Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Salah satu komponen yang paling diperlukan dalam industri pengecoran logam adalah refrakrori sebagai bahan pelapis dapur peleburan. Refraktori ini merupakan bahan yang consumable didalam industri pengecoran logam. Industri kecil dan menengah (IKM) pengecoran logam yang tersebar pada sentra industri di pulau Jawa membutuhkan refrakrori untuk tungku peleburan besi cor, alumunium dan kuningan. Saat ini refraktori diperaleh dipasar dalam negeri atau mencoba dan memodifikasi bahan-bahan galian yang berada disekitarnya. Keuntungan yang terakhir adalah bahan cepat didapat dan harganya ekonomis. Proses penelitian ini dimulai dengan menguji komposisi kimia tanah liar sehingga dari data tersebut dapat ditentukan komposisi campuran material yang digunakan. Setelah itu dilakukan penghalusan dan pengayakan material menjadi serbuk kasar, sedang dan halus. Lalu dilanjutkan dengan mencampurkan material-material ini dengan komposisi sebagai berikut : 1) Komposisi I : tanah liat 50%, serbuk besi 20%, abu briket 20% dan air 10% 2) Kamposisi II : tanah liat 35%, serbuk besi 40%, abu briket 15% dan air 10% 3) Kampoxisi III : tanah liat 20%, serbuk besi 45%, abu briket 25% dan air 10% Setelah itu dilakukan kompaksi dengan beban 300 Kg/cm2 = 120.000 N, dengan bentuk sampel kubus 6 x 6 x 6 cm dan kemudian dilakukan pengeringan pada temperurur 200°.C selama 3 jam dan pembakaran terhadap sampel tersebut dengan remperaiur pembakaran 900°C selama 24jam. Hasil penelitian menunjukkan, pada komposisi I nilai refractorinessnya 950°C, komposisi II dan III nilai refractorinessnya turun menjarli 93°C. Untuk nilai CCSnya pada komposisi I 56,64 Kg/cm2, kamposisi II 57,34 Kg/cm2 dan komposisi III 53,69 Kg/cm2. Dan untuk nilai kekerasannya pada kompasisi I nilainya 21,59 BHM komposisi II 17,53 BHN dan komposisi III 15,79 BHN. Dari data-data tersebut yang terbaik adalah komposisi I. Material buangan (waste material) ini cukup layak untuk dijadikan bahan refrakrori untuk peleburan non ferrous terutama alumunium dan tembaga. Dan ini telah dibuktikan dengan berhasilnya pembuatan dapur peleburan untuk proses peleburan alumunium yang lebih murah dan sederhana.

Abstrak :
Logam berat merupakan unsur kimia yang mempunyal sifat racun (toksik) terhadap hewan dan manusia (zootoxiclty), juga tumbuhan (fitotoxiclty). Sebuah penemuan yang turut berperan panting daiam mengatasi pencemaran lingkungan oleh logam berat adalah dengan ditemukannya mineral zeolit. Dengan kemampuan adsorpsi dan.desorpsi serta pertukaran ion yang dimiliki zeolit, ia dapat digunakan untuk menyerap logam-logam berat pencemar. |V\»LIK pERPUSTAKft&N fmipa-u I Penelitian ini menggunakan aktivasi dengan basa dan impregnasi dengan mangan serta KMn04 dalam memodifikasi zeolit untuk menyerap logam berat yaitu kobalt (Co), timbal (Pb), dan krom (Cr). Tujuannya adalah untuk mengetahui pengaruh aktivasi basa dan impregnasi mangan dan KMn04 ' ; tersebut pada daya serap zeolit alam bayah terhadap logam berat Co^"*", Cr^"",, dan Pb^"". Ketiga unsur tersebut merupakan logam berat yang berbahaya karena mempunyal efek buruk pada kesehatan. Zeolit dimodifikasi dengan berbagai jenis perlakuan. Yaitu zeolit tanpa perlakuan (Zo), zeolit yang hanya teraktivasi (Za), zeolit tanpa aktivasi dengan impregnasi (Zoi), zeolit teraktivasi dan terimpregnasi (Zai), zeolit tanpa aktivasi yang diimpregnasi dan dioksidasi (Zoix). dan zeolit yang diaktivasi, diimpregnasi dan dioksidasi (Zaix) n Aktivasi basa menggunakan NaOH yang optimum pada kondisi ukuran zeolit 150 mesh dan perbandingan antara berat zeolit (g) dengan volume NaOH (ml) yaitu 1:4. Impregnasi zeolit menggunakan MnCl2.4H20 2M, kemudian oksidasi mangan zeolit menggunakan KMn04 0,5 % dalam suasana basa yang dibuat melalui penambahan KOH 1,25 M dengan perbandingan volume 1:1 dengan volume KMn04. Zeolit dengan berbagai jenis perlakuan tersebut kemudian digunakan untuk menyerap logam berat Cr(lll), Co(ll), dan Pb(ll) dengan mengalirkan masing-masing 10 ppm atau dalam mek : 576,92 x 10"^; 338,98 x 10"^ ; dan 96 X 10'® mek melalui kolom berdiameter 10 mm. Zeolit dengan perlakuan aktivasi, impregnasi, dan oksidasi menunjukkan kondisi paling baik karena mampu menyerap seluruh logam berat yang melewatinya, dan dapat meminimalisir mangan yang terdesorpsi dari zeolit. Bahkan, untuk zeolit yang digunakan untuk menyerap Cr(lll) dan Pb(li) tidak ditemukan adanya mangan yang terdesorpsi. Proses yang terjadi dalam penyerapan logam berat ini adalah sebagian kecil pertukaran kation dan sebagian besarnya adsorpsi (penjerapan) logam dalam rongga zeolit yang telah diimpregnasi oleh oksida mangan

Abstrak :
Fatik las logam atau kelelahan logam las adalah pcnyebab kegagalan atau kerusakan sebuah kontruksi las yang mengalami beban berulang Untuk memahami hal tersebut penulis mengadakan analisa fatik las dengan menggunakan baja ASTM A 516 grade 70 yang akan mendapat perlakuan berbeda.

