalam aplikasi pengelasan sering dituntut posisi pengelasan yang bcrbeda sesttai dengan kondisi dilapangan. Hal ini akan mempengaruhi teknik pengelasan yang digunakan, seperti : kecepatan las, sudut elektroda, tingkat keahlian welder dan sebagainya. Sehingga dapat mempengaruhi kualitas sambungan las yang dihasilkan. posisi pengelasan yang dilakukan dalam penelitian ini adalah downhand, horisontal, vertikal up dan overhead Salah satu elektroda yang dapat digunakan untuk posisi-posisi tersebut adalah elektroda E 8018-B2L dengan teknik las busur elektroda terbungkus (SMAW). Dari proses pengelasan yang dilakukan terlihat pada posisi downhand, pengelasan paling mudah dilakukan."

"Di lapangan, juru las seringkali menggunakan besar arus listrik yang bervariasi daiam mengelas. Mereka terkadang menggunakan harga arus yang tinggi supaya pekerjaan mereka cepat selesai. Padahal, dengan arus yang berbeda, kualitas sambungan las akan berbeda pula. Dalam penelitian yang menggunakan elektroda ESOJ8-B2L berdiameter 4,0 mm ini, digunakan variabel harga arus 1-10 A, 160 A. dan 180 A dengan metoda pengelasan SA/MW. Saat mengelas dengan arus 140 A, juru las tampak kurang berminat karena tingkat deposisinya rendah dan lumbar. Pada proses pengelasan dengan arus 180 A yang tingkat deposisinya tinggi, tampak elektroda yang dipakai berpijar dan spatter loss-nya berlebihan. Waktu yang dibutuhkan untuk membuat deposit las berdimensi sama juga berbeda untuk setiap harga arus. Berdasarkan pengujian radiograf, hasil las untuk ketiga harga arus masih memenuhi syarat meskipun ditemukan adanya cacat inklusi terak. Menurut hasil pengujian kekuatan tarik dari deposit las, perbedaan yang tampak tidak begitu mencolok. Kekuatan tarik paling tinggi diperoleh pada arus 140 A. Kekuatan luluh maksimum, kekuatan tarik minimum dan regangan maksimum diperoleh pada deposit las dengan arus 160 A. Komposisi kimia ketiga deposit Ias memperlihatkan perbedaan, khususnya umuk kadar karbon. Dari pengujian komposisi kimia, diketahui pula bahwa semua deposit las mengandung Cu yang tidak dipersyaratkan oleh standar dalam kadar lebih tinggi daripada karbon."