Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
ABSTRAK
Gas buangan yang terdapat dalam industri proses kimia terkadang masih mengandung gas hidrogen dalam konsentrasi yang relatif besar. Sementara itu, harga gas alam yang merupakan bahan baku utama pembuatan hidrogen cenderung naik, oleh karena itu perlu dipertimbangkan suatu cara yang terbaik untuk mendapatkan kembali gas hidrogen yang terikat di dalam gas buangan tersebut. Salah satu caranya adalah dengan menggunakan proses membran. Diantara berbagai jenis membran, jenis membran metal komposit memiliki kelebihan dibanding jenis membran lainnya. Diantaranya adalah bahwa jenis membran terscbut memiliki kctahanan thermal dan kimia serta selektivitas dan permeabilitas yang lebih tinggi.

Dalam penelitian ini digunakan membran keramik serta membran keramik/nikel untuk proses pemisahan campuran gas H2/N2. Pendeposisian logam nikel pada membran keramik dilakukan dengan menggunakan metode impregnasi.

Hasil penelitian menunjukkan bahwa permeabilitas ideal gas H2 dan N2 pada membran keramik relatif konstan terhadap perubahan tekanan. Sedangkan permeabilitas ideal dad kedua gas tersebut cenderung konstan untuk membran keramik/nikel.

Kenaikan tekanan pada membran keramik menyebabkan penunman harga selektivitas ideal H2/N2. Sedangkan untuk membran keramik/nikel selektivitas ideal H2/N2 berfluktuasi terhadap perubahan tekanan Selektivitas ideal H2/N2; tertinggi untuk membran keramik terjadi pada tekanan 400 kPa yaitu sebesar 2,71 sedangkan untuk membran keramik/nike] tenjadi pada tekanan 600 kPa sebesar 4,09. Selektivitas aktual H2/N2 tertinggi untuk membran keramik diperoleh pada tekanan 400 kPa pada stage cut 0.1927 yaitu 1,744 sedangkan untuk membran keramik/nikel diperoleh pada tekanan 400 kPa pada stage cut 0.1004 yaitu sebesar 2.996.

---

Abstrak :
ABSTRAK
Teknologi membran untuk proses pemisahan dan pengayaan gas merupakan teknologi yang paling banyak digunakan karena alasan teknis dan ekonomis. Membran yang sering digunakan sampai saat ini adalah jenis membran polimer, namun membran ini memiliki keterbatasan antara lain; cepat rusak atau robek dan tidak tahan temperatur tinggi. Oleh karena itu, dicobadigunakan jenis membran lain yaitu membran keramik yang memiliki kestabilan thermal dan kimia lebih tinggi dibandingkan dengan polimer.

Pada penelitian ini digunakan membran keramik dengan bahan baku sebagai berikut; Feldspar 55%, Pasir Silika 6%, Clay 17%, Kaolin 13%, Talc %, CaCO^3 4% dan air 40%. Bahan-bahan ini dicampur menghasilkan bubur atau slip kemudian dispray drying. Hasilnya yang berupa lempengan dihancurkan dan diayak. Hasil ayakan ini baru dikompaksi dengan tekanan yang divariasikan yaitu 200 kg/cm^2, 250 kg/cm^2 dan 300 kg/cm^2. Setelah itu disinter dengan temperatur 1155℃ dengan waktu sinter 70 menit. Kemudian diamati pengaruh variasi tekanan kompaksi terhadap sifat fisik membran yaitu porositas, diameter pori, kekerasan, bending strength, struktur mikro serta kinerja membran yaitu permeabilitas dan selektivitas gas CO_2 dan N_2.

Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa meningkatya tekanan kompaksi cenderung menurunkan porositas dan diameter pori. Pada tekanan kompaksi 200 kg/cm^2 diperoleh porositas 0,03725% dan diameter pori 7,5046μm, pada tekanan kompaksi 250 kg/cm^2 0,0184% dan 5,2437μm serta tekanan kompaksi 300 kg/cm^2 0,00% dan 3,52798μm.