Baja ASTM A516 grade 70 dilas menggunakan elektroda E 7018 dengan menggunakan arus 80 Ampere dan 120 Ampere, dan baja ASTM A5 I6 grade 70 yang tidak mendapat perlakuan pengelasan (original). Setelah baja tersebut dilas, kemudian dibuat benda uji fatik, dengan menggunakan pemesinan. Dalam proses pemesinan ini panas baja tersebut dijaga dari panas yang akan teljadi, dengan menggunakan cainm pendingin. Pelaksanaan uji fatik dilakukan dengan menggunakan metode plane bending dan torsion fatigue machines, sekaligus dengan analisa makroskopi dan analisa mikroskopi. - Hasil pengujian fatik dan analisa metalograii dapat disimpulkan bahwa : - Endurance limit (batas lelah) material yang ticlak dilas lebih tinggi dibandingkan dengan material yang dilas. - Penjalaran retak lelah terjadi secara transgranular. - Mekanisme patah fatik pada material yang dilas maupun yang tidak dilas, bidang patahannya ic (Tensile Sfress). - Peningkatan arus dari 80 A lce 120 A pada pembebanan 214 (N/mm2) menyebabkan terjadinya penurunan jumlah siklus.

Abstrak :
Banyak hal telah berubah dalam setiap sendi kehidupan manusia, semuanya bertujuan untuk mempermudah kehidupan itu sendiri. Ilmu Pengetahuan dan Teknologi merupakan sarana untuk mewujudkan kemudahan tersebut. Tidak terkecuali dalam bidang material saat ini. Dibutuhkan material yang memiliki sifat mekanis yang baik seperti kekuatan tekan, tahan aus, tahan korosi dan kekerasan yang tinggi. Namun disamping itu diperlukan juga faktor efisiensi dari material, seperti bobot yang ringan, surface finish yang baik, dan secara ekonomis menguntungkan dengan biaya yang tidak terlalu tinggi. Kebutuhan akan material tersebut dapat dipenuhi oleh teknologi komposit. Contohnya adalah Metal Matrix Composite seperti Al/Al₂O₃ dimana alumunium bertindak sebagai matriks dan alumina bertindak sebagai penguat (reinforcement). MMC ini memiliki sifat-sifat yang terbaik dari unsur penyusunnya. Hal ini terjadi karena adanya ikatan antara matriks dan reinforcement dengan bantuan wetting agent, dalam hal ini adalah material magnesium (Mg), yang kemudian menimbulkan adanya ikatan yang kuat antara material yang berbeda sifat fisik dan kimia tersebut. Dari penelitian ini dapat diketahui bahwa semakin besar persen berat Mg dalam komposit Al/Al₂O₃ maka kekuatan tekan, kekuatan arus, kekerasan dan densitas akan meningkat.

Abstrak :
Oksida logam tertentu seperti CeO2 temyata dapat menjadi oksidan dalam reaksi parsial oksidasi CH4 menjadi gas sintesis dengan rasio H2/CO yang tinggi. CeO2 yang telah tereduksi oleh CH4 selanjutnya digunakan untuk mereduksi CO; menjadi CO. Siklus seperti ini secara potensial dapat diterapkan untuk memproduksi gas sintesis sekaligus mengubah gas CO2 yang mempunyai kontribusi terhadap pemanasan global menjadi gas yang berguna dalam industri proses.

Pembuatan oksida logam CeO2 dari Ce(SO.;);-41-120 (Merck) dilakukan dengan menggunakan rnetode presipitasi dan dikarakterisasi dengan metode adsorpsi isotermal dan spektroskopi inframerah. Butiran Ce02 yang diperoleh bemarna kuning tipis yang memiliki luas pennukaan sebesar 4,171 m2/g

Oksidasi CH4 dan reduksi CO2 dilangsungkan di dalam reaktor quartz jenis unggun tetap (fixed bed). Sebelum digunakan, CeO; (0,3 g) terlebih dahulu dioksidasi oleh O2 selama 1 jam pada 700°C. Reaksi oksidasi CI-L; dilangsungkan pada temperatur 650-750°C dan laju umpan 40-80 ml/men, sementara reduksi CO2 dilakukan pada 500°C dan laju umpan 80 ml/men. Real-:si oksidasi H2 dan metode perlakuan termal diguuakan sebagai pembanding kemampuan CH4 dalam mereduksi oksigen dari CeO2.

Hasil penelitian menunjukkan oksidasi CH4 dapat terjadi pada temperatur di atas 600°C. Secara Umum, laju pembentukan produk meningkat dengan kenaikan temperatur dan laju umpan. Laju pembentukan tertinggi H2 dan CO masing-masing sebesar 2,54 x 104 dan 1,02 x 104 mol/men diperoleh pada laju umpan CH4 sebesar 80 ml/men dan T = 750°C. Untuk semua kondisi operasi, CO2 dan H20 terbentuk di tahap awal reaksi CeO2 yang telah teleduksi digunakan untuk mereduksi CO2 menjadi CO dengan laju pembentukan CO tertlnggi sebesar 5,2 x 10's moi/men. Kemampuan CH4 mereduksi CeO; jauh lebih bagus daripada metode perlakuan termal. Dibanding keduanya, kinerja H2 dalam mereduksi CeO2 tersebut masih lebih baik.