Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
ABSTRAK
Jalur produksi pengecoran Sinto Wall Work, dari tiga jalur produksi yang ada, merupakan satu-satunya jalur produksi P.T. X yang memiliki mesin pembuat cetakan otomatis (Sinto W.W) sehinga mampu memproduksi cetakan maksimum 240 cetakan/jam.

Hingga saat ini jalur produksi pengecoran Sinto W.W belum mampu beroperasi tiga sift karena makin menumpuk cetakan yang pecah sejalan waktu operasi dan produktivitas belum optimal karena tidak seimbang kemampuan unit kerja peleburan terhadap unit kerja pembuatan cetakan.

Penelitian dilakukan untuk menentukan komposisi pasir cetak yang mendekati kesesuaian agar mampu memproduksi cetakan berkualitas tinggi untuk tiga sift, mengembangkan suatu model yang merupakan representasi sistem jalur produksi pengecoran Sinto W.W yang mampu produksi sari tiga sift dan pengembangan konsep keseimbangan unit kerja peleburan terhadap unit kerja pembuatan cetakan sehingga dapat memproduksi ± 200 kumpulan benda cor/jam.

Melalui pendekatan sifat mekanik pasir cetak dengan uji laboratorium yang meliputi uji tekan, tarik, mampu alir dan permeabilitas dilakukan penelitian laboratorium terhadap pasir cetak yang diaplikasikan P.T. X dan pasir cetak basah yang menggunakan pasir silika baru ex Tuban. Demikian juga melalui pendekatan simulasi proses pengecoran dan pendekatan pengamatan waktu total proses serta produktivitas pengecoran dilakukan penelitian proses pengecoren di lapangan selama dua hari yakni hari I - satu sift dan hari II - dua sift.

Pada akhirnya dalam rangka "perbaikan kinerja Sinto W.W agar mampu produksi seri tiga sift" maka interval komposisi pasir cetak basah P.T. X yang memenuhi kesesuaian adalah pasir silika bekas pakai 100 %, bentonnite 7% hingga 11%, kadar air 1% hingga 4%, sea coal 0.5% hingga 0.8% dengan kondisi temperatur pasir cetak tidak lebih dari 40 0C.

Selain itu diperlukan penambahan sand mixer sebagaimana konsep awal memiliki dua buah sand mixer juga perbaikan sand cooler khususnya peralatan penyemprot air dan sistem pengawasan temperatur pasir cetak serta mengaktifkan kembali pemanfatan dua storage.

Sedangkan dalam rangka mencapai produktivitas ± 200 kumpulan benda cor/jam dapat memanfaatkan dapur peleburan induksi sepuluh ton yang telah ada dimana untuk itu diperlukan peralatan kowi penampung (holding ladle/furnace). Khusus untuk produk shoulder, disamping itu, diperlukan perbaikan metoda tuang yaitu dari sistem metoda tuang satu lokasi menjadi metoda tuang dua lokasi.

Abstrak :
ABSTRAK
Cetakan pasir basah merupakan salah satu metode cetakan yang masih banyak digunakan di industri pengecoran di Indonesia. Pasir cetak yang biasanya digunakan untuk membuat cetakan basah (Green Sand Moulding) ini adalah jenis pasir silika. Alasan utama pasir jenis ini banyak digunakan disebabkan karena memiliki kandungan SiO_2 yang besar (>95%) dan mengandung sedikit pengotor. Pasir gunung merupakan jenis pasir alam lainnya dan mempunyai bagian utama SiO_2 lebih kecil serta memiliki kandungan kotoran seperti mika dan fieldspar. Jenis pasir ini dapat dipakai untuk cetakan bila mempunyai kadar lempung yang mencukupi. Demikian pula pasir gunung memiliki beberapa keunggulan dibanding dengan pasir silica yang antara lain adalah muai panas yang lebih rendah, harga lebih murah dan mudah didapat. Atas dasar kenyamanan ini maka perlu diteliti sejauh mana pasir gunung dapat dipakai sebagai cetakan pasir basah.

Penelitian dilakukan terhadap bahan pasir gunung dan pasir silika pada range GFN yang sama (yaitu antara 60-70), dan dicampur dengan variasi penambahan kadar betonil sebesar 4% 6% 8% 10% 12% pada kadar air tetap, serta variasi penambahan kadar air sebesar 2% 3% 4% 5% 6% pada kadar betonil tetap. Kemudian dilihat pengaruhnya terhadap kekuatan tekan, kekuatan tarik, kekuatan geser, permeabilitas, flowability, dan terakhir uji coba pengecoran dengan logam aluminium. Hasilnya diperbandingkan dengan pasir silika.

Ternyata hasil penelitian menunjukkan bahwa pasir gunung mempunyai kekuatan tekan, kekuatan geser, dan flowability yang lebih tinggi dari pasir silika, sedangkan kekuatan tariknya menunjukkan hal yang sama, tetapi permeabilitasnya lebih rendah dari pasir silika. Hasil uji coba pengecoran menunjukkan hal yang sama, tetapi permebilitasnya lebih rendah dari pasir silika. Hasil uji coba pengecoran menunjukkan bahwa pasir gunung dapat dipakai untuk pengecoran logam aluminium.

Abstrak :
Telah dilakukan pengamatan pada distribusi pasir, permeabilitas, kekuatan tekan, kekuatan tarik, kekuatan geser dan ketahanan terhadap temperatur tinggi (sintering) dari pasir hitam. Yang mana sifat-sifat ini merupakan persyataan pemakaian suatu pasir cetak. Hasil pengamatan yang sudah dilakukan tersebut diatas kemudian dianalisa untuk dibandingkan dengan studi literatur dan pengalaman praktis di industri pengecoran logam (foundry). Dari hasil analisa pada sifat fisis (distribusi butiran pasir, permeabilitas, mampu panas), sifat mekanis (kekuatan tekan, geser dan tarik) dan sifat kimis ternyata pasir hitam-semen Portland sesuai dengan persyaratan pemakaian untuk bahan cetakan logam tuang. Dari analisa tersebut dapat dilihat bahwa dari studi literatur dan pengalaman praktis, permeabilitas untuk suatu cetakan yang disyaratkan sekitar 50 Cm³/mnt sedangkan permeabilitas pasir hitam-semen hasil pengamatan sebesar 115 - 141 Cm³/mnt. Dan pada kekuatan tekan disyaratkan > 1200 Gram/Cm² (klafikasi pasir yang baik sekali), sedangkan hasil pengamatan 4500?22000 Gram/Cm², serta untuk kekuatan geser yang disyaratkan > 350 Gram/Cm dari hasil pengamatan 1500-7500 Gram/Cm². Demikian pula kekuatan tekan setelah proses sinter masih menuniukkan angka kekuatan 600 Gram/Cm² yang berarti masih diatas ambang klasifikasi kekuatan sedang.