Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
ABSTRAK
Teknologi "Plasma Spray Coating" digunakan terutama untuk memperpanjang umur material terhadap berbagai kondisi pemakaian seperti: keausan, korosi dan sebagainya. Keberhasilan dari proses ini ditentukan oleh berbagai parameter yaitu: jenis serbuk yang dipergunakan, jarak penyemprotan, kecepatan semprot dan variable-variabel lainnya.

Di dalam tesis ini pengaruh parameter proses yaitu jarak penyemprotan dan kecepatan semprotnya, diteliti pengaruhnya terhadap karakteristik lapisan yang terbentuk pada substrat baja tahan karat 17-7 PH. Dua jenis serbuk digunakan sebagai material pelapis yaitu serbuk kromium karbida (Metco 81 VF-NS) dan nikel krom (Metco 44 NS). Tujuan penggunaan kedua jenis serbuk tersebut adalah untuk mengetahui secara komparatif karakteristik ke dua jenis serbuk baik dalam struktur lapisan, fasa, porositas dan oksida yang terbentuk, akibat perubahan jarak penyemprotan dan kecepatan semprotnya.

Dari hasil-hasil penelitian tersebut maka diperoleh secara umum sifat-sifat mekanis dari serbuk kromium karbida (keausan, kekasaran) lebih tinggi dibandingkan dengan serbuk nikel krom. Terbentuknya oksida dan porositas ternyata mempengaruhi sifat-sifat mekanisnya dimana pada porositas yang dihasilkan pada serbuk kromium karbida menurunkan sifat-sifat mekanisnya, sedangkan oksida pada serbuk nikel krom meningkatkan kekerasan dan sifat keausannya. Pada ikatan lapisan dibatas antar muka (interface), terjadi difusi kromium maupun nikel ke substrat hanya pada daerah-daerah "aktif? dengan kedalaman difusi yang terbatas. Hal ini ditunjukkan dengan meningkatnya kadar kromium dan nikel pada permukaan substrat serta terjadinya peningkatan kekerasan lintang substrat pada jarak tertentu dari permukaan.

Dari hasil penelitian ini dapat disimpulkan parameter proses yang sesuai untuk serbuk 81 VF-NS adalah pada kecepatan semprot 5,5 lb/jam dengan jarak semprot 4,5-5,5 inci dan untuk serbuk 44 NS adalah pada kecepatan semprot 15 lb/jam dengan jarak semprotnya 2,5 - 4,5 inci.

Abstrak :
Kebutuhan bola pelumat (grinding ball) pada industri semen khususnya masih tinggi. Secara teknis Indonesia belum dapat membuanya sendiri. Penelitian yang dilakukan dalam beberapa tahun ini merupakan studi optimasi demi tercapainya pemenuhan kebutuhan diatas oleh bangsa sendiri dan bukan tidak mungkin prospek ekspor ke Iuar negeri. Pada tahun Ialu dilaksanakan pada industri besar berskala nasional dan ternyata belum juga dapat menghasilkan kualitas bola pelumat yang menyamai kualitas impor. Belum lagi masih diragukan konsistensinya untuk memproduksi secara massal. Oleh sebab itu studi optimasi sekarang ini mencoba memberi kesempatan kepada industri Kecil Menengah dengan kapasitas terbatas untuk mencoba menjajaki peluang produksi bola pelumat di Indonesia dengan menerapkan prosedur operasional standa dan juga menjajaki kemampuan teknis IKM. Rangkaian penelitian dilakukan unruk menindaklanjuti bola pelumat yang sudah dihasilkan lndustri Kecil Menengah agar dapat menyamai kualitas ekspor. Adapun penelitian yang dilakukan meliputi pembuatan bola pelumat di IKM mengevaluasi secara visual, melakukan perlakuan panas terhadap produk dan mengkarakterisasi produk pada setiap tahap proses tersebut, yaitu : annealing hardening, dan tempering, Adapun pengujian yang dilakukan untuk mengkarakterisasinya adalah uji komposisi selelah proses pengecoran, uji kekerasan, foto mikrostruktur dan penghitungan fasa karbida yang terbentuk. Coran yang dihasilkan masih terdapat beberapa kekurangan pada produksi bola pelumat pada IKM misalnya adanya cacat pada coran berupa shrinkage dan gas hole. Komposisinya sebagian kurang sesuai target. Kekerasan yang dihasilkan pada akhir proses perlakuan panas dapat dikatakan baik karena sudah memenuhi kekerasan yang diharapkan yaitu 450-550 BHN. Sedangkan setelah proses aniling kekerasan terletak pada tingkat yang paling bawah demi mudahnya proses permesinan yang akan dilakukan, Jaringan karbida (karbida primer) yang terbentuk cukup dikalakan baik dan sesuai dengan pola perlakuan panas yang dilerapkan meskipun masih sulit mengindentifikasi karbida sekunder pada matriknya. Diharapkan pada penelitian selanjutnya dapat menyertakan pengujian yang lebih mendekati keadaan pada saat pemakaian, seperti uji spalling, impair dan abrasi.

