Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Lean System adalah system produksi yang berfokus pada identifikasi secara sistematis dan penghapusan waste (pemborosan) dari suatu proses dan melibatkan perubahan, meningkatkan proses, produktivitas dan memberikan produk bermutu kepada produsen dan konsumen dengan biaya terendah. Proses produksi yang tidak efektif dan efisien menghasilkan pemborosan yang dibebankan sebagai biaya produksi. Oleh karena itu melalui penelitian ini, aktual proses produksi dipetakan ke dalam sebuah peta "VSM" (Value Stream Mapping) sehingga terlihat semua aktivitas yang menambah nilai dan yang tidak menambah nilai pada produk setelah itu menetukan area mana yang akan kita analisa dengan menggunakan 7 tools dan Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) untuk melakukan perbaikan dalam penelitian ini di area produksi stamping di line small press. Untuk memecahkan permasalahan di dalam tempat kerja memerlukan perhatian manajemen. baik untuk pemecahan masalah langsung dan untuk mendukung's peran manajer dalam berkomunikasi, pembinaan dan pengajaran pemecahan masalah untuk pekerja (member) produksi. Jishukens terus mengembangkan keterampilan interpersonal's manajemen sehingga mereka memahami cara yang tepat untuk melatih dan mendukung kaizen. fungsi organisasi Jishuken adalah untuk berkomunikasi, mempertahankan dan memperkuat nilai-nilai perusahaan, keyakinan dan perilaku (dikenal sebagai Toyota Way).

---

Lean Production System is a system that focuses on systematic identification and elimination of waste from a process, involving a change; improve processes, productivity and providing quality products to the and consumers with the lowest cost.

The production process that is not effectively and efficiently produces waste will be charged as cost of production. Therefore, through this research, the actual production process mapped into a map of "VSM" (Value Stream Mapping) so it looks all activities that add value and which do not add value to the product after it determines which areas we will analyze with 7 tools & Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) to make improvements in this research in the area of production in line small stamping presses. To solve the problems in the workplace require management attention. Good for solving immediate problems and to support the manager's role in communication, coaching and teaching problem solving to employee (member) production.

Jishukens continue to develop interpersonal skills management so that they understand the proper way to train and support kaizen. Jishuken organization function is to communicate, maintain and strengthen the company's values, beliefs and behaviors (known as the Toyota Way)."

"Industri stamping memiliki proses produksi yang tidak efektif dan efisien seperti inventory WIP, transportasi yang tidak perlu serta kelebihan produksi. Tantangan di masa kini adalah untuk mengubah industri stamping dari produksi masal yang tradisional menjadi sistem produksi yang lebih efektif untuk meningkatkan produktivitas, kinerja keseluruhan, dan kapasitas utilisasi untuk mencapai permintaan yang tinggi. Tujuan utama dari skripsi ini adalah untuk mendesain proses produksi pada industri stamping yang berdasarkan pada konsep lean manufacturing. Penghilangan waste atau non value added activities adalah salah satu kunci untuk meningkatkan produktivitas perusahaan. Untuk mengobservasi dan mengetahui peningkatan performanya, digunakan pendekatan value stream mapping. Dengan begitu, dapat diketahui berapa banyak waktu untuk value added dan non value added activity yang dapat dihilangkan. Hasil penelitian ini mengajukan suatu usulan peta proses produksi pada industri stamping yang mengacu pada filosofi lean production system. Setelah rancangan lean production system ini diimplementasikan, perusahaan akan mendapatkan beberapa manfaat, seperti berkurangnya production lead time, total cycle time, serta jarak transportasi.

---

The stamping industry is having ineffective and inefficient process such as inventory, unnecessary transportation and excess production. The challenge today is to transform the stamping industry from traditional mass production became more effective production systems to improve productivity, overall performance, and capacity utilization to reach high demand.

This thesis implements lean manufacturing to address these challenges. The elimination of waste or non value added activities is one of the keys to improving the productivity of the company. To observe and determine its performance improvement, the approach of value stream mapping is used. That way, it can be seen how much time to value added and non value added activity that can be eliminated.

