Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

Abstrak :
Limbah kulit durian dipilih menjadi bahan baku pembuatan karbon aktif sebagai adsorben gas buang CO dan hidrokarbon karena mengandung selulosa yang tinggi serta diproduksi dalam jumlah yang tinggi yaitu mencapai 700 ribu ton per tahun. Metode aktivasi limbah kulit durian dilakukan malalui aktivasi kimia dan fisika. Aktivasi kimia menggunakan H3PO4 sebagai activating agent sedangkan aktivasi fisika menggunakan N2. Karbon aktif hasil aktivasi kimia fisika ini akan dimodifikasi dengan MgO agar kapasitas adsorpsi dalam menyerap CO dan hidrokarbon dapat meningkat. Karakterisasi yang digunakan adalah uji bilangan iod, SEM dan EDX untuk mengetahui luas permukaan, topografi dan kandungan pada karbon aktif. Melalui pengujian bilangan iod didapatkan luas permukaan terbaik dengan modifikasi MgO pada rasio 70:30 yaitu sebesar 1149,48 m2/g. Untuk aktivasi kimia fisika, modifikasi MgO rasio 80:20 dan modifikasi MgO rasio 90:10 berturut turut didapatkan luas permukaan sebesar 798 m2/g, 890,23 m2/g dan 859,91 m2/g. Persen penurunan konsentrasi CO dan hidrokarbon terbaik yaitu dengan menggunakan karbon aktif hasil modifikasi MgO rasio 70:30 dengan panjang tabung adsorpsi 5 cm yaitu sebesar 99,14 untuk CO dan 87,73 untuk hidrokarbon.

---

Durian Shell waste is selected as raw material for making activated carbon as CO and hydrocarbon adsorbent because it contains high cellulose and produced in high number until 700 thousand tons per year. The activation method of durian shell by using chemical and physical acvtivation. Chemical activation using H3PO4 as activating agent and physical activation using N2. The activated carbon from chemical physical activation will modified by MgO to increase adsorption capacity in adsorbing CO and hydrocarbon. Characterization of active carbon used iod number, SEM and EDX to know surface area, topography and the content of activated carbon. The best surface area from testing iod number is activated carbon with modified MgO ratio 70 30 that have a surface area of 1149.48 m2 g. For the activation of chemical physical, MgO modified ratio 80 20 and MgO modified 90 10 respectively obtained a surface area of 798 m2 g, 890.23 m2 g and 859.91 m2 g. the capacity adsorption is the best by using activated carbon modified MgO ratio 70 30 with 5 cm tube adsorption that is 99.14 for CO and 87.73 for hydrocarbons. Keywords CO and hydrocarbon gases, activated carbon, activation method, modified active carbon, characterization of activated carbon.

Abstrak :
ABSTRAK
Gas CO adalah gas yang berbahaya, tidak hanya karena bersifat racun tetapi juga dikarenakan karakteristiknya yang tidak berbau, berwana dan tidak berasa. Pendeteksian secara konvensional tidak memadai untuk diaplikasikan di industri yang membutuhkan kecepatan dan ketepatan pendeteksian. Pengembangan sensor gas mengarah pada bahan metal-oksida semikonduktor seng oksida ZnO . Untuk meningkatkan performa sensor, reduksi ukuran dan proses pendopingan telah menjadi alternatif yang mumpuni. Dopan dengan sifat katalitik, yaitu serium CeO2 , dipilih dalam penelitian ini. Nanopartikel CeO2 disintesis melalui metode presipitasi dengan presipitator NH4OH. Proses optimasi ukuran nanopartikel CeO2 dilakukan dengan memvariasikan temperatur kalsinasi, yaitu 300 oC, 400 oC, 500 oC, 600 oC dan 700 oC . Karakterisasi CeO2 hasil sintesis dilakukan dengan menggunakan FTIR, XRD, PSA, dan TEM. Hasil FTIR mengidentifikasikan bahwa seluruh hasil sintesis mengandung gugus CeO2. Dari hasil karakteriasi XRD dapat diketahui ukuran kristalinitas CeO2 secara berurutan dari temperatur kalsinasi terkecil, yakni 5,3 nm, 5,7 nm, 6,5 nm, 9,9 nm, dan 12,3 nm. Selanjutnya nanopartikel CeO2 dengan ukuran terkecil, yakni hasil kalsinasi dengan temperatur 300 oC, dikarakterisasi lebih lanjut dengan menggunakan PSA dan TEM untuk memastikan sebaran ukurannya. Dari hasil PSA dan TEM diperoleh ukurannya adalah 113 nm dan 4 nm. CeO2 digunakan sebagai dopan dalam pembuatan lapisan tipis dengan memvariasikan konsentrasinya, yakni 0 wt , 4 wt , dan 8 wt . Pada penelitian ini digunakan tiga jenis metode deposisi yakni ultrasonic spray pyrolysis USP , dip-coating, dan spin-coating. Proses pendeposisian lapisan tipis ZnO yang didoping CeO2 dilakukan di atas substrat kaca terlapis emas. Selanjutnya hasil deposisi akan dianalisis morfologi kristalnya dengan menggunakan SEM, komposisi dengan EDS dan performa sensor dengan rangkaian alat deteksi. Morfologi lapisan tipis hasil deposisi dengan metode ultrasonic spray pyrolysis USP dan dip-coating menghasilkan bentuk partikel bulat sementara metode spin-coating menghasilkan bentuk nanowire. Performa sensor diuji dengan mengalirkan gas CO ke ruang uji dengan konsentrasi 100 ppm. Nilai sensitivitas sensor tertinggi bernilai 41 yang diperoleh pada sensor gas lapisan tipis ZnO yang didoping 4 CeO2 hasil deposisi dengan menggunakan metode dip-coating. Waktu respon dan waktu pulih tercepat adalah 5,5 detik dan 7 detik yang diperoleh pada sensor gas lapisan tipis ZnO yang didoping 8 CeO2 hasil deposisi dengan menggunakan metode dip-coating.