Abstrak :
Boron Karbida (B4C) dapat disintesis dari berbagai macam bahan dan metode. Dalam penelitian ini dipilih pembuatan boron karbida dengan metode reduksi karbotermik dari bahan asam borat, karbon aktif dan asam sitrat. Boron karbida hasil sintesis kemudian digunakan sebagai fasa penguat komposit material tahan peluru alumina-titania. Proses sintesis dilakukan dengan beberapa komposisi (F 1-F8) dan beberapa teknik pencampuran. Secara garis besarnya asam sitrat dan asam borat dicampur kemudian ditambahkan karbon aktif. Selanjutnya dilakukan teknik mixing yang berbeda, yaitu milling dengan potmill dan milling dengan vibrator ballmill, untuk memperoleh ukuran butiran yang berbeda. Campuran reaktan hasil mixing kemudian dilakukan kalsinasi, di press sehingga berbentuk pelet, kaemudian dilakukan sintering pada kondisi argon dengan temperatur yang bervariasi. Hasil sintesis dikarakterisasi dengan menggunakan difraksi sinar-X (XRD), Fourier Transformator Infra Red (FTIR), uji mikrostruktur dengan Scanning-Electron Microscope (SEM), Ialu dibandingkan dengan karakteristik boron karbida produk Aldrich sebagai standar. Proses sintering pembuatan komposit alumina-titania berpenguat B4C dilakukan pada temperatur 1600 °C. Plate basil sintering diuji hardness dan fracture toughness-nya, lalu dilakukan nilai D balistik. Dari hasil sintesis didapat komposisi optimal pada F2 yaitu pada komposisi asam sitrat 1/6 mol, hal ini dapat dilihat dari hasil pembentukkan B4C pada temperatur 1450 °C dan 1560 °C pada Metode-I (milling dengan potmill dengan ukuran butir reaktan ± 300 mesh). Pembentukkan B4C terbanyak terjadi pada temperatur 1560 °C yaitu terbentuk fasa ± 83,96 % B4C (R3m) dengan struktur kristal rombohedral, 2.56 % B203 (P31) struktur kristal heksagonal dan 13,48 % C (P63/mmc) struktur kristal heksagonal. Dari hasil sintesis Metode-II (milling dengan vibrator ballmill ukuran butir reaktan ± 87 % dibawah 1 mikron) pembentukan B4C dapat terjadi pada temperatur lebih rendah yaitu 1300 ºC terbentuk ± 75,11 % B6C (R3m) dengan struktur kristal rombohedral, 0,165 % C (P63/mmc) struktur mm helsagonal, 12,78 % Fe2O3 (R3c) struktur kristal trigonal, 10,45 % B60 (R3mH) struktur kristal rombohedral, 1,64 % B203 (P3121) struktur kristal trigonal/rombohedral. Hasil karakterisasi dengan FTIR fasa B4C dari hasil sintesis menunjukkan finger print (1087,65 cm-1) yang identik dengan standar B4C produk Aldrich (l079,64 cm-1); hal ini memperkuat hasil XRD. Sedangkan hasil SEM belum terlihat jelas karena adanya agregat dan masih bercampur dengan fasa lain. B4C hasil sintesis yang digunakan sebagai fasa penguat pada alumina-titania menunjukkan peningkatan nilai D balistik yang signifikan. Pada temperatur sintering 1600 °C penambahan 3% berat B4C pada alumina-titania menghasilkan nilai kekerasan 10,6118 GPa dan fracture toughness 3,08 MPa m½, nilai D (Balistik) 127,658.(c). Alumina-titania tanpa B4C menghasilkan nilai kekerasan 10,4474 GPa, fracture toughness 3.12 MPa m½, nilai D (Balistik) 122,641.(c). Dapat disimpulkan bahwa B4C hasil sintesis sudah dapat dipakai sebagai material tahan peluru, walaupun dalam hal ini hasil sintesis belum dimurnikan. Boron carbide (B4C) can be synthesized by various materials and methods. In this research, boron carbide was synthesized from boric acid, active carbon and citric acid by using carbothermic reduction method. Boron carbide from this synthesis was used as reinforced material for body armor composite alumina-titania. The synthesis was conducted through several methods. In general, citric acid and boric acid were mixed and added with active carbon. In this case, two different mixing were used, pottmill and vibrator ballmill mixing. The mixing result was then encrusted at 450 °C and pressed to form a pellet, afterward it was sintered in argon condition with various temperatures. The synthesis results were characterized by using X-Ray Diffraction (XRD), the microstructure of synthesis result was characterized by Scanning Electron Microscope (SEM) and Fourier Transformator Infra Red (FTIR), and then it was compared to the boron carbide standard from Aldrich. The synthesis result was used as a reinforced in alumina-titania in several composition at sintering temperature of 1600 ?C and 2 hours of holding time. A plate resulted from the sintering was tested for the hardness and fracture toughness and its D ballistic-value was calculated. The optimal composition F2 of the synthesis result was obtained at 1/6 mol of citric acid at 1450 °C and 1560 °C by using Method-I (pottmill milling grain size ± 300 mesh). The highest percentage of B4C occurred at 1560 °C in which the reaction yielded in ± 83.96 % B4C (R3m) rhombohedral, 2.56 % B2O3 (P31) hexagonal and 13.48 % C (P63/mmc) hexagonal. The Synthesis result from Method-II (milled by vibrator ballmill mixing, grain size ± 87% below 1 micron) the B4C formation is obtained at a lower temperature (1300 °C), consisted of ± 75.11 % B4C (R3m) rhombohedral, 0.165 % C (P63/mmc) hexagonal, 12.18 % Fe2O3, (R3c) trigonal, 10.45 % B60 (R3mH) rhombohedral and 1.64 % B203 (P3121) in trigonal/rhombohedral. FTIR analysis showed B4C?s linger print ( 1087.65 cm") that identical with B4C standard from Aldrich (1079.64 cm-1) which comformed fhe XRD result, whereas the SEM result was still unclear due to the formation of aggregate that mingled with other phases. The synthesis result of B4C, which is used as a reinforced on alumina-titania composite showed a significant increase in D ballistic value. Using 3% weight of B4C as a reinforced in alumina-titania composite and sintering at 1600 ºC resulted in 10.6118 GPa of hardness and 3,08 MPa m½ of fracture toughness, and 127.658.(c) of D Balisstic value. It can be concluded that the B4C from this synthesis can be used as a body armor material, regardless its purity. A re-synthesis process yielded in better B4C proven by XRD end FTIR result, however, in this research, the re-synthesis result sample was not further tested as a reinforced in alumina-titania composite.

