Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
ABSTRAK
Proses pengecaran dengan menggunakcm telcanan tinggi banyal: dlpakai oleh industri pengecoran logam unfuk memprodulnsi berbagai macam komponen kenabraan bemzotor. Hal ini disebablran karena dapaz dipenuhirgya tuniutan kualitas produk seperti Ioleransi dimensi yang lrelai,.s1ffat lcelcuatan dan lazalitas pennukaan yang bail; serta rnemililci sgfat kelredapan yang iinggi. , `

Namun pada proses produksi dengan menggzmalcan metode ini sering airem ukan cacat yang dapat memxrunlran kualitas produk yang dihasilkan. IGn¢s~us unruk pradul: CHC Daihatsu Classy, cacat yang sering diremulcan adalah porositas pada Iubang pelepasan udara (pressure balancing system) . Untulr itu, dilalcukan penelitian berupa pengaturan paramerer pengecoran (FSSP, Vpl, Vp2, P intenszfkasi, dan T ceiakan) zmruk melihat qfekrgva terhadqp kondisi porositas, .Serra dilalcukan rhermal analysis casting untuk menganalisa laemungkinmr tezjadirgva cacar akibat lresalahan Iermal desainnya.

Dari hasil penelitian dikerahui bahwa porositas secara utama disebabkan oleh adanya udara yang redebalc yang disertai adanya shrinkage internal dalam jumlah sedilcir. Berdaarrkan analisa data yang dilakulran, caca! ini dapai ditanggulangi dengan rnengatur kondisi pengecoran lerutama unrul: Vpl, Vp2, dan P inrensqjikasi. Selain ilu, diumlkarz juga unrulc mendesain bentuk die yang barn, untuk rnengaiasi maialah porasitas secara Iebih baik.

---

Abstrak :
ABSTRAK
Proses pengecoron cerokon permcmen Sebago! soloh so?tu merocio pengeoorun yung dlpergunokon doiom lndusfrf seccvo Iucrs fefutcmo dcfcm pembuoron komponen oromoril sepe/1! piston. Cetokon /ogomnyo mompu memberikon srmkfur coron yung ooik don oefxexumm lrnggl, cffscmpfng roleromi cttmensf yung cukup keror.

Dolom proses produksl plsfon disel 6D16, nllcl kekercrson merupokon sarah smu mcrsczloh yung cllhodcrpl dI!T?rOf}O GYUGDGY suofu vorfos' mio! kekercwn don terkcdcmg kekeroscrn prooifk Ieblh rendoh don* sfcndor kualhos yang dfferapkon. Coco? kekercsan fnlloh ycrlg Cfsebuf sebogcl kerrdcxkseilfclcn kekeroscn { hardness ou1}.

Parameter proszzs prodyksi berpomn panting dcfom memt>er!kcrn korczmerfs!/k coron, yung dldomlnos' ofeh ICQDCIFUSUFI srruktur merologrcrl yung tefbenfuk sefomo pemoekuan. T?.{7'1,CS&VUTfJf cerokon merupokon rokror penrfng yang mompu mengoengomhl rqfu pembekuon, yung dengan sencfrmya berpengoruh rerhodcrp korakferlsfik comm. Temperalur cetokon yung lfnggl okon memperrombut Icju pemoekuon don merongsnng remenrbxnyo kekcsoron srrukfur whlnggo menurunkcn kekevoson produk. Pengomrorl Ssfern pendlngln cefokun don wckru Sklus yung YGDGJ' dqoar cffrokukon unruk mengendcmcn femperorur cerokon dolam menghosilkan corcm dengon kuomw yung konston.

---

Abstrak :
Outer tube merupakan salah satu komponen kendaraan roda dua, dimana pada aplikasinya memerlukan sifat mekanis yang baik dan bebas dari cacat. Proses pembuatan outer tube menggunakan pengecoran dengan metode gravity die casting. Dimana kualitas hasil pengecoran dipengaruhi oleh parameter proses pembuatannya. Pada penelitian ini temperatur cetakan Iogam dijadikan sebagai parameter penelitian. Kecenderungan cacat yang terjadi pada outer tube antara Iain misrun, retak , shrinkage dan udara terjebak_ Dan daerah yang mengalami cacat - cacat tersebut merupakan daerah - daerah dengan kemungkinan terbesar terjadinya cacat tersebut sesuai dengan teori yang teiah ada. Design dies merupakan salah satu dari penyebab cacat - cacat tersebut. Sedangkan sifat mekanis yang dihasilkan dari proses pengecoran ini tergantung dari kondisi - kondisi pengecoran yang dilakukan , tidak berhubuhgan dengan design cetakan outer tube.

