Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"LAPAN yang saat ini sedang mengembangkon roket berdiameter 100 mm ingin mengurangi berat struktur nosel yang menggunakan material pelapis grafit dengan suaru Iapisan yang lebih tipis dan ringan serta memiliki ketahanan panas dan aus yang baik. Salah material pelapis yang kemungkinan bisa digunakan untuk mensubstitusi maleriai grafit ialah dengan suatu Iapisan Cr3C2-NiCr dengn metode pelapisan HVOF (High Velocity Oxygen Fuel) yang merupakan salah satu jenis proses thermal spray. Pemilihan merode HVOF didasari oleh karakteristik lapisan yang dihasilkan Iebih baik daripada teknik thermal spray lainnya terurama dari segi kekuaran ikatan lapisan. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh kekasaran pemukaan material nosel terhadap karakteristik lapisan Cr3-C2-NiCr dengan metode HVOF. Variabel yang digunakan pada penelitian ini adalah perbedaan kekerasan permukaan material nosel dengan memvariasikan tekanan udara grit blasting sebesar 3, 4, 5 dan 6 bar. Karateristik Iapisan yang diuji adalah kekerasan, struktur mikro, komposisi mikro dan kekuaran ikatan Iapisan. Hasil penelitian menunjukkan tekanan udara grit blasting akan meningkatkan kekasaran permuitaan dari 4,54 μm sebelum grit blasting menjadi 5,72 μm dengan tekanan udara grit blasting 6 bar. Pengamatan struktur mikro memperliharkan bahwa Iapisan tersusun alas lamel-lamel dengan kekerasan mikro rata-rafa 631 VHN300. Hasil pengujian kekuatan ikatan lapisan menunjukkan bahwa kekasaran pemukaan 5,42 μm yang dihasilkan dari tekanan udara 4 bar, memiliki kekuatan ikatan Iertinggi yakni 44 Mpa."

"Teknologi semprot panas merupakan suatu teknologi pelapisan yang sekarang banyak digunakan pada industri pabrik, minyak dan gas ataupun power plant. Pada penelitian ini telah dilakukan dua jenis teknik pelapisan semprot panas yaitu metode pelapisan High Velocity Oxygen Fuel dan metode Electric Arc Spray. Kedua metode ini memiliki jenis pelapisan logam yang berbeda.Tujuannya untuk mempelajari hasil lapisan molibdenum dan lapisan aluminium pada substrat baja tahan karat 316L. Pelapisan molibdenum dengan metode High Velocity Oxygen Fuel dilakukan dengan menggunakan serbuk molibdenum, sedangkan pelapisan aluminium dengan metode Electric Arc Spray menggunakan kawat aluminium.Adapun ketebalan pelapisan molibdenum pada substrat dengan kisaran 15-20 m dan ketebalan pelapisan aluminium pada substrat dengan kisaran 90-100 m.Sebelum proses pelapisan dilakukan pemanasan sampel untuk menghilangkan kontaminasi yang menempel.Selanjutnya dilakukan pengkasaran permukaan subsrat dengan tingkat kekasaran 10-20 m menggunakan grit blasting abrasive Brown Aluminium Oxide.Karakteristik hasil pelapisan dilakukan dengan uji Positive Material Identification PMI merk Niton XL2-800 model X-Ray Fluorescent, pengujian SEM/EDX, pengujian metalografi mikroskop optik, pengujian kekerasan, pengujian keausan dan pengujian ketahanan korosi dengan sembur garam Salt Spray. Pengujian dengan alat Positive Material Identification PMI memperlihatkan bahwa terjadi suatu ikatan mekanis pelapis dengan permukaan substrat. Pada pengamatan mikro dengan mikroskop optik perbesaran 100x terlihat bahwa ikatan pelapis molibdenum terhadap permukaan substrat lebih kuat dibandingkan dengan pelapis aluminium terhadap permukaan substrat. Pada pengamatan dengan uji SEM/EDX terlihat bagian antarmuka lapisan pelapis membentuk suatu ikatan mekanis dengan permukaan substrat, dimana untuk lapisan molibdenum lebih baik ikatannya dengan permukaan substrat dibandingkan dengan lapisan aluminium. Pengamatan dengan pengujian hardness dan uji keausan, terlihat bahwa untuk pelapisan aluminium pada substrat menghasilkan nilai hardness yang lebih rendah dibandingkan substrat yang dilapisi molibdenum sedangkan untuk uji keausan,nilai pelebaran celah substrat yang dilapisi aluminium b= 0,545 mm lebih besar dibandingkan dengan substrat yang dilapisi molibdenum b = 0,375 mm sehingga tingkat keausan lebih baik untuk nilai yang lebih kecil.Pengamatan substrat dengan uji sembur garam, kedua lapisan tidak mempengaruhi daerah penggoresan namun terlihat perubahan warna secara signifikan yang terlihat adanya pembentukan korosi secara merata.