---

ABSTRACT
Carbon monoxide is a dangerous air pollution gas, not only due to its high toxicity but also because of its chemical characteristics exposure to CO occurs without the awareness of an individual. This gas is odorless, tasteless and colorless. Conventional detection is inadequate to apply in industries that require speed and accuracy of detection. The development of gas sensors leads to a metal oxide material of zinc oxide ZnO semiconductors. To improve sensor performance, reduction of size and preparation process has become a viable alternative. Dopants with catalytic properties, ie cerium CeO2 , were selected in this study. The CeO2 nanoparticles were synthesized by precipitation methods with NH4OH precipitators. The process of optimizing the size of CeO2 nanoparticles is done by varying the calcination temperature, 300 oC, 400 oC, 500 oC, 600 oC, and 700 oC. The synthesis of CeO2 characterization was performed using FTIR, XRD, PSA, and TEM. The FTIR results identify that all synthesis products contain the CeO2 group. The XRD result shows that the crystallite size of the cerium oxide increased from 5.3 nm to 12.3 nm as the calcining temperature increased from 300 to 700 oC. Furthermore, CeO2 nanoparticles that calcined at 300 C, are further characterized by using PSA and TEM to confirm the size distribution. From the results of PSA and TEM obtained size is 113 nm and 4 nm. CeO2 was used as a dopant in the manufacture of the thin films with different CeO2 Zn ratios, various concentrations were 0 2 and 6 wt . Ultrasonic spray pyrolysis USP , dip coating, and spin coating are used as the deposition method. The thin films deposited on top of a glass substrate with gold interdigitated electrode for electrical measurements . Furthermore, the deposition results will be analyzed by using SEM, EDS and sensor performance. In order to investigate gas sensing properties, the films deposited on top of glass substrates with gold interdigitated electrodes was heated at various temperature 150 oC, 200 oC, and 250 oC in chamber gas to collect resistance data. The volume of gas CO 100 ppm to be injected was controlled by the duration. The highest sensitivity sensor value is 41 obtained in the 4 CeO2 doped ZnO by dip coating method. Response time and recovery time is 5.5 seconds and 7 seconds is obtained in ZnO layer sensor which is doped 8 CeO2 with deposition using the dip coating method.