The result of this research is present a proposed value stream mapping of production process that refer to lean production system philosophy. After a lean production system design is implemented, the company will get some benefits, such as reduced of production lead time, cycle time, as well as the flexibility to change the composition of the mixture and the total of travel distance."

"Proses produksi berdasarkan konsep lean production system adalah proses yang berjalan tanpa adanya waste yang menganggu proses produksi. Dalam penelitian ini akan mengidentifikasi dan menganalisis terjadinya waste dengan melihat dampaknya terhadap production lead time. Secara keseluruhan permasalahan akan dipetakan dalam Value Stream Map atau disebut current mapping dan selanjutnya akan dibuat dalam proposed value mapping. Semua waste atau aktivitas yang merupakan non value added dihilangkan dengan melakukan improvement dan membuat perancangan perbaikan. Setelah adanya usulan perbaikan, diproses dan disimulasikan dengan software Tecnomatic Plant Simulation untuk mensimulasikan skenario-skenario perbaikan. Output yang ingin dicapai adalah untuk mengurangi waste dan untuk mempercepat production lead time.

---

Production process based on the concept of lean production system is a process that runs without any waste that disrupt the production process. In this study will identify and analyze the occurrence of waste by looking at the impact on production lead time. Overall the problem will be mapped in Value Stream Map or called current mapping and will be created in the proposed value mapping. All wastes or activity that non value added removed by doing improvement and make design improvement. After the proposed repair, processed and simulated with Tecnomatic Plant Simulation software to simulate the improvement scenarios. Output to be achieved is to reduce waste and to accelerate production lead time."

"Penelitian ini membahas transformasi industri jasa electroplating sebagai Second Tier Supplier dalam industri otomotif. Perubahan yang signifikan terjadi dalam proses produksi, manajemen, dan teknologi untuk menjawab tantangan pasar global. Fokus utama adalah meningkatkan profitabilitas melalui peningkatan kualitas dan produktivitas. Dalam rangka mencapai tujuan tersebut, Lean Production System atau Toyota Production System digunakan untuk menganalisis dan mengurangi pemborosan dalam proses produksi. Pemodelan alur proses dengan Material Information Flow Chart (MIFC) atau Value Stream Mapping (VSM) membantu visualisasi semua aktivitas yang menambah atau tidak menambah nilai pada produk. Metode penelitian melibatkan penggunaan 7 alat manajemen kualitas dan Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) untuk mengevaluasi dan memperbaiki area-area yang memengaruhi kualitas dan produktivitas. Pendekatan ini bertujuan memberikan produk bermutu kepada pelanggan dengan biaya rendah melalui perubahan sistematis dan peningkatan proses

---

This research discusses the transformation of the electroplating service industry as a Second Tier Supplier in the automotive industry. Significant changes have occurred in production processes, management and technology to answer global market challenges. The main focus is increasing profitability through improving quality and productivity. In order to achieve this goal, the Lean Production System or Toyota Production System is used to analyze and reduce waste in the production process. Process flow modeling with a Material Information Flow Chart (MIFC) or Value Stream Mapping (VSM) helps visualize all activities that add or do not add value to the product. The research method involves the use of 7 quality management tools and Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) to evaluate and improve areas that affect quality and productivity. This approach aims to deliver quality products to customers at low cost through systematic changes and process improvements"