Abstrak :
ABSTRAK
Telah dilakukan proses surface treatment Thermal Reactive Deposition (TRD) dalam pembentukan lapisan tipis karbida pada substrat baja SUJ2 . Pada proses ini menggunakan metode pack cementation menggunakan campuran serbuk Ferrovanadium dan Ferrochromium sebagai carbide former . Serbuk carbide former dan susbtrat dicampur bersama NH4Cl dan Al2O3 untuk diproses selama 6 jam dalam furnace. Dilakukan 3 variasi temperatur yaitu 900, 950 dan 1000 C untuk mengetahui pengaruh temperatur terhadap ketebalan, kehomogenan, kekerasan dan laju keausan lapisan karbida yang terbentuk. Hasil pengamatan pada mikroskop optik menunjukkan bahwa semakin tinggi temperatur proses, maka semakin tebal lapisan karbida yang terbentuk pada permukaan substrat disertai membesarnya butir baja pada subtrat. Hasil linescan mikroskop elektron SEM juga menunjukkan bahwa semakin tinggi temperatur ,proses laju difusi dari carbide former Vanadium lebih tinggi dibandingkan Krom pada tiap temperatur. Hasil lapisan dikarakterisasi menggunakan difraksi sinar-X XRD menunjukkan bahwa lapisan terdiri dari karbida vanadium dan juga karbida krom. Pada pengujian keras mikro Vickers, dihasilkan kekerasan rata-rata yaitu sekitar 2100 HV dan menghasilkan laju keausan yang hampir identik pula yaitu sekitar 3 x 10-4 mm3/m, yang artinya campuran serbuk FeCr dan FeV mendekati nilai kekerasan lapisan dengan penggunaan FeV sebagai carbide former tunggal yang memiliki kekerasan rata-rata lapisan sekitar 2400 HV.