Abstrak :
Salah satu komponen yang paling diperlukan dalam industri pengecoran logam adalah refrakrori sebagai bahan pelapis dapur peleburan. Refraktori ini merupakan bahan yang consumable didalam industri pengecoran logam. Industri kecil dan menengah (IKM) pengecoran logam yang tersebar pada sentra industri di pulau Jawa membutuhkan refrakrori untuk tungku peleburan besi cor, alumunium dan kuningan. Saat ini refraktori diperaleh dipasar dalam negeri atau mencoba dan memodifikasi bahan-bahan galian yang berada disekitarnya. Keuntungan yang terakhir adalah bahan cepat didapat dan harganya ekonomis. Proses penelitian ini dimulai dengan menguji komposisi kimia tanah liar sehingga dari data tersebut dapat ditentukan komposisi campuran material yang digunakan. Setelah itu dilakukan penghalusan dan pengayakan material menjadi serbuk kasar, sedang dan halus. Lalu dilanjutkan dengan mencampurkan material-material ini dengan komposisi sebagai berikut : 1) Komposisi I : tanah liat 50%, serbuk besi 20%, abu briket 20% dan air 10% 2) Kamposisi II : tanah liat 35%, serbuk besi 40%, abu briket 15% dan air 10% 3) Kampoxisi III : tanah liat 20%, serbuk besi 45%, abu briket 25% dan air 10% Setelah itu dilakukan kompaksi dengan beban 300 Kg/cm2 = 120.000 N, dengan bentuk sampel kubus 6 x 6 x 6 cm dan kemudian dilakukan pengeringan pada temperurur 200°.C selama 3 jam dan pembakaran terhadap sampel tersebut dengan remperaiur pembakaran 900°C selama 24jam. Hasil penelitian menunjukkan, pada komposisi I nilai refractorinessnya 950°C, komposisi II dan III nilai refractorinessnya turun menjarli 93°C. Untuk nilai CCSnya pada komposisi I 56,64 Kg/cm2, kamposisi II 57,34 Kg/cm2 dan komposisi III 53,69 Kg/cm2. Dan untuk nilai kekerasannya pada kompasisi I nilainya 21,59 BHM komposisi II 17,53 BHN dan komposisi III 15,79 BHN. Dari data-data tersebut yang terbaik adalah komposisi I. Material buangan (waste material) ini cukup layak untuk dijadikan bahan refrakrori untuk peleburan non ferrous terutama alumunium dan tembaga. Dan ini telah dibuktikan dengan berhasilnya pembuatan dapur peleburan untuk proses peleburan alumunium yang lebih murah dan sederhana.

Abstrak :
Selongsong peluru dibuat dari cartridge brass, yang terdiri dari 28-30% wt. % Zn. Proses fabrikasi selongsong peluru terdiri dari : canai dingin, deep drawing, dan annealing. Deformasi yang terjadi pada proses fabrikasi selongsong peluru melebihi 70%. Cartridge brass memiliki 3 mekanisme deformasi: slip (deformasi 20%), twin ( 40%), dan shear (> 40%). Bi mulai digunakan untuk menggantikan Pb dalam kuningan karena racun yang lebih rendah.Pada penelitian ini, Cu-29Zn-0.6Bi dilakukan pengecoran gravitasi, dihomogenisasi dengan temperatur 800 °C selama 2 jam, dan dicanai dingin dengan variasi deformasi 20, 40, dan 70%. Pada 70%, proses anil dilakukan pada temperatur 350, 400, dan 450 °C. Semua sampel lalu dikarakterisasi nilai kekerasan dan struktur mikronya. Meningkatnya % deformasi akan menghasilkan peningkatan kekerasan. Pada deformasi 70%, ditemukan adanya retak permukaan. Segregasi Bi terdapat baik di dalam butir maupun batas butir.Bi meningkatkan kekerasan pada cartridge brass dengan mekanisme grain boundary strengthening (pengecilan ukuran butir) dan dispersoid strengthening. Nukleasi pada temperatur 350 °C dimulai pada shear band dan batas butir, dan selesai pada 400 °C, sedangkan grain growth terjadi pada 450 °C (semua dalam 15 menit). Bi mempercepat proses rekristalisasi cartridge brass.