Sedangkan kekerasan dan bending strengthnya mengalami kenaikan dengan bertambah besarnya tekanan kompaksi. Pada tekanan kompaksi 200 kg/cm^2 diperoleh kekerasan dan bending strength sebesar 18 HRB dan 600,693 kg/cm^2, lalu naik pada tekanan kompaksi 250 kg/cm^2 yaitu 19 HRB dan 624,759 kg/cm^2, sedangkan tekanan kompaksi 300kg/cm^2 0,00% dan 3,52798 μm.

Sedangkan dari hasil visual foto struktur mikro dapat diamati bahwa penyebaran (distribusi) pori merata dengan bentuk pori bulat. Dan semakin besar tekanan kompaksinya maka jumlah pori-pori yang tersebar semakin sedikit dan ukuran diameter pori rata-ratanya juga mengecil.

Untuk permeabilitas CO^2 terlihat lebih besar dibandingkan dengan gas N^2. Namun semakin besar tekanan kompaksinya maka semakin menurun nilai permeabilitas gas baik CO^2 maupun N^2. Hasil yang diperoleh adalah pada tekanan kompaksi 200 kg/cm^2 permeabilitas CO^2 dan N^2 yaitu 1,918.10^-16 dan 8,767.10^-17m^2/det Pa, pada tekanan kompaksi 250 kg/cm^2 yaitu 1,918.10^-16 dan 8,767.10^-17 m^2/det Pa, pada tekanan kompaksi 250 kg/cm^2 yaitu 1,798.10^-16 dan 4,46.10^-17m^2/det Pa, serta terendah yaitu pada tekanan kompaksi 300 kg/cm^2 yaitu 1,365.10^-16 dan 2,191.10^-17 m^2/det Pa.

Dalam pengujian selektivitas, semakin besar tekanan kompaksi maka membran semakin selektif. Hal ini dapat dilihat dari selektivitas yang semakin besar. Pada tekanan kompaksi 200 kg/cm^2 diperoleh selektivitas 2,18776, kemudian naik pada tekanan kompaksi 300kg/cm^2 yaitu 6,2217.

Dari hasil penelitian ini menunjukkan bahwa membran keramik dengan komposisi seperti tersebut di atas, dengan kondisi tekanan kompaksi terbesar yaitu 300 kg/cm^2 dan temperatur sinter 1155℃ dan waktu sinter 70 menit dapat digunakan sebagai membran keramik. Tetapi tidak menutup kemungkinan, jika dilakukan perbaikan komposisi dan perbaikan perlakuan pembuatan dapat dihasilkan membran yang lebih baik lagi.

Abstrak :
Negara Indonesia banyak memiliki gunung berapi yang masih aktif dan yang sudah tidak aktif lagi di daerah-daerah sekitar pegunungan tersebut banyak terdapat deposit mineral dalam jumlah yang cukup besar yang dapat dimanfaatkan, seperti zeolit. Pada penelitian ini zeolit akan dimanfaatkan sebagai bahan bakar pembuat membran keramik. Membran yang Ielah banyak digunakan pada masa sekarang ini terbuat dari polimer yang kurang efektif bila digunakan pada suhu yang cukup tinggi sehingga diperlukan suatu alternative seperti membrane keramik ini. Zeolit yang akan digunakan sebagai bahan baku pembuat membran keramik ini harus memiliki beberapa sifat.fisik dan sifat mekanis yang tertentu sehingga menunjang dalam aplikasinya digunakankan sebagai membran. Pembuatan membran ini menggunakan teknologi serbuk yang cukup sederhana dengan menggunakan variasi distribusi ukuran parlikel yang cukup seragam (narrow particle size distribution) untuk ukuran mesh 80, 100 dan 120 yang didapat melalui proses pengayakan (sieving). Teknologi serbuk yang digunakan antara lain adalah pengayakan untuk mendapatkan ukuran partikel yang seragam, kompaksi dengan beban penekanan 10,2 ton dan proses sintering pada suhu 11 00 ℃ selama 2 jam untuk mendapatkan kekuatan dan sifat fisik yang tinggi sampel prototipe membran keramik. Untuk mengetahui sifat fisiknya dilakukan pengujian porositas dan hasil yang diperoleh dari penelitian ini adalah kecenderungan berkurangnya porositas mulai dari 43% menjadi 42% dan 30% dengan bertambah halusnya ukuran butir (bertambahnya ukuran mesa). Sedangkan sifat mekanis yang ingin diketahui adalah dengan melakukan pengujian kekerasan dimana hasilnya adalah terjadi peningkatan kekerasan yaitu 23 VHN mejadi 24 VHN dan 27 VHN seiring dengan bertambah halusnya ukuran partikel dan peningkatan densitas mulai dari 1,302 gr/cm3 sampai 1,596 gr/cm3 dari sampel uji pembuat membran keramik dalam suatu distribusi ukuran partikel yang seragam. Dari hasil di atas terlihat terbukanya kesempatan yang besar untuk zeolite sebagai bahan pengganti pembuat membrane yang selama ini sudah ada, namun masih diperlukan penelitian yang lebih mendalam mengenai hal ini.

