Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Telah dilakukan studi penggunaan EPMA untuk material teriradiasi di Instalasi Radiometalurgi. Studi ini diharapkan dapat membantu pihak manajemen pengelola IRM dalam merencanakan program peningkatan kemampuan uji fasilitas IRM. Pemilihan EPMA dengan pertimbangan bahwa EPMA sudah banyak digunakan untuk karakterisasi material teriradiasi dan juga kemampuan untuk analisis sampel yang lebih kecil sehingga dapat mengurangi risiko paparan radiasi. Studi ini merupakan perpaduan studi literatur, pengalaman penulis serta komunikasi langsung dengan pihak pembuat. Studi dilakukan terhadap peralatan EPMA yang memang sudah didesain khusus untuk analisis material pasca iradiasi, berupa penempatan perisai radiasi di sekitar x-ray counter, spektrometer dan anjungan sampel. Peralatan dukung utama berupa wadah pengungkung EPMA berupa kotak perisai radiasi dengan ukuran tertentu sehingga operator aman dari paparan radiasi γ. Pengurangan biaya pembuatan kotak perisai radiasi dilakukan dengan penempatan pada sudut ruangan sehingga hanya dua sisi dinding dengan perisai radiasi. Alternatif terbaik penempatan EPMA di ruang 142 IRM. Sputtering coater untuk sampel non konduktif dapat ditempatkan di dalam kotak perisai radiasi EPMA."

"This research was done to investigate influence of the base metal surface roughness on the BAg-8 spreading behavior and to get a proper surface roughness number for large area brazing. The filler metal was melted at 830o C for 15 minutes on a S50C surface for with various roughness levels. After solidified, the spreading area was observed and characterized in macro and micro scale. The results show that physically the filler spreading consists of two kinds of spreading forms: true and apparent filler spreading with composition of the both being almost same; 77% Ag and 23% Cu. For some roughness numbers, irregularities in uniformity of the heating and cooling process on the filler and dissolving of contaminant into the molten filler caused the true spreading that tend to separate became several parts and tend to flow out from initial placement. Increasing of the surface roughness tends to increase the capillarity effect and to decrease imbalance in the surface tension. Optimum surface roughness was obtained at Rz = 0.92. At this number, the ratio, as well as fitness of the true spreading with initial condition, was at the maximum. During the application process, this condition is predicted as being able to prevent or avoid weaknesses in the joint, thereby increasing the joint strength and its appearance quality."

"ABSTRACTThe phase equilibria study of the Cu-Fe-O-Si-Ca system in equilibrium with metallic copper and iron aimed to determine the limit of removal of copper from copper smelting slag (Slag cleaning process). A literature review on information of phase equilibria of related systems at high temperature has been conducted and it is important basis for determining expected phase in the system and for the copper slag cleaning process.The experimental methodology used in the present study involves high temperature equilibration, rapid cooling of the samples, and microanalysis on the chemical compositions of all phases using Electron Probe X-ray Microanalysis (EPMA). The influence of temperature, Fe/SiO2 ration in slag, and CaO additive on the phase equilibria have been experimentally investigated. The selected experimental parameters are expected to influence the liquidus composition, major elements distributions between phases, and the activity of residual metal in the slag. All of these will influence the overall removal of metal from the slag phase. The experimental data are compared with the prediction results from the FactSage thermochemical software with public database. The slag system investigated in the present study is highly important for high-temperature copper smelting, converting and recycling processes.   

---

ABSTRAKStudi kesetimbangan fase sistem Cu-Fe-O-Si-Ca dalam kesetimbangan dengan logam tembaga dan besi bertujuan untuk menentukan batas pembersihan tembaga dari slag peleburan tembaga (proses pembersihan slag). Tinjauan literatur tentang informasi kesetimbangan fasa sistem terkait pada suhu tinggi telah dilakukan dan merupakan dasar penting untuk menentukan fase yang diharapkan dalam sistem dan untuk proses pembersihan slag tembaga. Metodologi eksperimental yang digunakan dalam penelitian ini melibatkan kesetimbangan suhu tinggi, pendinginan sampel yang cepat, dan analisis mikro pada komposisi kimia dari semua fase menggunakan Analisis Elektron X-ray Mikroanalisis (EPMA). Pengaruh suhu, rasio Fe/SiO2 dalam slag, dan aditif CaO pada kesetimbangan fase telah diteliti secara eksperimental. Parameter eksperimental yang dipilih diharapkan untuk mempengaruhi komposisi liquidus, distribusi elemen utama antara fase, dan aktivitas logam sisa dalam slag. Semua ini akan mempengaruhi penghapusan logam secara keseluruhan dari fase slag. Data eksperimental dibandingkan dengan hasil prediksi dari perangkat lunak termokimia FactSage dengan database publik. Sistem slag yang diselidiki dalam penelitian ini sangat penting untuk proses peleburan, konversi, dan daur ulang tembaga suhu tinggi. "