---

Bullet case is made of cartridge brass, which consists of 28-30% content of Zinc. Bullet case's fabrication consists of cold rolling, deep drawing, and annealing. Deformation which occurs in bullet case?s fabrication gets higher than 70%. Cartridge brass has 3 deformation mechanism: slip (20% deformation), twin (40% deformation), and shear (> 40% deformation). Bi is used nowadays to substitute Pb in cartridge Brass due to lower toxicity. In this research, Cu-29Zn-0.6Bi is gravity casted, homogenized at 800 °C for 2 hours, and then cold rolled with variation of percent deformation 20, 40, and 70%. At 70% cold rolled cast is annealed with temperatures 350, 400 and 500 °C. The samples then are characterized for hardness properties and structures.Increasing % deformation generates higher hardness. In 70% deformation, a crack is found on a surface. Bi segregation tends to be immersed both in bulk grain or grain boundaries.Bi increases cartridge brass? hardness with grain boundary strengthening (grain refining), and dispersoid strengthening. Nucleation in 350 °C started at shear bands region and grain boundaries, finished in 400 °C; besides, grain growth occurred in 450 °C (all in 15 minutes). Bi exceeds recrystallization process in cartridge brass.

Abstrak :
Pengembangan teknologi pengecoran semakin dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan akan suku cadang, peralatan, penggantian komponen dan pembuatan komponen baru. Namun krisis moneter mengakibatkan naiknya harga produk cor, sehingga harganya tidak terjangkau lagi dari segi ekonomis. Untuk itu dicari berbagai terobosan dengan maksud mengurangi ongkos produk; antara lain penggunakan epoxy resin sebagai bahan baku pengganti pola logam (duralumin) dan berhasil mereduksi harga pembuatan pola sampai 114 - 115 dari harga pembuatan pola logam. Disamping itu waktu pembuatan pun dapat dipersingkat, serta adanya alih teknologi tinggi kepada teknologi yang bermasyarakat dan dapat dilakukan pada industri kecil dan menengah. Selama ini bila kita mendengar proses Investment Casting, maka pasti terbayang suatu proses yang mahal dan teknologi yang tidak terjangkau oleh industri kecil dan menengah. Dari penelitian yang dilakukan terhadap epoxy resin, ternyata mampu digunakan sebagai bahan pengganti pola logam, disamping itu harganya lebih murah dan teknologinya sederhana, keuntungan lain mampu menghidupkan kembali industri kecil dan menengah. Apa lagi bites dikembangkan injection wax dengan mesin hidrolik yang sederhana (manual hydrolic), maka lengkaplah unsur penyederhanaan teknologi tersebut untuk dimasyarakatkan sungguh pun tingkat kepresisiannya tinggi. Cetakan lilin yang dihasilkan juga mampu menyaingi hasil cetakan logam, pada temperatur 55 °C-70 °C, waktu injeksi 7,5 detik 22,5 detik, nilai keberhasilan membuat cetakan lilin mencapai 80%-90%. Namun ada beberapa produk yang tidak dapat dilaksanakan pada industri kecil dan menengah, antara lain pembuatan sudu turbin uap yang memerlukan beberapa pengujian dan tingkat kepresisian yang tinggi. Tentunya tidak lupa pula unsur-unsur persyaratan mutu dan kualitas produk juga harus tetap dipertahankan agar mempunyai kemampuan bersaing dalam pasar global sekarang ini. Demikian tujuan penelitian ini agar dapat memeerkan informasi dan gambaran yang jelas penggunaan epoxy resin sebagai bahan baku yang dapat diandalkan.

Abstrak :
Nilai fluiditas merupakan salah satu hal penting yang menentukan sifat mampu alir logam dalam proses pengecoran. Penelitian tentang alat uji nilai fluiditas telah dilakukan oleh beberapa ahli terutama pada pengecoran aluminium, tetapi sangat sulit untuk mendapatkan data yang mewakili dan konstan dalam suatu pengujian. Sehingga diperlukan suatu metode baru untuk mengurangi pengaruh variabel yang sulit untuk dikontrol. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mencari metode baru dari alat uji fluiditas gravitasi dengan keunggulan aliran laminar sehingga didapatkan suatu data fluiditas yang kualitasnya dapat dipercaya(reliable). Karakteristik dasar dari alat uji fluiditas ini adalah dengan meminimalisir ketinggian penuangan sehingga akan memberikan tekanan dan kecepatan penuangan yang konstan ke dalam suatu cetakan logam dengan variasi temperatur cetakan dan kecepatan pemiringan cetakan. Alat uji fluiditas gravitasi yang baru dirancang dan dimanufaktur, meskipun memiliki tingkat reliability yang menurun. Hal ini dimungkinkan karena masih tergantung dari kemampuan operator saat penuangan dan juga aliran yang dihasilkan belum sepenuhnya bersifat laminar. Nilai fluiditas tergantung dari beberapa faktor yaitu material cetakan, temperatur cetakan, kecepatan pemiringan cetakan, dan juga ketebalan coating. Nilai fluiditas dengan variasi temperatur cetakan meningkat dengan nilai rata-rata fluiditas optimal sebesar 500 mm ketika temperatur cetakan pada 200ºC. Peningkatan kecepatan pemiringan pada temperatur cetakan konstan 200ºC meningkatkan nilai fluiditas rata-rata hingga mm pada kecepatan pemiringan 42 mm/s. Alat tidak dapat mengukur fluiditas pada kecepatan pemiringan yang lebih tinggi karena kecepatan pemiringan lebih cepat dari pada kecepatan pendinginan yang berkibat sulitnya pengontrolan cairan logam yang masuk ke dalam cetakan. ......In casting process, fluidity is the most important property to determine the flowability of molten metals. Fluidity testing apparatus have been designed by researchs, by using various methods. However the apparatus seemed to have difficulties obtaining reproducibilitys. Therefore, this research is aimed to design a new improved method to measure fluidity of molten aluminium. The new design is seeked to minimize the effect of pouring turbulence and to be able apply different mold temperature and rotational/accompaniment speed. The new improved design of fluidity testing apparatus have been manufactured and tested. Even though reliability these apparatus is downhill couse of same factors. The fluidity depends on same factors such as: mould material, mould temperature, rotational/accompaniment speed, mould coating thickness and operator ability. The apparatus works well determining the fluidity with increased temperature up to 500 mm at 200 ºC. The higher rotational speed, the higher the fluidity which is applicable up speed of to 42 mm/s with the fluidity of 274 mm. The apparatus cannot measure with higher rotational speed cause of difficulity control unbalance velocity molten metal to mould with solidification rate.