---

The technology of Thermal Spray is a coating technology is now widely used in the industries of oil and gas, factory or power plant. This research has been conducted on two types of coating technique of thermal spray coating method of High Velocity Oxygen Fuel and method of Electric Arc Spray. This different method to compare of this type coating metal on 316L stainless steel substrates. Molybdenum Coating with the method of High Velocity Oxygen Fuel using powder molybdenum and Aluminium Coating with the method Electric Arc Spray wire with 99.5 aluminium composition. The thickness of the coating on substrates with molybdenum with range 15 20 m and the thickness of the aluminum coating on substrates with the range of 90 100 m. Proceedings before the coating is carried out first warming to eliminate contamination.And then surface to be rough using grit blasting abrasive Brown Aluminum Oxide with range 10 20 m.Observations of the substrate after coating will identified with Positive Material Identification PMI Niton XL2 800 model Fluorescent X ray testing, SEM EDX, testing metalografi optical microscopy, hardness test,wear testing,testing corrosion resistant with Salt Spray.The result of testing with Positive Material Identification PMI shown coating had been a mechanical bond with substrate layer. On the observation with SEM EDX test shown bond of molibdenum's coating is better than aluminium's coating on substrate. Observations with the hardness testing and wear test related both, aluminum coating on substrate produces a lower hardness values than substrate coated molybdenum. The value of wear test results are aluminium coated substrates b 0.545 mm is greater than with molybdenum coated substrates b 0.375 mm . It means that the lower value will be more wear resistance.For observations of the substrate with salt spray test, both of looks discoloration significantly and visible presence of formation of corrosion."

"ABSTRAKKondisi operasi yang agresif dalam berbagai bidang industri yang mengharuskan komponen-komponen didalamnya seperti pipa dan tube bekerja secara terus menerus dan sering kali menuntun kepada kegagalan. Kegagalan suatu komponen dalam suatu industri tentunya dapat membuat proses produksi terhenti untuk sementara waktu dan tentunya menimbulkan kerugian. Untuk dapat memperpanjang umur pakai komponen, high velocity oxygen fuel (HVOF) dianggap sebagai metode pelapisan yang sesuai. Sebelum melakukan pelapisan maka diperlukan proses persiapan permukaan terlebih dahulu, metode yang dipilih adalah grit blasting. Variasi yang dilakukan pada saat proses grit blasting berlangsung dapat menghasilkan kekasaran permukaan yang berbeda. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh kekasaran permukaan substrat terhadap sifat mekanik lapisan paduan berbasis kobalt (cobalt base alloy) dengan metode HVOF. Kekasaran permukaan berbeda pada dua substrat berbeda yaitu ASTM SA213 T91 dan JIS G 3132 SPHT-2 diperoleh dengan memvariasikan tekanan (2, 3, 4, dan 5 bar) saat proses grit blasting berlangsung. Karakterisasi pada lapisan paduan berbasis kobalt difokuskan kepada struktur mikro, keausan lapisan, distribusi kekerasan mikro Vickers, dan tingkat porositas. Hasil ditemukan bahwa dengan meningkatkan tekanan grit blasting akan meningkatkan kekasaran permukaan tersebut dan meningkatkan penguncian mekanis antara lapisan dan subsratnya. Struktur mikro yang terbentuk merupakan tumpukan lamel dengan adanya porositas yang terjebak diantaranya. Pelapisan paduan berbasis kobalt dengan metode HVOF dapat meningkatkan kekerasan hingga dari 130-230 HV0,3 hingga 700-800 HV0,3. Perhitungan persen volume yang terbentuk menunjukan hasil dibawah 2%.