---

ABSTRAK
In the present study, surface treatment on SUJ2 steel by thermal reactive Deposition TRD method was studied. Two different carbide former powders, ferrovanadium and ferrochromium were used with pack cementation method. The process was carried out on steel substrate at temperatures of 900, 950 dan 1000 C for 6 hours. The effects of temperature on layer thickness, homogenity and hardness were studied. The result showed that the higher temperature the thicker layer that formed on substrate surface and it is followed by enlargement of substrate grains. Scanning Electron Microscope SEM linescan shows that at higher temperature, diffusion rate of vanadium and chromium are increase with the note that vanadium has higher diffusion rate than chromium. XRD results shows that layer that formed with this process consists of vanadium carbide and chromium carbide. The average micro hardness of coatings for 3 temperature variations was about 2100 HV and wear rate was about 3 x 10 4 mm3 m. This hardness was approaching hardness value of FeV as single carbide former with a hardness value of about 2400 HV.

Abstrak :
ABSTRAK
Pada penelitian ini, pengaruh variasi waktu tahan proses thermo-reactive deposition TRD terhadap pembentukan lapisan karbida akan dipelajari. Pembentukan lapisan karbida ini dimaksudkan untuk meningkatkan ketahanan aus komponen otomotif. Pada peneltian ini, dilakukan pencampuran serbuk FeV dan FeCr dengan perbandingan massa 65:35 untuk membentuk lapisan karbida. Sampel berupa pin baja SUJ2 akan diproses pada temperatur 980oC dengan variasi waktu proses TRD 4, 6, 8 dan 10 jam. Setelah proses TRD selesai, pin baja SUJ2 dikarakterisasi. Ketebalan lapisan karbida yang terbentuk akan semakin meningkat dengan penambahan waktu proses dimana ketebalan pada 4-10 jam berturut-turut adalah 22.7, 23.9, 27.2 dan 29.7 mikron. Ketebalan yang didapat cenderung homogen. Waktu proses TRD tidak berpengaruh signifikan terhadap kekerasan lapisan karbida dengan kekerasan pada 4, 6, 8 dan 10 jam adalah 2049, 2184, 2175 dan 2343 HV. Laju keasusan yang didapat pda 4-10 jam dengan metode Ogoshi ialah 5.1 x 10-4 mm3/m, 3.9 x 10-4 mm3/m, 3.6 x 10-4 mm3/m dan 2.5 x 10-4 mm3/m. Pengamatan mikroskop optik memperlihatkan fasa substrat yang terdiri dari perlit dan sementit serta butir yang cenderung membesar dengan penambahan waktu. Senyawa karbida yang terbentuk adalah vanadium karbida V8C7, V6C5, V2C dan kromium karbida Cr3C2, Cr23C7, Cr3C7 . Sedangkan hasil EDS-Linescan menunjukkan adanya fasa kompleks Fe,V,Cr xC.