Abstrak :
Pada kasus kebakaran banyak korban yang sulit menyelamatkan diri dan sulit dievakusi bahkan mengalami kematian karena gas-gas berbahaya dan beracun seperti gas CO. Pada penelitian ini bermaksud meningkatkan kinerja zeolit alam dalam mengadsorpsi gas CO yang terproduksi hasil kebakaran. Aktivasi zeolit alam meliputi pelarutan oksida pengotor dengan larutan HF 2 %, proses dealuminasi dengan larutan HCl 6 M yang dibantu pertukaran ion menggunakan NH4Cl 0,1 M serta proses kalsinasi pada 500oC agar dapat menguapkan kandungan air dan pengotor organik. Penentuan kondisi optimum dengan cara pengujian daya adsorp yaitu melewatkan campuran gas CO dan N2 dalam reaktor unggun yang sudah diisikan zeolit teraktivasi. Kondisi optimum didapatkan pada ukuran partikel 50 ? dan laju alir volum total 119,05 ml/menit yaitu persentase total gas CO dan volum teradsorp sebesar 34,85 % dan 1,383 ml/menit yang meliputi pengambilan data 6 kali selama 30 menit. Selain itu juga, setelah dibandingkan dengan zeolit tanpa proses aktivasi sangat berbeda jauh dalam penyerapan total gas CO yaitu hanya sebesar 6,82 % atau 0,271 ml/menit. Hasil karakterisasi zeolit meliputi peningkatan komposisi kimiawi rasio Si/Al dan penurunan pengotor per tahapan aktivasi serta peningkatan luas permukaan setelah akhir aktivasi proses. Tahapan aktivasi pertukaran ion pelarutan NH4Cl 0,1 M menghasilkan rasio Si/Al maksimal sehingga akan lebih baik dengan adanya tahapan proses ini. ......In the case of many victims of fires that are difficult to escape and evacuate even death because of the harmful and poisonous gases such as CO. In this study intended to improve the performance of natural zeolite in adsorps CO gas results of fire. Activation of natural zeolite include dissolving the oxide impurities with HF 2% solution, dealuminasi process with HCl 6 M solution assisted ion exchange using NH4Cl 0.1 M and kalsinasi at 500oC process in order to evaporate water content and organic impurities. Determination of optimum conditions to test how the spending power adsorp gas mixture of CO and N2 in the reactor which was filled tires activated zeolite. Optimum conditions obtained in 50 ? particle size and total volume flow rate of 119.05 ml/min is the percentage of the total gas volume of CO and teradsorp for 34.85 % and 1.383 ml/min which included 6 data acquisition times for 30 minutes. Also, when compared with the zeolite without activation process is very different than in the total absorption of CO gas which is only 6.82 % or 0.271 ml/min. Results include increased zeolite characterization chemical composition ratio Si/Al and decrease pollutant per phase activation and increased surface area after the end of the activation process. Activation stage ion exchange solution NH4Cl 0.1 M produced a ratio Si/Al maximum that would be better with the stage of this process.

Abstrak :
Pembakaran katalitik merupakan proses yang menjanjikan dalam mengurangi emisi hidrokarbon tak terbakar sisa pembakaran dan produk gas CO yang amat membahayakan. Pada penelitian ini digunakan katalis La-Cr-O dengan support alumina yang disintesa dari bijih bauksit Tanjung Pinang, Pulau Bintan, Riau, serta ditambahkan clay asal Purwakarta untuk memberikan kestabilan secara termal. Support dipreparasi dengan mencampurkan alumina dengan penambahan clay sebesar 50%, 60%, 70%, 80%, 90% berat yang dibandingkan dengan penggunaan alumina dan clay murni. Katalis La-Cr-O dipreparasi dengan metode impregnasi dengan loading 6,3% berat. Support alumina, clay dan katalis yang dihasilkan dikarakterisasi untuk mengetahui luas permukaan, ikatan kimia, fasa kristal, komposisi kimianya. Uji aktifasi dilakukan untuk melihat kinerja katalis yang dilakukan pada unggun diam berbentuk U dengan berat katalis 1.4 gram dan W/F 20 g.s/mL dalam reaktor dengan diameter 9 mm dan panjang 25 cm. Gas hasil pembakaran dianalisa dengan GC tipe Okura dengan kolom karbon aktif. Umpan berupa lean metana sebesar 3.64 % dalam Nitrogen dan gas oksigen murni berlebih dengan perbandingau CH4/O2 1:6. Selama reaksi dilakukan variasi temperatur dari 100 °C sampai 750 °C. Hasil penelitian menunjukkan fasa alumina yang terbentuk adalah X-Alumina. Penambahan clay pada support akan menurunkan luas permukaan dari support, untuk support dengan alumina murni luas permukaannya 118.7 m²/g sedangkan dengan penambahan 50 % berat clay luas permukaannya menjadi 73.65 m²/g dan support clay murni sebesar 30.32 m²/g. Penambahan inti aktif katalis akan menurunkan luas permukaan untuk support alumina sampai 39-52 m²/g (66,7%), sedangkan dengan penambahan clay hanya menurunkan luas permukaan 26-31 %. Kinerja katalis terbaik diberikan oleh katalis La-Cr-O dengan support alumina murni, dan menurun secara berturut-turut untuk penambahan clay 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, dan clay murni sabesar 22 %. Emisi metana dibawah 10000 ppm terjadi pada temperatur 610 °C kecuali untuk katalis dengan penambahan 90% clay dan katalis dengan clay murni, sedangkan emisi gas CO sudah tidak terjadi pada temperatur 650 °C. Energi aktifasi reaksi total oksidasi dengan katalis sebesar 23.1 kkal/mol dan terus menaik uutuk katalis dengan penambahan clay menjadi 31.7 kkal/mol (clay murni).