Abstrak :
Zeolit memiliki beragam sifat dan karakterfstik yang unik karena untuk setiap komposisi kimfa dan struktur kerangka yang berbeda pada tiap strukturnya menghasilkan sifat dan karakteristik yang berbeda pula, fakta tersebut membuat penelitian akan aplikasi Zeolit terus berkembang sampai sekarang. Penelitian ini dilakukan dalam rangka mengeksplorasi dan mencoba untuk menggabungkan keuntungan zeolit sebagai mineral porous yang memiliki sifat dan karateristik unik dengan keuntungan memakai membran keramik yang tahan temperatur tinggi untuk aplikasi industri membran. Penggunaan teknologi serbuk dalam proses pembuatan membran ini antara lain adalah pengayakan sebesar 80, 200 dan 325 mesh untuk mendapatkan ukuran partikel yang seragam, kompaksi dengan menggunakan tekanan sebesar 575 kg/mm3 dan sintering pada suhu 1100ºC selama 2 jam untuk mendapatkan kekuatan dan sifat fisik yang tinggi dari zeolit sebagai bahan baku dalam pembuatan membran keramik. Hasil penelitian menunjukkan bahwa porositas menurun dengan bertambah halusnya partikel yang digunakan untuk masing-masing ukuran partikel 80,200. dan 325 mesh prosentase porositas yang dicapai adalah 58%, 54% dan 49%. Densitas yang dihasilkan semakin besar, walaupun tidak menunjukkan perbedaan yang signifikan, yaitu 1,55gr/cm3 untuk 80 mesh, 1, 63gr/cm3 untuk 200 mesh, dan 1, 64gr/cm3 untuk 325 mesh, masing-masing sebesar 32 VHN dan 34 VHN dan kemudian diikuti dengan penurunan nilai kekerasan pada ukuran partikel 325 mesh yaitu sebesar 25 VHN. Dengan melihat karakteristik Zeolit yang porositas, densitas dan kekerasannya telah diketahui dapat disimpulkan bahwa zeolit dapat digunakan sebagai material membran keramik dengan campuran, komposisi dan proses yang telah disebutkan di atas.

Abstrak :
ABSTRAK
Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh penambahan Clay dalam hal ini China Clay terhadap sifat porositas dan kekerasannya pada membran keramik berbasis Zeolit, Clay dan Talc dalam berbagai variasi komposisi yang berbeda-beda.

Dalam penelitian ini, sampel dibuat dengan mengkompaksi serbuk-serbuk Zeolit, Clay dan Talc dengan gaya tekanan sebesar 100.000 N yang sebelumnya dilakukan pencampuran dengan air, drying dan sieving. Bakalan hasil kompaksi tersebut kemudian disinter pada temperatur 1100°C selama 1 jam dengan kecepatan pemanasan dapur scbesar 15 °/ menit.