---

ABSTRAK
In this study, the effect of variation time of thermo reactive deposition TRD process will be studied. The formation of the carbide coating is intended to improve wear resistance of automotive components. Mixing FeV and FeCr powders with a mass ratio of 65 35 to form a carbide layer was performed. SUJ2 steel pins will be processed at 980 oC with varying times TRD process was 4, 6, 8 and 10 hour. After the TRD process is complete, the SUJ2 steel pin is characterized. The thickness of the carbide layer formed will increase with the addition of processing time where the thickness at 4 10 hours is 22.7, 23.9, 27.2 and 29.7 micron respectively. The gained thickness tends to be homogeneous. TRD process time has no significant effect on hardness of carbide layer with hardness at 4, 6, 8 and 10 hours is 2049, 2184, 2175 and 2343 HV. The wear rate of 4 10 hours with the Ogoshi method was 5.1 x 10 4 mm3 m, 3.9 x 10 4 mm3 m, 3.6 x 10 4 mm3 m and 2.5 x 10 4 mm3 m. Optical microscope observations show substrate phases consisting of pearlite and cementite and grains that tend to enlarge with the addition of time. Carbide compounds that are formed are vanadium carbide V8C7, V6C5, V2C and chromium carbide Cr3C2, Cr23C7, Cr3C7 . While EDS Linescan results show complex phase Fe, V, Cr xC formed.

Abstrak :
ABSTRAK Penelitian ini difokuskan pada studi degradasi material tube boiler secondary superheater (SSH) pada pembangkit listrik. Material baja karbon rendah 2.25Cr-1Mo mengalami kerusakan retak terbuka selang 26 jam setelah tes ujicoba. Material yang mengalami kerusakan, dianalisis secara fisik dan mekanik menggunakan uji metalografi, uji komposisi kimia, Scanning electon microscopy- Energy Dispersive X-ray Spectroscopy (SEM-EDX), uji kekerasan dan uji tarik, kemudian dibandingkan dengan material baru dan lama. Struktur mikro tube rupture mengalami elongasi searah keliling lingkaran tube dan retak mikro pada batas butir mengindikasikan adanya tegangan yang melebihi kemampuan material. Hasil perhitungan tegangan (hoop stress) sebesar 42,47 MPa, melebihi nilai yang diijinkan sebesar 23,5 MPa pada maksimum temperatur metal tube 605 °C. Material mengalami degradasi saat tercapai temperatur tertinggi (overheating), dan terjadi dalam waktu singkat. Pada tube lama, degradasi terjadi karena perubahan struktur mikro perlit menjadi speroidisasi karbida yang terdekomposisi dan terdispersi pada matrik ferit. Perubahan ini terjadi karena material terekspos dalam rentang waktu lama pada lingkungan temperatur tinggi.

---

ABSTRACT This research focused on the study of material degradation of tube boiler secondary superheater (SSH) in power plant. Low carbon steel 2.25Cr-1Mo are wide open ruptured in 26 hours after the running test. Samples were analyzed with physical and mechanical tests using metallographic, chemical composition, scanning electron microscopy-energy dispersive x-ray spectroscopy (SEM-EDX), hardness and tensile test and compared with virgin and old tube. Microstructure of rupture tube undergo elongation direction of the circumference tube and micro cracks at grain boundaries indicates a stress that exceeds the ability of the material. The stress calculations (hoop stress) of 42.47 MPa, exceeding the allowable stress of 23.5 MPa at maximum metal tube temperature of 605 °C. In the old tube, degradation occurs due to changes in the microstructure into pearlite spheroidizing carbides are decomposed and dispersed in the ferrite matrix. This change occurs because the material is exposed in a long time at high temperature environment.

