Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Pajanan agen risiko kesehatan dari lingkungan kerja berdampak pada timbulnya risiko penyakit akibat kerja sehingga pekerja menjadi tidak produktif. Oleh karena itu, untuk mengestimasi risiko kesehatan dari pajanan agen risiko berupa PM10 dari lingkungan kerja, sebuah penelitian analisis risiko telah dilakukan pada 70 orang pekerja industri readymix PT. X Plant Kebon Nanas. Penelitian ini menggunakan desain studi cross sectional dengan pendekatan analisis risiko. Risiko kesehatan akibat pajanan PM10 dihitung dengan membandingkan asupan PM10 dengan dosis referensi. Konsentrasi PM10 diukur pada 6 titik. Hasil konsentrasi tertinggi yaitu 0,407 mg/M3 dan terendah yaitu 0,167 mg/M3 dengan perhitungan konsentrasi rata-rata yaitu 0,289 mg/M3. Hasil perhitungan risiko yang diterima saat ini (realtime) terdapat 21,4% pekerja yang berada dalam kategori berisiko. Sedangkan hasil estimasi risiko yang diterima seumur hidup (lifetime) hanya 2 orang pekerja yang dalam kategori tidak berisiko. Manajemen risiko yang dapat dilakukan adalah dengan menurunkan konsentrasi menjadi 0,08 mg/M3. Dengan konsentrasi tersebut pekerja diestimasikan aman bekerja selama 11 jam per hari dan 362 hari per tahun. ......Exposure of a risk agent from the workplace affect the incidence of occupational diseases so the workers are not able to work productively. To estimate health risk from exposure to PM10, health assessment has been conducted among 70 readymix workers of PT. X at Kebon Nanas Plant. PM10 as risk agent was measured in six points and the result of the highest concentration was 0.407 mg/M3 and the lowest concentration was 0.167 mg/M3 with the average concentration was 0.289 mg/M3. The estimations of health risks are represented by Risk Quotient (RQ), which is obtained from the comparison of the daily intake and reference dose. The calculations of the real time risk showed that 21.4 percent of workers are not safe from a health risk (RQ > 1). While only 2 workers are safe from life time risk. The result of safest concentration was 0.08 mg/M3. With that concentration, estimated workers will be safe to work for 11 hr/day and 362 days/year without adverse health effect.

Abstrak :
Lean adalah konsep perbaikan berkelanjutan yang berfokus pada pengurangan pemborosan dan peningkatan nilai tambah pada produk atau jasa bagi pelanggan. Salah satu pendekatan dalam konsep lean adalah value stream mapping (VSM) yang bertujuan untuk memetakan aliran material dan informasi dalam suatu proses pada bisnis sehingga dapat mengidentifikasi dan mengurangi pemborosan untuk menciptakan proses yang lebih efisien. Seiring berkembangnya industri konstruksi di Indonesia, PT Kawasan Berikat Nusantara (Persero) sebagai salah satu perusahaan yang bergerak dalam produksi beton harus mempersiapkan diri agar dapat bersaing dengan perusahaan lain. Oleh karena itu, konsep lean dan metode VSM digunakan pada penelitian dan menghasilkan rekomendasi perbaikan seperti pengaturan ulang tata letak bahan baku di stock yard, penambahan helper, dan penerapan toleransi timbangan bahan baku tertimbang. Berdasarkan kalkulasi, setelah diberikan usulan rekomendasi perbaikan pada proses produksi, waktu aktivitas necessary non-value added (NNVA) mengalami penurunan dari 257,93 detik menjadi 158,82 detik dan waktu aktivitas non-value added (NVA) tereliminasi dari 11,9 detik menjadi 0 detik. Selain itu, proses produksi juga mengalami penurunan process time dari 374,81 detik dalam satu siklus menjadi 263,81 detik atau turun sebesar 29,62%. ......Lean is a continuous improvement concept that focuses on reducing waste and increasing added value in customers’ products or services. One approach in the lean concept is value stream mapping (VSM) which aims to map the flow of materials and information in a business process to identify and reduce waste to create a more efficient process. Along with the development of the construction industry in Indonesia, PT Kawasan Berikat Nusantara (Persero) as one of the companies engaged in concrete production must prepare itself to compete with other companies. Therefore, the lean concept and VSM method were used in the research and resulted in improvement recommendations such as rearranging the layout of raw materials in the stock yard, adding helpers, and implementing tolerance for weighted raw material scales. Based on calculations, after the proposed improvement recommendations were given to the production process, the necessary non-value added (NNVA) activity time decreased from 257.93 seconds to 158.82 seconds and the non-value added (NVA) activity time eliminated from 11.9 seconds to 0 seconds. In addition, the production process also experienced a decrease in process time from 374.81 seconds in one cycle to 263.81 seconds or a reduction of 29.62%.

Abstrak :
Industri manufaktur beton saat ini menerapkan praktik-praktik yang tidak berkelanjutan. Dengan demikian, untuk mendukung tujuan pembangunan berkelanjutan (SDGs), konsep beton berkelanjutan lahir untuk mengatasi masalah keberlanjutan yang muncul dari praktik industri manufaktur beton saat ini. Analisis terhadap hambatan, faktor pendorong, dan rekomendasi manufaktur beton berkelanjutan di Indonesia menjadi penting untuk menciptakan mekanisme dan strategi yang tepat untuk mendorong perubahan besar dari praktik berbahaya saat ini. Penelitian ini dilakukan dengan menyebarkan kuesioner responden kepada para pemangku kepentingan di industri manufaktur beton untuk mendapatkan perspektif dari mereka. Disimpulkan bahwa faktor pemerintah menjadi penghambat terbesar dalam implementasi manufaktur beton berkelanjutan, sedangkan faktor lingkungan menjadi faktor pendorong terbesar dalam implementasi tersebut. Dalam penelitian ini juga ditemukan bahwa langkah yang paling direkomendasikan untuk diambil dalam menangani faktor tersebut adalah agar pemerintah membuat kode dan standar yang dapat mengakomodasi beton berkelanjutan di Indonesia. ......The current concrete manufacturing industry implements practices that are unsustainable. Thus, in support to sustainable development goals (SDGs), the concept of sustainable concrete is born to tackle the sustainability problems that arise from the current concrete manufacturing industry practices. An analysis towards the barriers, driving factors, and recommendations of sustainable concrete manufacturing in Indonesia becomes important to create appropriate mechanisms and strategies to encourage a major shift from the current harmful practices. this research is done by distributing respondent’s questionnaire to stakeholders in the concrete manufacturing industry to gain perspectives from them. It is concluded that governmental factors act as the biggest barrier in the implementation of sustainable concrete manufacturing, while environmental factors act as the biggest driving factor in such implementations. It is also found in this research that it is recommended to the most recommended step to be taken in handling said factor is for the government to create codes and standards that could accommodate sustainable concrete in Indonesia.