Abstrak :
Indonesia merupakan negara dengan cadangan sumber daya alam yang melimpah pada bidang mineral salah satuya yaitu bijih besi. Karena itu dibutuhkan proses yang memiliki optimasi yang tinggi untuk mengolah bijih besi tersebut. Salah satunya itu dengan proses reduksi langsung. Pada penelitian kali ini dilakukan proses reduksi langsung bijih besi dengan menggunakan cangkang kelapa sawit sebagai reduktornya sebagai pengganti dari batubara. Bijih besi yang digunakan merupakan bijih besi laterit dari Kalimantan. Hal yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah mengetahui pengaruh rasio massa yang divariasikan antara bijih besi dengan cangkang kelapa sawit, dengan besar variasi rasio yaitu 1:3, 1:2, 1:1, 2:1, dan 3:1 pada temperatur 10000C dengan waktu tahan selama 2 jam. Bijih besi tersebut dihancurkan terlebih dahulu lalu langsung dicampurkan dengan cangkang kelapa sawit. Hasil XRD menunjukan bahwa rasio 1:3 dengan cangkang kelapa sawit yang lebih banyak akan terbentuk Fe dengan intensitas tertinggi. ......Indonesia is a country which has abundant natural recources in mineral sector especially in iron ore. Therefore we need a process that has high optimization to change the ore into iron. And the process is direct reduction. In this research, direct reduction was done by using palm kernel shell as the reductor as a replacement of coal. Iron ore that used in this research was Laterite from Borneo. The aim of this research is to know the effect of variation between iron ore and palm kernel shell, and the ratio are 1:3, 1:2, 1:1, 2:1, and 3:1 in 10000C for 2 hours. That iron has crushed before then directly mix with the palm kernel shell. The result show that in 1:3 ratio will form Fe with highest intensity.

Abstrak :
ABSTRACT
ETBE atau Ethyl Tert-Butyl Ether yang merupakan senyawa hasil reaksi pencampuran etanol dengan isobutilena dan termasuk senyawa aditif oksigenat yang sangat ramah lingkungan karena sifat senyawanya yang aman dan tidak beracun. Penambahan aditif oksigenasi eter pada bahan bakar bensin telah terbukti dapat meningkatkan kualitas bensin serta menaikkan performa mesin kendaraan yang digunakan. Sintesis ETBE dilakukan dalam fasa gas melalui reaktor fixed bed yang berisi katalis asam H-ZSM5 selama 1 jam mengguanakan senyawa bioetanol serta gas isobutilena yagn diproduksi melalui reaksi dehidrasi butanol tersier dengan asam sulfat. Dari kelima percobaan yang dijalankan, aditif yang didapatkan diuji menggunakan FTIR serta GC-MS untuk mengetahui kandungan serta komposisi didalamnya dan didapatkan reaksi sintesis ETBE dengan yield mencapai 12 serta kemurnian aditif sampai sebesar 60. ETBE yang berhasil disintesis pada penelitian memiliki performa yang lebih baik dibandingkan aditif alkohol dengan mampu menaikkan angka oktan base gasoline pertalite yang digunakan sehingga mencapai 92.3 dengan kandungan aditif sebesar 1000 ppm. Bahan bakar mengandung aditif yang diuji menggunakan kendaraan bermotor memiliki efisiensi bakar bahan yang lebih tinggi, laju pembentukan deposit/kerak serta emisi CO pada gas buang yang sangat rendah.

---

ABSTRACT
ETBE or Ethyl Ter Butyl Ether is a chemical compound synthesized by reacting mixture of ethanol and isotylene and considered as a very ecofriendly 39 oxygenate fuel additive because of it rsquo s highly degredable and non toxic properties. Addition of ether oxygenate additive on gasoline fuel has highly impact on the fuel qualitiy and engine performance. The ETBE syntehize conducts under gas phase reaction through a fixed bed reactor with H ZSM5 catalyst with various reactor temperature for 1 hour. The chemical used throughout the process are bioethanol and isobutylene gas that synthesized by dehidration reaction of tertiary buthanol with sulfuric acid. From 5 conducted reaction process, additive obtained are tested with FTIR and Gas Chromatography to examine its compound and concentration. The result shows that hte pure concentration of ETBE in the additive is various and reach up to 60 with the synthesize process yield up to 12 . ETBE obtained from this research has better performance than alcohol additives as octane booster. Gasoline with ETBE contain of 1000 ppm has octane number of 92.3. Usage of ETBE contained biogasoline on vehicles engines, has a better fuel usage efficieny, decrease rate of deposit formation and has much less carbon monoxide emission.