Abstrak :
ABSTRAK
Kebutuhan akan semikonduktor pada perangkat listrik yang memiliki ketahanan yang baik dikondisi lingkungan ekstrim membuat silikon karbida SiC menjadi pilihan yang sangat menjanjikan. SiC dapat diaplikasikan untuk daya tinggi, frekuensi tinggi, dan suhu tinggi. SiC memiliki sifat semikonduktor intrinsik dengan banyak kelebihan dibandingkan semikonduktor silikon. SiC merupakan bahan dengan konduktivitas panas yang tinggi serta memiliki sifat yang stabil terhadap mekanik dan kimia serta tahan terhadap radiasi. Dalam penelitian ini telah dilakukan sintesis serat SiC dengan prekursor polimer polycarbosilane PCS menggunakan metode elektrospinning dengan pelarut N,N-dimetilformamida DMF dan toluena. Metode elektrospinning ini sangat baik untuk membuat serat dengan diameter yang terkontrol dan kurang dari 10 m. Tegangan pada proses elektrospinning divariasikan untuk mengetahui pengaruhnya terhadap diameter serat yang dihasilkan serta dilakukan pula variasi suhu pada proses pirolisis untuk mengetahui proses degradasi kimia pada saat pembentukan serat SiC dari serat PCS. Serat SiC yang diperoleh kemudian dikarakterisasi dan diuji sifat kelistrikannya. Hasil karakterisasi menunjukkan serat SiC telah berhasil disintesis dengan metode elektrospinning yang kemudian melalui tahapan proses curing dan pirolisis. Morfologi serat yang dihasilkan yaitu berbentuk pipa dan memiliki keseragaman yang baik. Semakin meningkatnya tegangan selama proses elektrospinning serta dengan bertambahnya suhu pirolisis memberikan diameter serat yang lebih kecil dengan diamater rerata sebesar 4,3 m . Sifat kelistrikan serat SiC hasil sintesis memiliki band gap 2,56 eV dan area nilai konduktivitas listriknya adalah dari 8 10-6 hingga 7 10-6 S/cm.

---

ABSTRACT
The need for semiconductors in electrical devices that have good resistance in extreme environment conditions make silicon carbide SiC very promising choice. SiC can be applied for high power, high frequency, and high temperature. SiC has intrinsic semiconductor properties with many advantages over silicon semiconductors. SiC is a material with high thermal conductivity and has properties that are mechanically and chemically stable and resistant to radiation. In this research, SiC fiber synthesis with polycarbosilane polymer precursor PCS has been done using electrospinning method with N, N dimethylformamide DMF and toluenae solvent. This electrospinning method is very good for making fibers with controlled diameters and less than 10 m. The voltage on the electrospinning process is varied to determine the effect on the fiber diameter produced and also the temperature variation in the pyrolysis process to determine the chemical degradation process at the time of fiber SiC formation of PCS fibers. SiC fibers obtained are then characterized and tested for their electrical properties. The characterization results show that SiC fibers have been successfully synthesized by electrospinning method which then through the curing process and pyrolysis stage. The resulting fiber morphology is pipe shaped and has good uniformity. The increasing stresses during the electrospinning process and with increasing pyrolysis temperature give the fiber diameter smaller with the average diameter of 4.3 m. The synthetic nature of SiC fibers has a band gap of 2.56 eV and the electrical conductivity value is from 8 10 6 to 7 10 6 S cm.

Abstrak :
ABSTRAK
Dalam penelitian ini telah dilakukan pengaruh variasi temperatur proses thermo-reactive deposition TRD terhadap pembentukan lapisan karbida pada substrat baja SUJ2 dengan metodepack cementation menggunakan serbuk Ferrochromium sebagai carbide former. Pada penelitian ini, dilakukan pencampuran antara serbuk carbide former dengan NH4Cl dan Al2O3 untuk diproses selama 6 jam di dalam furnace. Terdapat 3 variasi temperatur yaitu 900oC, 980oC, dan 1060o yang bertujuan untuk mengetahui pengaruh temperatur terhadap ketebalan, kehomogenan, kekerasan dan laju keausan lapisan karbida yang terbentuk. Setelah proses TRD dilakukan, pin baja SUJ2 dikarakterisasi. Ketebalan lapisan karbida yang terbentuk akan semakin meningkat dengan semakin tinggi temperatur dimana ketebalan pada temperatur 900oC, 980oC, dan 1060oC berturut-turut adalah 11,35 m, 19,89 m, dan 25,86 m. Ketebalan yang didapat cenderung homogen. Temperatur proses TRD tidak berpengaruh signifikan terhadap kekerasan lapisan karbida dengan kekerasan pada temperatur 900oC, 980oC, dan 1060oC adalah 1746,8 HV, 1751,6 HV dan 1753,4 HV. Laju keausan yang didapat pada temperatur 900oC, 980oC, dan 1060oC dengan metode Ogoshi adalah 7,25 x 10-4 mm3/m, 7 x 10-4 mm3/m dan 6,875 x 10-4 mm3/m. Hasil lapisan yang dikarakterisasi menggunakan difraksi sinar-X XRD menunjukkan bahwa lapisan terdiri dari karbida krom Cr23C6, Cr7C3, Cr3C2 . Pengamatan mikroskop optik memperlihatkan fasa substrat yang terdiri dari perlit dan sementit serta butir yang cenderung membesar dengan peningkatan temperatur.