Dari hasil penelitian diperoleh bahwa membran keramik yang dihasilkan, memiliki nilai densitas yang cukup rendah. Nilai densitas terkecil dihasilkan oleh membran keramik dengan komposisi 70% Zeolit, Clay 20% dan 10% Talc sebesar 1.569 gr/cm3, sedangkan nilai densitas terbesar dihasilkan oleh membran keramik dengan kandungan 85% zeolit, 5% Clay dan 10% Talc sebesar 2.022 gr/cm3.

Untuk porositas, nilai porasitas tertinggi dihasilkan oleh membran keramik dengan komposisi 65% Zeolit, 25% Clay dan 10% Tale sebesar 33,8 7%. Sedangkan nllai % porositas terendah dihasilkan oleh sampel dengan komposisi 85% Zeolit. 5% Clay dan 10% Talc sebesar 22.22%. Nilai densitas terkecil dihasilkan oleh sampel n0.6 dengan komposisi 70% Zeolit, 20% Clay dan 10% 12111; sebesar 1.569 gr/cm3, sedangkan nilai densitas terbesar dihasillkan oleh membran keramik dengan komposisi 85% Zeolit, 5% Clay dan 10% Talc sebesar 2.022 gr cm3.

Sedangkan untuk nilai kekerasan tertinggi dihasilkan oleh sampel yang memiliki komposisi 90% Zeolit dan 10% Talc dengan nilai kekerasan sebesar 263 kg/mm3 dan nilai kekerasan terendah dihasilkan oleh membran keramik yang memiliki komposisi 70% Zeolit, 20% Clay dan 10% Talc dengari nilai kekerasan sebesar 68,8 kg/mm2. Dengan kata lain pengaruh penambahan Clay dalam hal ini China Clay menurunkan sifat fisik dan mekanis dari membran keramik berbasis Zeolit, Clay dan Talc.

---

Abstrak :
Perkembangan telmologi pemargfaamn zeolii di tanah air masih .fungal terbaias. Penemuau mineral zealit di dunia Iuar telah mendorong banyaknya penelilian unluk menunjang pemanfaatan yang tidal: rerbatas dari zeolit dalam /cehidupan sehari-lrari.Diantara dari pemanfaalan zeolit yang telah membelakakan mam pemerhali relmologi dunia adalah pemanfaalan dalam reknologi membran, khususnya membran keramik Penelitian yang dilalmkan ini hanyalah sedikil usaha dalam membulca cakrawala te/:rang pemanfaatan zeolit yang sudah banyal: terhampar di Indonesia, dengan pengkhuswran penelirian pada pengaruh variasi /radar air dalam pencampuran zeolir, clay, dan ralc terhadap sQ?at parositas dan .syat kelcerasannya unmk selanjumya dapat menjadi dasar perlimbangan untuk bisa diaplikasikan dalam salah sara telmologi membran keramik. Kandisi hasil pencampurau dengan variasi kadar air alcan xanga! mempengaruhi kelcerasan sualu material yung alcan dwroses lanjut, dimana nilai kekerasan VHN pada kadar air 35% bernilai 48 VHN jauh diaras kekerasan pada kadar air 40% dlan 50% yang bemilai 34 Perbedaan yang besar ini akibat perbedaan lcondisi kansistensi dimana kondisi umfuk lcadar air 35 % termasuk kondisi pasta, dan kadar air 40% dan 50% pada kondisi slurry. Peningkalan lradar air yang berlebihan ahan menghasilkzm kelcuazan yang Iebih rendah denganjumlah parosilas yang dihasillmzm lebih banyak. Porosilas pada kadar air 50% sebesar 5 7, 35% masih lebih besar dari pada porosiras kadar air 40% yang besarnya 55,52916, dengan parosilas rerkecil diperoleh sampei dengan kadar air 35% yung besarnya 53,13%. Pemilihan lcompasisi campuran zeolit, clay, tale, dan air berdasarkarz sifat-sU'al-sifainya diaras, a/can membanzu dalam prose.: lelmologi membran keramilc Kadar air yang lebih bail: dicapai pada kondisi kurang dari 40% dengan tetap mengonrrol proses kcramik mulai dari awal sampai alchir. Hasil proses awal yang bm-u/c alcan sangat memberarkan dari segi biaya operasi secara keseluruhan.