---

ABSTRACTAggressive operating condition in various industrial fields which forcgin components within such as pipe and tube works continuously often lead to material failure. The failure of components in and industry would be able to make the production process stop and of course result in losses. To be able to extend the lifespan of components high velocity oxygen fuel (HVOF) is regarded as a suitable method. Before performing coating the surface preparation process is needed first, the chosen method is grit blasting. Variations were performed at the grit blasting takes place can produce different surface roughness. This study aims to determine the offect of surface rougness of the substrate to the mechanical properties of cobalt base alloy, with HVOF method. Different surface roughness at two different substrate namely ASTM SA213 T91 and JIS g 3132 SPHT-2 was obtained by varying the pressure (2, 3, 4, and 5, bars) when grit blasting take places. Characterization of the cobalt base alloy coating focused on the microstructure, specific wear rate, hardness distribution, and porosity. The result found that increasing the pressure at grit blasting process will increase the surface roughness and improve the mechanical interlocking between coating and substrate. Microstructure formed lamellar pile with trapped porosity between them. Cobalt base alloy coating with HVOF method enhance surface hardness from 130-230 HV0,3 to 700-800 HV0,3. All porosity measurement showed result below 2%."

"Kondisi operasi pada tube boiler menimbulkan masalah umum yang dapat terjadi seperti masalah pada ketahanan keausan material, hal ini mengakibatkan menurunnya fungsi dari material tersebut sehingga diperlukan adanya perbaikan ataupun penggantian. Metode High Velocity Oxygen Fuel (HVOF) dianggap sebagai salah satu metode efektif yang dapat meningkatkan ketahanan aus pada material.Pada penelitian ini spesimen yang digunakan adalah ASTM SA213-T91 sebagai material yang umum digunakan untuk boiler tube dan JIS G 3132 SPHT-2 sebagai material alternatif. Pada tahap awal kedua macam spesimen tersebut diberikan pemanasan permukaan awal dengan variasi suhu 0°C, 50°C, 100°C, dan 150°C. Kemudian material dilakukan proses pelapisan dengan material pelapis Stellite-1. Karakterisasi material yang dilakukan difokuskan pada struktur mikro, tingkat porositas, distribusi kekerasan, dan ketahanan aus material.Hasil penelitian menunjukan bahwa pelapisan Stellite-1 sebagai top coat dengan metode HVOF dapat meningkatkan performa material. Kekerasan mikro meningkat dari 220HV menjadi 770HV pada substrat ASTM SA213-T91. Sedangkan pada substrat JIS G 3132 SPHT-2 meningkat dari 120HV menjadi 750HV. Nilai ketahanan aus semakin baik seiring bertambahnya pemanasan awal yang dilakukan. Ketahanan aus material meningkat dari rentang 3.69x10-7 pada pemanasan awal 0°C hingga menjadi 0.89x10-7 pada spesimen dengan pemanasal awal 150°C. Tingkat porositas juga semakin menurun seiring dengan bertambahnya pemanasan awal yang dilakukan.

---

Tube boiler operating condition initiates common problems that can occur as a problem in the wear resistance material. It leads to a decreased function of the material so that it is necessary to repair or replacement. Methods of High Velocity Oxygen Fuel (HVOF) is regarded as one of the effective methods that can increase the wear resistance of the material.

In this study, the specimen used was ASTM SA213-T91 as a material commonly used for boiler tube and JIS G 3132 SPHT-2 as an alternative material. In the early stages of both kinds of specimens are given initial surface heating with temperature variations 0°C, 50°C, 100°C and 150°C. Then the material is performed coating process with coating material Stellite-1. Material characterization performed focused on the microstructure, porosity, hardness distribution, and wear resistant material.

The results showed that the coating Stellite-1 as a top coat with HVOF method can improve the performance of the material. Micro hardness increases from 220HV to 770HV on ASTM SA213-T91. While on the substrate JIS G 3132 SPHT-2 increased from 120HV to 750HV. Better wear resistance with increasing preheating is achieved. Material wear resistance increased from the range of 3.69x10-7 at 0°C preheating up to be 0.89x10-7 on a specimen with initial surface heating 150°C. Porosity also decreases with increasing preheating is performed."