---

ABSTRACT
In this study, the effect of thermo reactive deposition TRD temperature variation on the formation of carbide layer on SUJ2 steel substrate by pack cementation method using Ferrochromium powder as carbide former. In this study, mixing FeCr powders with NH4Cl and Al2O3 to process in furnace during 6 hours. There are 3 variation of temperatures 900 C, 980 C dan 1060 C. The effects of temperature on layer thickness, homogenity, hardness, and wear rate of the formed carbide layer. After process TRD is done, the SUJ2 steel pin is characterized. The thickness of the carbide layer formed will increase with higher temperatures where the thickness at temperatures of 900oC, 980oC, and 1060oC is 11,35 m, 19,89 m, and 25,86 m. The gained thickness tends to be homogeneous. TRD process temperature has no significant effect on hardness of the carbide layer with hardness at temperatures of 900oC, 980oC, and 1060oC is 1746,8 HV, 1751,6 HV and 1753,4 HV. The wear rate at temperatures of 900oC, 980oC, and 1060oC with the Ogoshi method was 7.25 x 10 4 mm3 m, 7 x 10 4 mm3 m and 6.875 x 10 4 mm3 m. The result layers characterized using X ray diffraction XRD showed that the coating consisted of chromium carbide Cr23C6, Cr7C3, Cr3C2 . Optical microscope observations show substrate phases consisting of pearlite and cementite and grains that tend to enlarge with increasing temperatures.

Abstrak :
Sebuah penelitian dilakukan untuk menyelidiki efek dari jumlah lapisan Kevlar dan pengaruh penambahan silikon nano-filler Carbide ke laminasi komposit hibrida yang terdiri dari Kevlar 29, Al2024-T3 dan perekat pada resistensi balistik dan dampak kecepatan rendah. Pengisi nano dicampur dengan (PEG-400) Polyethylene Glycol untuk diimpregnasi menjadi serat Kevlar 29 dan dikeringkan. Diameter perforasi yang disebabkan oleh tes balistik pada laminasi komposit hibrida dengan pengisi nano kemudian dibandingkan dengan struktur komposit tanpa impregnasi pengisi. Variasi tambahan dalam jumlah lapisan 10, 20 dan 30 Kevlar juga dibandingkan. Pengujian ketahanan balistik pada komposit laminasi hibrida dilakukan dengan menggunakan pistol kaliber 9 x 19 mm pada jarak 10 m. Tes dampak kecepatan rendah yang dilakukan untuk percobaan ini adalah pada 300 pengaturan joule. Kedalaman penetrasi dan perforasi yang dihasilkan dipelajari untuk menentukan kinerja balistik yang dihasilkan dari penambahan pengisi nano dan penambahan lapisan. Penambahan nano-filler dan jumlah lapisan Kevlar dari penelitian menunjukkan bahwa ada hasil yang berbeda dalam kinerja balistik dan dampak kecepatan rendah dari laminasi komposit hibrida.

---

A study was conducted to investigate the effect of the number of Kevlar layers and the effect of adding Silicon Carbide nano-filler to hybrid composite laminates composed of Kevlar 29, Al2024-T3 and adhesives on ballistic resistance and low velocity impact. The nano-filler was mixed with (PEG-400) Polyethylene Glycol to be impregnated into Kevlar 29 fiber and dried. The diameter of the perforation caused by ballistic tests on hybrid composite laminates with nano fillers was then compared with composite structures without filler impregnation. Additional variations in the number of layers of 10, 20 and 30 Kevlar was also compared. Ballistic endurance testing on hybrid laminate composites was carried out using a 9 x 19 mm caliber pistol at a distance of 10 m. The low velocity impact test that is conducted for this experiment is at 300 joule settings. The depth of penetration and the resulting perforation was studied to determine the ballistic performance resulting from the addition of nano-filler and the addition of layers. The addition of nano-filler and the number of Kevlar layers from the study showed that there was a different results in ballistic performance and low velocity impact of the hybrid composite laminates.