Abstrak :
Prjoses pemisahan merupakan .vuam pr0.ve.s' yang selalu ada pada .veriap Icegialan induslri manzgfaklur. Proses pemisalzan rersebu! biasanya menggunakan sebuah komponen yang bernama membran, dimana membran Iersebur harus mampu memisahkan za!-za! alau unsur-unsur apa saja yang dflrehendaki. Maka dari ilu dibutuhkan suaru Icomponen unluk pemisahan yang terbuar dari material yang memililci perayararan yaitu mempunyai pori-pori yang sesuai yang be179/ngsi sebagai membran saringan (menahan yang mcmpunyai ukw-an Iebih besar duri pori dan melewarkan yang mempunyai ukuran Iebih kecil dariporU, memiliki ketangguhan yang memadai ( karena selama proses pemisahun ada rekanan yang bekeaja), dan memiliki Icemhanan terhadap temperatur tinggi ( karena pada bebcrapa aplikasi, fa.s'a;fa'.s'a yang dzpisahkan memiliki remperatur ringgU. Malta material yang dupat memenuhi memenuhi kriteria diatas adalah marerial keramiln Karena keramik memiliki porijnori yang dapat dyadikan ?saringan keiahanan rerhadap lekanan linggi dan kerangguhan yang mcnzadai.

Material keramik lfonvensional memiliki ukuran porosiras yang besan se/zingga tidal: dapar digunakan umul: proses pcmisahan gas. Di dalam penelirian ini keramik sinteris yang dig-unakan berasal dari Iamran Ten-aefhy! Orfhosilicare (TEOQ, dimana nantinya serelah dqrroses lebilz Ianjuf, Iarutan ini akan membenzuk .ml gel serrymva SiO; _ Namun yang mcrgiadf perbedaan, SiO; yang :erberztuk pada reaksi terxebur memililci ukurarz porosizas yang sangat kccil dibandinglcan SiO; lcon vensionai. So! ge! ini kemudiun dilapiskan pada .vebuah keramik S 50,-» biaxa. Yang meryadi fokus penelitian adalah karalderisrik dari lapisan yang rerbe/#fuk derzgan variabe! kecepatcn penarikan §lI6f0dC dlp coating).

Hasil penelirian menumy'u.{'/can bahwa dengan penambahcm keceparan penarikan dari 10,66 mm/mnr, 25 mm/mnr, 50 nmvhvnr dan 100 mnVmn!, malca kercbulan lapisan akan sema/:in meninglcar dari 8,24; 17,41 ,' 45,23; sampai 51,66 pm. Scdanglran nilaf kekasaran akan rurnn dengan meningkamya keceparan penarflcan , dirunjuldcarz derzan menurunnya nilai Ra dari 1,28-4; I, I 56; I, 18; sampai 0,808. Sedangkan nilai kekerasan mikro akan menurun bail: sebeium diden.s'57i1casi rnaupzm serelah dfdensyikasi dengan suhu 200° Cefcius selam 2 jam. Sebefum didewyikasi, nilai kekerasannya menurzm dari 309, 186, HS, .sampai 183 VHN _ Serelah didensyilcasi kekerasan milzro akan menurun dari 348, 276, 159, sampai 115 VHN . Didaparkan juga dari hasil pengamntan XRD bahwa Iapisan TEOS rersebu! berswt amorf.

---

Separation process is one ofthe most irmoortant process and always be needed in the modern industrial manujirtcturing. This process is usuallly using a component named membrane, which is that component has a capability to separate wanted. subtances or essences. Therefore it is needed to be discover a component that made from a material which is has an appropriate pore size for a filter membrane (to hold the particle which is bigger than pore size and to let the particles which is smaller than pore size pass trough the membrane), has an appropriate toughness ( there is high pressure working in the separation process), and has a high tennaerature resistance (for some application, it has to be in a high temperature). Therefore the ideal material _to match with those criterias is ceramic. Because ceramics has pores that can be uused as a 'ffilter", resistance of high temperature and an appropriate touhgness.