Abstrak :
ABSTRAK
Tidak adanya cacat merupakan suatu syarat yang harus dipenuhi pada produk under bracket, karena adanya suatu cacat menyebabkan produk rersebut ridak dapat dipasar- kan.

Cacat-cacat tersebut (udara terjebak, penyusutan dan titik panes) tidak dapat dihilangkan, oleh karena itu di!akukan anaiisa-analisa untuk menghilangkannya. Adapun analisa yang di!akukan adalah sebagaf berikut: a memvariasikan prosedur pengoperasian (temperatur/M , cair, Lemperatur cetakan, waktu penuangan). b. penyumbatan safuran udara pada benda cor. c. anafisa sfszem saluran.

Dari hasil analisa yang diiakukan disimpulkan bahwa cacat- cacat yang terjadf pada produk tersebut disebabkan oleh sistem saluran yang kurang sempurna, baik desain maupun dimensfnya.

---

Abstrak :
Rem adalah komponen vital dalam kendaraan yang berfungsi mengurangi kecepatan dan menghentikan kendaraan. Brake shoe yang diperoleh oleh industri umum saat ini terbuat dari besi cor, yang memiliki densitas dan gesekan tinggi yang menyebabkan terjadinya percikan selama pengereman. Dalam penelitian ini dipelajari mengenai sifat mekanik dan mikrostruktur ADC12 dengan komposit SiC mikro untuk menggantikan besi cor dalam pembuatan sepatu rem untuk kereta. Komposit dibuat dengan metode pengecoran aduk dan ditambahkan kandungan Ti 0.04, 0.06, 0.15, 0.3 dan 0.5 wt. TiB bertindak sebagai penghalus butir yang meningkatkan sifat mekanik secara signifikan karena butir menjadi lebih halus dan seragam. Sepuluh persen berat Magnesium ditambahkan untuk meningkatkan kemampubasahan dari komposit tersebut. Beberapa pengujian yang dilakukan untuk mengkarakterisasi material komposit adalah: OES, XRD, OM, SEM, dan pengujian merusak seperti tarik, kekerasan, keausan, danimpak. Hasilnya, komposisi optimum ditemukan pada komposit ADC 12/SiC dengan menambahkan 0.15 wt TiB yang menghasilkan UTS sebesar 136 MPa, kekerasan sebesar 53 HRB, laju aus sebesar 0.99 mm3/s, dan harga impak sebesar 0.097 J/mm2. ......Brake is a vital component in a vehicle that works on reducing speed and stopping the vehicle. Brake shoe obtained by common industries is currently made of a cast iron, which has a high density and a high friction that caused sparks during braking. The mechanical properties and microstructure of the ADC12 with micro SiC composites to replace cast iron in the making of brake shoe for train have been studied in this work. The composites were made with stir casting method and were added Ti content of 0.04, 0.06, 0.15, 0.3 and 0.5 wt. TiB act as grain refiners that improve the mechanical properties significantly because the grain becomes finer and more uniform and 10 wt Magnesium was added to improve the wettability of the composites. Several test were conducted to characterize the material OES, XRD, OM, SEM, and destructive test such as tensile, hardness, wear, and impact. As the result, the optimum composition was found by adding 0.15 wt of TiB which results 136 MPa in Ultimate Tensile Strength UTS , 53 HRB in hardness, 0.99 mm3 s in wear rate, and 0.097 J mm2 on impact testing.