Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKLogam busa (metallic foam) aluminium menjadi perhatian para peneliti bebeberapa dekade ^ belakangan ini karena sifat dan karakteristiknya yang unik. Kemampuannya menyerap energi impak yang sangat besar dan ringan tetapi kaku menjadikan logam busa aluminium memiliki ^ spektrum aplikasi yang penting dan luas. Penelitian ini bertujuan imtuk mengkaji proses pembuatan logam busa aluminium dengan metode injeksi gas. Tahap pertama difokuskan pada pemahaman proses fabrikasi logam busa aluminium (mumi dan paduan, Al-Si) dengan injeksi gas. Kontrol parameter dan optimasi pada saat pembusaan menjadi titik perhatian untuk menghasilkan logam busa aluminium. Peleburan dan pembusaan dilakukan pada temperatur 650 - 780°C. Nitrogen dan argon digunakan sebagai gas yang akan diinjeksikan ke dalam logam cair aluminium. Peningkatan viskositas logam cair untuk meningkatkan kestabilan gelembung yang terbentuk, dilakukan dengan penambahan serbuk alumina sintesis dan dross aluminium. Selanjutnya, karakterisasi fisika logam busa aluminium berupa densitas, fraksi busa dan bentuk gelembung diamati, demikian ^ pula dengan struktur makro logam busa dan struktur mikronya. Pada tahap kedua, penelitian difokuskan pada studi yang lebih detil antara sifat mekanik seperti kekuatan, kemampuan penyerapan energi, sifat peredam dengan morfologi logam busa. Tahap terakhir penelitian memiliki fokus pada pemantapan reproduksibilitas kontrol parameter proses sehingga siap untuk upaya peningkatan skala produksi logam busa aluminium. Prototype proses pembuatan logam busa aluminium diharapkan dapat terlaksana setelah penelitian tahap ke-3."

"Busa aluminium merupakan salah satu material yang sekarang banyak dikembangkan. Material ini merupakan material yang mempunyai berai jenis rendah, nilai kekakuan tinggi, dan material penyerap panas dan energi yang baik. Ada beberapa proses pembuatan busa alumunium yang banyak dikembangkan, baik melalui fase cair, padat, maupun gas. Dan dari berbagai proses tersebut, proses pembuatan busa aluminium melalui rasa cair dengan metoda injeksi gas merupakan proses yang paling sederhana dan murah. Prinsip dari proses pembuatan busa aluminium dengan metoda ini adalah gelembung dihasilkan dari proses peniupan gas ke dalam cairan aluminium yang didalamnya terdapat partikel tambahan yang berfungsi sebagai penstabil gelembung.Pada penelitian ini dibahas pengaruh ukuran dan fraksi berat serbuk alumina sebagai penstabil gelembung terhadap sifat lisika dan mekanik, semi struktur makro dan struktur mikro pori yang terbenwk.Dari metoda ini dihasilkan busa aluminium dengan berat jenis 1,31-1,98 gr/cm³. Dan ukuran serbuk alumina optimal adalah di bawah 10 gm dengan fraksi berat 15%. Pori yang terbentuk mempunyai bentuk dan ukuran yang homogen dengan penyebaran merata. Sifat mekanik yang ditunjukkan dengan kuat tekan relatif (σc/ρ) meningkat 7%.

---

Aluminium foam have become an attractive material to develop. This material has many interesting combinations of physical and mechanical properties such as high stiffness in conjunction with low specific weight. Various methods are utilized to make aluminium foams, such as from liquid, solid, and gas phses. But, among of the techniques to produce aluminium foams, the method of injection gas into melt aluminium is the simplest and cheapest technique .The principal of this method is foam is made from gas that injected into the aluminium melting. Aluminium melting is added by particles to stabilized.This research studies the effects of the size and weight fraction of alumina powders on the physical and mechanical properties, as well as the macrostructure and microstructure of the aluminium foams.The result showed that a foams is formed by this method with the range of density 1,31-1,98 gr/cm³. It was found that relatively optimum size stabilizer (alumina powders) is less than 10µm with mass fraction of 15%. The morphology of foams that resulted by added this stabilizer is good in homogenities and distribution. The mechanical properties that showed with specific compression strength (σc/ρ) increase about 7%."

"Amonia diproduksi menggunakan proses Haber-Bosch yang menghasilkan emisi tinggi, maka diperlukan alternatif yang ramah lingkungan. Elektrolisis plasma dengan injeksi udara menghasilkan radikal •N melalui injeksi udara dan radikal •H dalam larutan elektrolit. Elektrolisis plasma juga membentuk nitrat karena radikal •OH akibat keberadaan oksigen dalam udara. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh pemilihan plasma anodik dan katodik, keberadaan gas oksigen, laju alir injeksi udara, dan pH awal larutan dalam reaktor serta trap cell terhadap produksi amonium dan nitrat dengan teknologi elektrolisis plasma. Penelitian ini menggunakan aditif metanol, elektrolit Na2SO4 dengan konsentrasi 0,02 M, dan sebuah penangkap gas. Hasil produksi amonium dan nitrat diukur konsentrasinya dengan metode spektroskopi UV-Vis. Penelitian ini menghasilkan amonium terbanyak menggunakan elektrolisis plasma katodik (550 V), laju alir udara 0,8 lpm, dan pH awal larutan elektrolit dan trap cell sebesar 3. Kondisi tersebut memproduksi 2,57 mmol amonium, 10,94 mmol nitrat, energi spesifik 578,6 kJ/mmol, dan ketergerusan elektroda sebesar 0,27 gram.

---

Ammonia is produced using Haber-Bosch process which produces high emissions, so an environmentally friendly alternative is needed. Air plasma electrolysis produces •N radicals through air injection and •H radicals in an electrolyte solution. Plasma electrolysis forms nitrate because •OH radicals due to the oxygen presence in the air. This study aims to determine the effect of anodic and cathodic plasma selection, the presence of oxygen gas, air injection flow rate, and initial pH of electrolyte solution and trap cell solution to the ammonium and nitrate production using plasma electrolysis. This study uses methanol additive, Na2SO4 electrolyte with concentration of 0.02 M, and a trap cell. Produced ammonium and nitrate concentration was measured using UV-Vis spectrophotometer. This study produced highest ammonium using cathodic plasma electrolysis (550 V), air flow rate of 0.8 lpm, and initial pH of electrolyte solution and trap cell of 3. These conditions produced 2.57 mmol ammonium, 10.94 mmol nitrate, specific energy 578.6 kJ/mmol, and electrode erodibility of 0.27 gram."