"Alat berat membutuhkan kualitas dan kehandalan yang tinggi untuk menunjang produktivitas dan kepuasan pelanggan. Konstruksi utama rangka pada alat berat terbuat dari material baja pelat dan coran yang disambungkan melalui proses pengelasan Gas Metal Arc Welding (GMAW). Kondisi saat ini, produsen belum melihat tegangan sisa dari proses manufaktur sebagai pertimbangan khusus terhadap kualitas produk. Pada penelitian ini, pelat baja SM490 berukuran 200x100 mm disambungkan dengan pengelasan robot GMAW secara butt joint single V 45. Kawat las AWS A5.18-05 ER70S-G berdiameter 1,4 mm digunakan dengan polaritas DCEP bersama gas pelindung CO. Masukan panas, tebal spesimen, dan perlakuan pengelasan divariasikan untuk mengetahui efeknya terhadap tegangan sisa dan sifat mekanik yang dihasilkan. Tegangan sisa diukur tanpa merusak menggunakan mesin portabel berbasis X-Ray Diffraction (XRD). Nilai kekerasan diuji dengan mesin uji keras Microvickers, kekuatan tarik diuji dengan mesin Universal Testing Machine (UTM), serta struktur mikro diamati dengan mikroskop optik strereo dan Electron Probe Micro Analyzer (EPMA). Hasil pengujian menunjukkan kenaikan masukan panas sebesar 350 J menit meningkatkan tegangan sebesar 50-90 MPa pada arah x. Peningkatan ketebalan hingga 30 mm, tidak memberikan perbedaan tegangan sisa yang signifikan. Namun, tebal 40 mm, tegangan sisa justru turun 250 MPa. Ketebalan spesimen hingga 40 mm memberikan penurunan tegangan sisa arah y hingga 400 MPa. Proses gerinda memberikan tegangan sisa tarik hingga 800 MPa lebih tinggi dari tegangan sisa spesimen 2 (tanpa perlakuan). Penambahan preheat dan postheat 150oC tidak memberikan efek terhadap tegangan sisa. Proses gerinda menurunkan tegangan sisa hingga 480 MPa. Hanya jet chisel yang konsisten memberikan tegangan sisa kompresi hingga 480 MPa pada arah x dan y. Kenaikan masukan panas hingga 350 J menit menyebabkan nilai kekerasan HAZ dan logam las turun hingga 50 HB. Ketebalan spesimen hingga 30 mm, cenderung meningkatkan kekerasan hingga 30 HB. Perlakuan preheat dan postheat mengurangi nilai kekerasan hingga 10 HB. Kebalikan dari itu, perlakuan jet chisel mampu meningkatkan kekerasan hingga 12 HB, terutama pada kampuh las. Berbagai variasi masukan panas, ketebalan, dan perlakuan pengelasan tidak memberikan perbedaan yang signifikan kekuatan tarik. Peningkatan ketebalan hingga 40 mm cenderung menurunkan kekuatan hingga 70 MPa. Perlakuan jet chisel memberikan tegangan sisa dan sifat mekanik paling optimal di antara preheat, postheat, dan gerinda.

---

Heavy equipment requires high quality and reliability to support productivity and customer satisfaction. The main frame construction on the machine is made of steel plate and castings which are connected through the Gas Metal Arc Welding (GMAW) process. Current conditions, manufacturers have not seen the residual stress from the manufacturing process as a special consideration to product quality. In this study, a 200x100 mm SM490 steel plate was connected by GMAW robots welding with a single V 45 butt joint. AWS A5.18-05 ER70S-G welding wire 1.4 mm in diameter is used with DCEP polarity and CO2 protective gas. Heat input, specimen thickness, and welding treatment are varied to determine their effect on residual stresses and mechanical properties. Residual stress is measured using a non destructive portable machine based on X-Ray Diffraction (XRD). Hardness values were tested with Microvickers Hardness Tester, tensile strengths with Universal Testing Machine (UTM), and microstructure was observed with optical strereomicroscope and Electron Probe Micro Analyzer (EPMA). The test results show an increase in heat input of 350 J / min increases the stress by 50-90 MPa in the x direction. Increased thickness up to 30 mm, does not provide a significant residual stress difference. However, 40 mm thick, the residual stress would drop 250 MPa. Specimen thicknesses of up to 40 mm provide a reduction in the residual stress in the y direction up to 400 MPa. The grinding process provides tensile residual stresses of up to 800 MPa higher than specimen 2 residual stress (without treatment). The addition of preheat and postheat 150oC had no effect on residual stress. The grinding process reduces the residual stress to 480 MPa. Only jets chisel that consistently provide compression residual stresses of up to 480 MPa in the x and y directions. Increase in heat input up to 350 J/min causes the HAZ hardness value and weld metal to decrease to 50 HB. Specimen thickness up to 30 mm, tends to increase hardness up to 30 HB. The preheat and postheat treatments reduce the value of hardness to 10 HB. In contrast, jet chisel treatment can increase the hardness to 12 HB, especially in weld joints. Various variations in heat input, thickness, and welding treatment do not provide a significant difference in tensile strength. Increasing thickness up to 40 mm tends to reduce strength up to 70 MPa. Jet chisel treatment provides the most optimal residual stress and mechanical properties between preheat, postheat and grinding."