Abstrak :
Gas CO yang dihasilkan dari kasus kebakaran merupakan gas yang berbahaya dan beracun. Untuk mengurangi kadar senyawa gas CO dapat dilakukan dengan proses adsorpsi dengan menggunakan zeolit alam lampung sebagai adsorben. Proses perlakuan pada zeolit alam ini meliputi : Proses dealuminasi zeolit alam dalam larutan HF 2% kemudian proses perendaman dengan larutan HCl. Kemudian dilanjutkan dengan proses kalsinasi pada temperatur 500°C. Proses adsorpsi berlangsung secara kontinyu. Berdasarkan hasil aktivasi zeolit diperoleh peningkatan rasio Si/Al dari 7,56 menjadi 12,15, dan pada uji coba adsorpsi pada gas CO diperoleh efesiensi optimal sebesar 9,7% dengan ukuran adsorber 50 µm. ......CO gas produced from gas fires are dangerous and poisonous. To reduce levels of CO gas compounds can be done by adsorption process using Lampung natural zeolite as an adsorbent. Treatment process on the natural zeolite include: natural zeolite dealumination process in 2% HF solution and then soaking process with a solution of HCl. Then proceed with the kalsination process temperature at 500°C. Adsorption processes take place continuously. Based on the results obtained zeolite activation ratio increased Si/Al from 7,56 to 12,15, and the testing of gas adsorption of CO obtained at optimum efficiency of 9,7% with the adsorber size of 50 µm.

Abstrak :
Limbah ampas kopi dipilih menjadi adsorben pada rekayasa masker dalam menyerap gas CO karena memiliki kadar lignoselulosa yang baik serta produksi yang tinggi mencapai 748 ribu ton per tahun atau 6,6% dari produksi dunia. Metode aktivasi limbah ampas kopi dilakukan dengan melalui aktivasi fisika menggunakan CO2 pada suhu 600 0C, aktivasi kimia dengan ZnCl 2 pada suhu 100 0C, dan kombinasi keduanya. Setelah terbentuk, akan dilakukan metode dip coating untuk melapisi karbon aktif pada permukaan masker dengan menambahkan senyawa TEOS. Karakterisasi yang digunakan SEM, EDX, dan uji Bilangan Iod untuk mengetahui topografi karbon aktif dan luas permukaan hasil aktivasi. Selanjutnya kapasitas adsorpsi karbon aktif diuji pada ruang kompartemen dengan mengalirkan campuran gas CO dan udara selama satu jam dan diukur perbedaan konsentrasi masukan dan keluaran gas CO dengan gas analyzer. Melalui pengujian bilangan iod didapatkan luas permukaan terbaik dengan aktivasi kimia sebesar 432,60 mg/g atau setara dengan 405,68 m2/g. Untuk aktivasi fisika dan kimia fisika didapatkan luas permukaan sebesar 196,61 mg/g dan 259,47 mg/g. Pengujian kapasitas adsorpsi terbaik oleh aktivasi kimia dengan massa 6 gram mampu mengadsorpsi gas CO hingga 88,88% pada konsentrasi awal 250 ppm dan 77,31% pada konsentrasi awal CO 1.000 ppm.

---

Coffee grounds residue selected as adsorbent in engineering of anti-pollutan masks to adsorb CO gas since it contains good lignocellulostic structure and has large number of production until 748,000 tonne per year or about 6.6% from the world?s total production. The method used to activate coffee residue by using physical activation with CO2 on temperature 600 0C, chemical activation with ZnCl2 on temperature 100 0C, and also combination of both. After that, dip coating will be conducted to coat activated carbon on the surface layer of mask by adding TEOS compound. The characterization involves SEM, EDX, and Iod Number to observe the topography of activated carbon and surface area as result of activation. Then, adsorption capacity of activated carbon will be tested using compartment by flowing CO and atmosphere air during one hour and measure the concentration difference between input and output of CO by using gas analyzer. The best surface are through the testing of Iod Number is chemical activation by 432.60 mg/g equivalent with 405.68 m2/g. For physical activation and chemical physical activation are 196.61 mg/g and 259.47 mg/g. The testing of adsorption capacity shows the best result of chemical activation with 6 grams of activated carbon can adsorp 250 ppm CO until 88.88% and up to 77.31% with CO concentration 1,000 ppm.