"Masalah umum yang terjadi pada komponen logam adalah keausan. Proses pelapisan thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) adalah salah satu metode thermal spray yang relatif paling maju dari segi teknologi dan hasil lapisan yang mampu menghasilkan lapisan dengan ketahanan aus yang tinggi. Kelebihan yang dimiliki metode pelapisan thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) antara lain adalah lapisan yang memiliki densitas yang tinggi, oksidasi lapisan yang rendah, rentang penggunaan serbuk lapisan yang relatif banyak dan ikatan adhesif yang tinggi.Pada penelitian ini, baja paduan tube ASTM A 213 T91dan baja karbon JIS G3132 SPHT-2 dilakukan grit blasting dilanjutkan dengan pemanasan permukaan pada temperatur 50 °C, 100 °C dan 150°C dengan menggunakan torch. Selanjutnya dilakukan proses thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) dengan serbuk pelapis CrC-25%NiCr Orlikon Metco. Karakterisasi hasil lapisan dan daerah antarmuka difokuskan pada struktur mikro, tingkat porositas, distribusi kekerasan dan laju keausan spesifik.Hasil yang ditemukan bahwa pelapisan CrC-25%NiCr meningkatkan kekerasn masing-masing substrat 120-220 VHN menjadi 500-800 VHN. Selain itu nilai laju keausan spesifik juga menurun dari 1,66 x 10-6 mm3Kgf-1m-1 menjadi berkisar 7 x 10-8 mm3Kgf-1m-1. Peningkatan temperatur substrat sebelum penyemprotan dapat menurunkan persentase porositas pada lapisan HVOF dan dapat mempengaruhi nilai distribusi kekerasan dan keausan lapisan.

---

One of the general problem of metal part is wear. Thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) coating process is one of most advance coating methode for its technology and the high quality of coating, resulting in high wear ressistance coat. The advantages of thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) are high density coat, low oxidation coat, wide range of usable coating materials and high adhesive bond strength.

In this study, alloy steel tube ASTM A 213 T91 and low carbon steel JIS G3132 SPHT-2 blasted with alumina and heated for 50 °C, 100 °C dan 150°C. Then the substrate was sprayed with CrC-25%NiCr Orlikon Metco coating in the process of thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) methode. The characterization focused on microstructure of coating interface, porosity, hardness distribution and spesific wear rate.

It was found that CrC-25%NiCr coating enhace surface hardness from 120-220 VHN to 500-800 VHN. Moreover CrC-25%NiCr coating decrease the value of spesific wear rate from 1,66 x 10-6 mm3Kgf-1m-1 to 7 x 10-8 mm3Kgf-1m-8. It was found that the increasing of substrate temperature could decrease coating porosity and affects coating hardness and spesific wear rate."

"Dengan semakin meningkatnya perkembangan teknologi, tentunya dibutuhkan pula komponen alat produksi pada industri yang mampu menahan kondisi operasi agresif yang mengakibatkan kegagalan material seperti keausan, korosi dan oksidasi temperatur tinggi. Salah satu metode pelapisan material untuk menangani dan mencegah kegagalan tersebut adalah Thermal Spray. Pada penelitian ini, material JIS G 3132 SPHT-2 dan ASTM A213 - T91 diberi perlakuan grit blasting dengan variasi tekanan 2 bar, 3 bar, 4 bar dan 5 bar untuk mendapatkan kekasaran permukaan yang berbeda. Lalu material diperlakukan proses pelapisan dengan metode pelapisan High Velocity Oxygen Fuel. Karakterisasi hasil pelapisan difokuskan pada struktur mikro, morfologi lapisan yang terbentuk, jumlah porositas, distribusi kekerasan dan laju keausan lapisan. Penambahan tekanan grit blasting menghasilkan kekasaran permukaan substrat yang meningkat. Hasil pelapisan menghasilkan struktur mikro yang bertumpuk atau lamel dengan porositas dibawah 2%, dan kekerasan yang dihasilkan sebesar 872 HV. Namun, tidak terdapat pengaruh kekasaran permukaan terhadap laju keausan maupun kekerasan yang diperoleh.

---

As technology develops, industries require production component that can withstand agressive operating condition that leads to failure, such as wear, corrosion and high temperature oxidation. Thermal spray is a method to handle and prevent failures of material. In this study, substrate was roughened with grit blasting pressure variation of 2 bar, 3 bar, 4 bar and 5 bar to get the varied surface roughness. Material used was subject to be coated with High Velocity Oxygen Fuel thermal spraying. Characterization of coating deposits focused on microstructure, morphology of the coating, porosity, hardness distribution and wear rate. With the increasing of grit blast pressure, results in a more rough surface. Coating results in a lamellae structure with porosity percentage under 2% and coating hardness to 872 HV. But, there is no direct effect of the surface roughness to the wear rate nor the hardness.

"