"ABSTRAKKetidakseimbangan dalam pemerataan kerja di line produksi bisa menjadi masalah bagi organisasi ataupun perusahaan, proses produksi yang tidak efektif dan efisien menghasilkan pemborosan yang dibebankan sebagai biaya produksi. Lean manufacturing adalah pendekatan untuk mengefisienkan sistem dengan memahami gambaran sistem umum aktivitas produksi pada aliran informasi dan material di lantai produksi dan melibatkan perubahan, meningkatkan proses, produktivitas dengan mereduce waste didukung dengan budaya kerja 5S agar menciptakan suasana kerja yang kondusif.Melalui penelitian ini, aktual proses produksi dipetakan kedalam sebuah peta ?VSM? (Value Strem Mapping) dan akan terlihat aktifitas produksi di dalam pembagian kerja manpower produksi pada masing-masing work station. Selanjutnya menentukan proses apa yang harus diperbaiki dengan menggunakan tools Failure Mode Effect Analysis (FMEA) dibandingkan dengan pencapaian target takt time, baru kemudian dilakukan poses perbaikan line balancing di area produksi assy outer mirror D17D.Hasil dari penelitian menyarankan bahwa perusahaan harus merencanakan line balancing karena dapat mereduce bottle neck yang ada. Pencapaian target takt time dan peningkatan produktifitas di dalam line produksi assy outer mirror D17D akan dibuktikan di dalam penelitian ini.

---

ABSTRACT

Imbalance in task distribution in the production line could be a problem for the organization or company, ineffective and inefficien production process will generate waste which is charged as production costs. Lean manufacturing is an approach to streamline the system to understand overview of the general system of production activity on the flow of information and materials on the production floor and involves change, perbaiki processes, increase productivity with reduce waste supported by 5S workplace culture in order to create a conducive working atmosphere.

Through this study, the actual production process is mapped into a map "VSM" (Value Strem Mapping) and will be seen in production activities in the division of labor manpower production in each work station. Subsequently determine what process should be perbaikid by using the tools Failure Mode Effect Analysis (FMEA) compared to the achievement of the target takt time, and then carried out line balancing poses perbaikanin the production line area assy outer Mirror D17D.

Results of the study suggest that the company should plan line balancing because it can reduce existing bottle neck. Achievement of the target takt time and increase productivity in the production line assy outer mirror D17D will be proved in this study."

"Produksi kendaraan pada industri otomotif Indonesia dalam delapan tahun terakhir cenderung mengalami peningkatan. Hal ini mendorong seluruh industri otomotif untuk meningkatkan performa sistem manufakturnya agar dapat bersaing dengan kompetitor lain. PT Ganding Toolsindo merupakan perusahaan otomotif yang berperan sebagai pemasok sub assembly part pada tingkat tier 2. Sebagai perusahaan dengan tipe tata letak mesin process layout, penyesuaian tata letak mesin dengan keluarga produk yang ada menjadi penting. Tata letak mesin pada kondisi saat ini yang belum disesuaikan dengan keluarga produk menimbulkan pemborosan transportasi material handling dan aliran material yang tidak efisien sehingga berefek pada meningkatnya lead time mayoritas produk dan mengakibatkan keterlambatan pengiriman atau tidak terpenuhinya target produksi. Penelitian ini dirancang untuk melakukan perancangan lean production system berbasis konsep cell manufacturing menggunakan Modified Single Linkage Clustering dengan parameter performa yang terdiri atas jarak dan durasi material handling, lead time, serta total waktu produksi. Hasil penelitian menunjukkan bahwa total jarak dan durasi materal handling berkurang sebanyak 60 , rata-rata lead time seluruh jenis produk berkurang sebesar 55 , dan total waktu produksi berkurang sebanyak 4.

---

Vehicle production in Indonesian automotive industry tend to increase in the last 8 years. This encourages the entire automotive industry to improve the performance of its manufacturing systems in order to compete with existing competitors. PT Ganding Toolsindo is an automotive company at second tier level that supply sub assembly part.

As a company that using process layout type, adjustment of machine layout with the existing product family becomes important. Existing machine layout in this company that has not been adjusted with the product family cause waste of material handling transportation and inefficient material flow resulting in increased lead time in the majority of products and resulting in delays in delivery or unfulfilled production targets.

This research is designed to do the design of lean production system based on cell manufacturing concept using Modified Single Linkage Clustering by using performance parameter consisting of distance and duration of material handling, lead time, and total time of production. Result of the research showed that total distance and duration of material handling decrease in the amount of 60 , lead time average of all product decrease in amount of 55 , and total time of production decrease in amount of 4 compared to the initial machine layout."