The problem isa conventional ceramics have big pore stee, that ineans it can not be used for gasses separation process. In this research we use a sintetic ceramics, derived from T etraethyl Ortosilicate( TEOS) solution, later on ajer several advanced process, this solution will form SiO; soi gel. The advantage ofthis sinteric ceramic is in the pore size, we can get material which is has very small size of pores. This sol gel then will be coated to a conventional ceramic as ft substrate. lite focus of this research is investigating the characteristic of layer formed with variable of the withdrawal speed (dlp coating methoth.

This reasenrch 's resulting that with thc increase ofthe withdrawl spcedjrom 10,66 mm/mnt, 25 mm/mnt, 50 mm./mnt to 100 mln/mnt, the thickness ofthe layer is also increase #om 8,2-l; 17,-41: 45, 23; 51,66 to /an The other side, the roughness of the layer will decrease with the increase of the wthdrmval speed shown by the decreased Ra value _#om 1.28-1; 1, 156; I _ 18; to 0,808. Microhardness of the layer is also decreased with the increse of withdrawal speed both before or ajier densi/ication (2000 Celcius, 2 hours). Before ciensyication, microharciness decrease from 309, 186 118, to 183 VHDL Aj?er denqficarion, mikrahardness will decrease fiom 348. 276, 159. Io 115 I/HM This research also resulx, _#om the XRD tesuhe T EOS layer formed has an amorphous structure.

Abstrak :
ABSTRAK
Proses pemisahan gas H2 dari aliran purge gas pada pabrik ammonia perlu dilakukan untuk meningkatkan efisiensi pabrik. Proses pemisahan menggunakan membran bisa menjadi teknologi altematif dalam pemisahan gas H2. Salah satu jenis membran yang bisa digunakan untuk proses tersebut adalah membran keramik, dimana membran tersebut memiliki stabilitas termal dan kimiawi yang baik, sehingga dapat dioperasikan pada suhu tinggi. Namun demikian membran keramik memiliki tingkat selektivitas yang relatif lebih rendah dibandingkan membran polimer, oleh sebab itu perlu dilakukan upaya untuk meningkatkan selektivitasnya.

Penambahan lapisan logam nikel yang bersifat permeatif terhadap gas H2, pada permukaan membran keramik diharapkan dapat meningkatkan selektivitas membran dalam proses pemisahan gas H2. Dalam penelitian ini dilakukan preparasi membran keramik/nikel dengan metode presipitasi, untuk proses pernisahan campuran gas H2/N2. Tahap pengujian membran dilakukan terhadap membran keramik tanpa lapisan nikel dan keramik dengan lapisan nikel. Pengujian dilakukan pada kondisi ideal, menggunakan gas H2 dan N2 murni, serta pada kondisi aktual menggunakan campuran gas dengan komposisi 71.794 % H2 dan 28.206 % N2.

Dari hasil penelitian, menunjukkan adanya peningkatan permeabilitas dan selektivilas pada memhran keramik/nikel dibandingkan dengan membran keramik tanpa Iapisan nikel. Kenaikan lekanan operasi menyebabkan penurunan harga selektivilas pada kedua jenis membran.

Nilai selektivitas ideal tertinggi untuk membran keramik dicapai pada tekanan 4 bar, yaitu sebasar 2.706. Sedangkan untuk membran keramik nikel nilai selektivitas tertingginya adalah 4.23, dan juga dicapai pada tekauan 4 bar. Selektifitas aktual pada kedua jenis membran akan menurun apabila fraksi umpan yang permeat (stage cut) dinaikkan, dan penurunnya akan lebih tajam pada tekanan yang lebih tinggi. Selektivitas terbaik pada membran keramik, yaitu sebesar 1.689 dicapai pada tekanan 4 bar dengan stage cut sebesar 0.0995, sedangkan untuk membran keramik/nikel selektivitas terbaiknya sebesar 3.043, juga pada tekanan 4 bar, dan dengan Stage cut sebesar 0.0858.

---